加油站风险分析作业标准指导书.doc

XXX加油站
风险分析作业指导书

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XXX加油站

第1章 编制说明
1.1 编制目标
为识别、评价企业生产经营活动中风险原因，确定关键风险，并进行控制策划，以对其进行管理和控制，结合企业实际，制订本指导书。
1.2 编制依据
1.2.1法律、法规
序号
文件名
文件号、颁布实施日期
1
《中国安全生产法》
中国主席令13号（），12月1日实施
2
《中国消防法》
中国主席令第6号，5月1日实施
3
《中国劳动法》
中国主席令第28号，中国主席令第18号修改，8月27日实施
4
《中国职业病防治法》
中国主席令第52号，中国主席令第48号修改，7月2日实施
5
《中国突发事件应对法》
中国主席令第69号，11月1日实施
6
《中国特种设备安全法》
中国主席令第4号令，1月1日实施
7
《中国环境保护法》
中国主席令第9号，1月1日实施
8
《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》
中国国务院令第352号，5月12日实施
9
《特种设备安全监察条例》
中国国务院令第549号，5月1日施行
10
《危险化学品安全管理条例》
中国国务院令第591号，国务院令第645号修订，12月7日施行
11
《工伤保险条例》（修订）
中国国务院令第586号，1月1日施行
1.2.2部门规章
序号
文件名
文件号、颁布实施日期
1
《危险化学品目录》()
国家安全监管总局等10部门第5号公告，5月1日实施
2
《危险化学品经营许可证管理措施》
国家安全生产监督管理总局令第55号，9月1日起施行
3
《有限空间安全作业五条要求》
国家安全生产监督管理总局令69号，9月29日实施
4
《国家安全监管总局相关修改<生产安全事故汇报和调查处理条例>罚款处罚暂行要求等四部规章决定》
国家安全生产监督管理总局第79号令，5月1日起实施
5
《国家安全监管总局相关废止和修改危险化学品等领域七部规章决定》
国家安全生产监督管理总局第79号令，7月1日起实施
6
《国家安全监管总局相关废止和修改劳动防护用具和安全培训等领域十部规章决定》
国家安全生产监督管理总局第80号令，7月1日起实施
7
《油气灌区防火防爆十条要求》
国家安全生产监督管理总局第84号，7月30日实施
8
《爆炸危险场所安全要求》
劳部发[1995]56号，1995年1月22日实施
9
《仓库防火安全管理规则》
公安部第6号令，1990年4月10实施
10
《消防监督检验要求》（修订）
公安部令第120号，11月1日施行
11
《危险化学品经营单位安全评价导则（试行）》
安监管管二字[]38号，4月1日实施
12
《易制爆危险化学品名目》（）
公安部，11月25日实施
13
《生产经营单位安全培训要求》
国家安全生产监督管理总局3号令，国家安全生产监管总局令第80号修正
14
《生产安全事故应急预案管理措施》
国家安全生产监督管理总局令第88号，7月1日
15
《国家安全监管总局相关公布首批关键监管危险化学品名目标通知》
安监总管三〔〕95号，6月21日实施
16
《国家安全监管总局相关公布第二批关键监管危险化学品名目标通知》
安监总管三〔〕12号，2月5日实施
17
《国家安全监管总局相关宣告失效一批安全生产文件通知》
安监总办〔〕13号，2月4日实施
1.2.3地方法规及文件
序号
文件名
文件号、颁布实施日期
1
《云南省安全生产条例》
11月29日经云南省十届人民代表大会常务委员会第32次会议经过，1月1日施行
2
《云南省安全生产事故调查暂行要求》
云南省政府令第155号
3
《云南省消防条例》
9月30日云南省第十一届人民代表大会常务委员会第十九次会议修订经过，自1月1日起施行
4
《云南省安全生产应急预案管理措施（暂行）》
云南省安全生产监督管理局公告第8号
5
《相关在全省高危行业推行人身意外伤害保险通知》
云安监管〔〕102号
6
《云南省人民政府落实落实国务院相关深入加强企业安全生产工作通知实施意见》
云政发〔〕157号
7
《云南省安全生产监督管理局相关危险化学品经营行政许可相关事项通知》
云安监管〔〕13号
8
《云南省安全生产监督管理局相关做好危险化学品目录调整后安全生产许可相关工作通知》
云安监管〔〕58号
1.2.4标准和规范
序号
文件名
标准号、实施日期
1
《汽车加油加气站设计和施工规范（）》
GB50156-，3月1日
2
《建筑设计防火规范》
GB50016-，5月1日
3
《建筑灭火器配置设计规范》
GB50140-，10月1日
4
《常见化学危险品贮存通则》
GB15603-1995，1996年2月1日
5
《危险化学品经营企业开业条件和技术要求》
GB18265-，5月1日
6
《危险化学品重大危险源辩识》
GB18218-，12月1日
7
《易燃易爆性商品储存养护技术条件》
GB17914-，7月1日
8
《安全标志及其使用导则》
GB2894-，10月1日
9
《危险货物运输包装通用技术条件》
GB12463-，5月1日
10
《预防静电事故通用导则》
GB12158-，12月1日
11
《爆炸危险环境电力装置设计规范》
GB50058-，10月1日
12
《液体石油产品静电安全规程》
GB13348-，12月1日
13
《消防安全标志设置要求》
GB15630-1995，1996年2月1日
14
《化学品分类和危险性公告通则》
GB13690-，5月1日
15
《企业职员伤亡事故分类》
GB6441-1986，1987年2月1日
16
《危险场所电气防爆安全规范》
AQ3009-，1月1日
17
《加油站作业安全规范》
AQ3010-，1月1日
18
《加油加气站视频安防监控系统技术要求》
AQ/T3050-，10月1日
19
《安全评价通则》
AQ8001-，4月1日
20
《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》
AQ3013-，1月1日
21
《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》
GB/T29639-，10月1日
22
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》
SH/T 3022-，6月1日
23
《用电安全导则》
GB/T13869-，12月1日
24
《工业企业总平面设计规范》
GB50187-，8月1日
1.2.5企业安全管理标准、技术标准、安全生产方针和目标等
第2章 相关术语说明
2.1 术语
2.1.1风险评价
风险评价是对系统或作业中固有或潜在危险及其严重程度所进行分析和评定，并以既定指数、等级或概率值作出定性、定量表示。
2.1.2危险源
危险源是指可能造成事故潜在不安全原因。现实多种系统不可避免会存在一些种类危险源。
2.1.3危害
危害是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏根源或状态。
2.1.4风险
风险是指特定危害性事件发生可能性和后果结合，风险(R) = 频率(L) × 严重度(S)。
2.2 风险识别、评价及控制步骤
2.2.1风险识别、评价及控制步骤图：
风险原因识别
风险评价

判定风险是否许可

编制风险控制计划（如有必需）

评审方法计划充足性

风险再评价

2.2.2风险原因辨识
1． 有利于危害辨识三个问题：
1) 是否存在危险源?即查找危险源。
2) 谁（什么）会受到伤害?
3) 伤害怎样发生?
2． 危险源分类
依据危险源在事故本身发展中作用可分为两类：
第一类危险源——系统中存在、可能发生意外释放能量或危险物质（包含多种能量源和能量载体）；
第二类危险源——造成约束 、限制能量方法失效破坏多种不安全原因（包含人—物—环境）
3． 危险源和事故关系
事故发生是两类危险源共同作用结果。
第一类危险源在事故时放出能量是造成人员伤害或财物损坏能量主体，决定事故后果严重程度，是事故发生前提；
第二类危险源出现破坏了对第一类危险源控制，使能量或危险物质意外释放，是第一类危险源造成事故必需条件。第二类危险源出现难易程度决定事故发生可能性大小。
第二类危险源是围绕第一类危险源随机出现人—物—环境方面问题，其辨识、评价和控制应在第一类危险源辨识、评价和控制基础上进行；第二类危险源辨识、评价和控制比第一类危险源辨识、评价和控制更为困难。
4． 危险原因分类：
危险有害原因具体分类参考《生产过程危险和有害原因分类和代码》（GB13861-）实施。
可能造成事故分类，参考《企业职员伤亡事故分类》（GB6441-86）进行分类共分为20类：
物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
5． 危害辨识关键内容
1) 作业人员、设备设施常规和异常活动；
2) 事故及潜在紧急情况；
3) 全部进入企业作业人员活动；
4) 危化品运输、储存和使用过程；
5) 作业场所设施、设备、车辆、安全防护用具；
6) 人为原因，包含违反操作规程和安全生产规章制度；
7) 丢弃、废弃、拆除和处理；
8) 气候、地震及其它自然灾难。
第三章 风险评价方法
3.1风险评价方法
常见评价方法有：1) 工作危害分析（JHA）；2) 安全检验表分析（SCL）；3) 预先危险性分析（PHA）；4) 危险和可操作性分析（HAZOP）；5) 失效模式和影响分析（FMEA）；6) 故障树分析（FTA）；7) 事件树分析（ETA）；8) 作业条件危险性分析（LEC）等方法。
依据企业实际，选择JHA和SCL法对企业进行风险评价。
3.1.1安全检验表分析法（SCL）
为了系统地找出系统中不安全原因，把系统加以剖析，列出各层次不安全原因，然后确定检验项目，以提问方法把检验项目按系统组成次序编制成表，方便进行检验或评审，这种表就叫作安全检验表。安全检验表是进行安全检验，发觉和查明多种危险和隐患、监督各项安全规章制度实施，立即发觉并阻止违章行为一个有力工具。
1． 安全检验表特点：
1) 能够事先编制，故可有充足时间组织有经验人员来编写，做到系统化、完整化，不致于遗漏能造成危险关键原因；
2) 能够依据要求标准、规范和法规，检验遵守情况，提出正确评价；
3) 表应用方法是有问有答，给人印象深刻，能起到安全教育作用。表内还可注明改善方法要求，隔一段时间后重新检验改善情况；
4) 简明易懂，轻易掌握；
5) 只能作定性评价，不能给出定量评价结果；
6) 只能对已经存在对象评价。
2． 安全检验表编制
安全检验表应列举需查明全部会造成事故不安全原因。它采取提问方法，要求用“是”、“否”或“√”、“×”符号作标识。“是”（√）表示符合要求，“否”（×）表示存在问题有待于深入改善。所以在每个提问后面也能够设改善方法栏。每个检验表均需注明检验时间、检验者、直接责任人等，方便分清责任。安全检验表设计应做到系统、全方面，检验项目应明确。
编制安全检验表关键依据是：
1) 相关标准、规程、规范及要求。为了确保安全生产，国家及相关部门公布了各类安全标准及相关文件，这些是编制安全检验表一个关键依据。为了便于工作，有时将检验条款出处加以注明，方便能立即统一不一样意见。
2) 中国外事故案例。搜集中国外同行业及同类产品行业事故案例，从中发掘出不安全原因，作为安全检验内容。中国外及本单位在安全管理及生产中相关经验，自然也是一项关键内容。
3) 经过系统分析，确定危险部位及防范方法，全部是安全检验表内容。
4) 研究结果。在现代信息社会和知识经济时代，知识更新很快，编制安全检验表必需采取最新知识和研究结果。包含新方法、技术、法规和标准。
3.1.2工作危害分析方法(JHA)
1． 方法概述
工作危害分析方法(Job Hazard Analysis，简称JHA)，是一个比较细致分析作业过程中存在危害方法。它将一项工作活动分解为相关联若干个步骤，识别出每个步骤中危害，并设法控制事故发生。
这是一个定性和定量相结合方法，先辨识出工作中危害，然后依据风险度=风险发生概率×后果公式来计算出数值，确定其数值大小来确定风险大小和分级，然后采取对应方法。
第一步把一项工作分解为若干关键步骤，即先做什么，后做什么，用三四个词表示一个步骤。分解时应该认真研究这项工作，班组相关人员—起讨论，分解出合理工作步骤。
工作危害分析关键步骤是先确定待分析工作，然后将该工作划分为若干个步骤，再辨识出每一步骤潜在危害，最终确定对应预防方法。
分析前应该成立分析小组，确定分析具体工作，把这项工作分解成若于步骤后，填写到工作危害分析统计表中。统计表包含工作步骤，该步骤潜在危害、关键后果、风险度和提议改善方法等内容。
这种方法需要有部分长久积累基础数据，并认真总结和统计，在计算时才能更正确地反应出真实情况；不然因为分析人员认识不一样可能产生较大偏差。
2． 方法应用
该方法首先把一项工作分解为若干关键步骤。分解时，各岗位相关人员要一起讨论，认真研究该项工作，才能分解出合理工作步骤。
在辨识危害过程中方法基础和上期介绍标准危害(隐患)分析方法一致，结合相关标准和工作经验进行辨识，并列出清单。然后，再判定危害发生可能性和后果严重性，比照已划分好标准分别填写对应数值。
在测算危害发生可能性时，关键考虑同类事故以前是否发生过，和人体暴露在危险中频繁程度、安全防范方法、安全检验、操作规程和职员技能等方面原因。
针对每一原因制订具体测算标准，依据工作中实际情况逐项比照标准填写对应数值。测算标准可参考表1所列内容。
表1 测算危害发生可能性L判定标准
分值
偏差发生频率
安全检验
操作规程或有针对性管理方案
职员胜任程度（意识、技能、经验）
监测、控制、报警、联锁、补救方法
5
天天、常常发生、几乎每次作业发生
从不按标准检验
没有
不胜任（无任何培训、无任何经验、无上岗资格证）
无任何方法，或有方法从未使用
4
每个月发生
极少按标准检验、检验手段单一，走马观花
有，但不完善，但只是偶然实施;
不够胜任（有上岗资格证，但没有接收有效培训）
有方法，但只是一部分，尚不完善
3
每三个月发生
常常不按标准检验、检验手段通常
有，比较完善，但只是部分实施
通常胜任（有上岗证，有培训，但经验不足，数次出差错）
防范控制方法比较有效、全方面、充足，但常常没有效使用
2
曾经发生
偶然不按标准检验、检验手段较优异、充足、全方面
有，详实、完善，但偶然不实施
胜任，但偶然出差错
防范控制方法有效、全方面、充足，偶然失去作用或出差错
1
从未发生
严格按检验标准检验、检验手段优异、充足、全方面
有详实、完善，而且严格实施
高度胜任（培训充足，经验丰富，安全意识强）
防范控制方法有效、全方面、充足。

在测算危害后果严重程度时，关键考虑法律影响、人身影响、经济影响、损失工时影响、对环境影响、对企业形象影响等方面。针对每一个方面影响划定不一样具体标准，以此来确定影响程度，便于在具体分析时操作。测算危害影响后果严重性标准，可参考表2。
表2 测算危害影响后果严重性S评判标准
分值
法律、法规及其它要求
人
财产
（万元）
停工
环境污染、资源消耗
分企业
形象

5

违反国家法律、法规
发生死亡
终生残废
丧失或部分丧失劳动能力
职业病
大于等于6万元
关键装置停工
大规模、
企业外
中国影响
4
不符合地方、行业法律法规
>30个工作日轻伤
大于等于2小于6万元
关键装置或设备部分停工
企业内严重污染
行业内、省内
3
不符合企业安全生产方针、制度、要求
1-30个工作日轻伤
大于等于0.5小于2万元
通常装置或设备停工
企业内范围内中等污染
市内影响
2
不符合企业操作程序、要求
皮外伤、短时间身体不适
小于0.5万元
受影响不大，几乎不停工
装置范围 污 染
企业及周围区内影响
1
完全符合
没有受伤
小于0.5万元
没有停工
没有污染
形象没有 受损
在选择影响原因时，应该结合岗位和工作实际，无关影响原因能够去除，有尤其影响原因也可增加。
另外，针对其中某项原因在测算时应该依据企业实际情况制订对应符合实际标准，比如：形象受损程度一项，有企业只有少数人员，危险性也不大，不可能造成什么中国影响或国际影响，那么这一原因每一分值具体标准就应降低；停工时间一项，企业结合国家标准和实际，制订一个符合本企业工时损失测算标准。
这么，每项原因测算均能和企业实际情况结合，班组在具体应用时才能测算得比较符合实际，不至于出现较大偏差。
依据R=L×S得出风险度，如表3所表示；
表3 风险评定表
严重性
可能性
1
2
3
4
5
1
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25
依据得出风险度，确定风险等级，制订控制方法；风险等级、风险控制方法及实施期限如表4所表示。
表4 风险控制方法及实施期限
风险等级
风险度
等级
应采取行动/控制方法
实施期限
Ⅰ
20－25
巨大风险
在采取方法降低危害前,不能继续作业,对改善方法进行评定
立即
Ⅱ
15－16
重大风险
采取紧急方法降低风险，建立运行控制程序，定时检验、测量及评定。
立即或近期整改
Ⅲ
9－12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
Ⅳ
4－8
可容忍
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定时检验
有条件、有经费时治理
Ⅴ
<4
轻微或可忽略风险
无需采取控制方法，但需保留统计

3． 工作危害分析关键步骤是：
1) 确定（或选择）待分析作业；
2) 将作业划分为一系列步骤；
3) 辨识每一步骤潜在危害；
4) 确定对应预防方法。
4． 分析过程
1) 分析作业选择
理想情况下，全部作业全部要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：
·事故频率和后果 频繁发生或不常常发生但可造成灾难性后果；
·严重职业伤害或职业病 事故后果严重、危险作业条件或常常暴露在有害物质中；
·新增加作业 因为经验缺乏，显著存在危害或危害难以预料；
·变更作业 可能会因为作业程序改变而带来新危险；
·不常常进行作业 因为从事不熟悉作业而可能有较高风险。
2) 将作业划分为若干步骤
选择作业活动以后，将其划分为若干步骤。每一个步骤全部应是作业活动一部分。
划分步骤不能太笼统，不然会遗漏部分步骤和和之相关危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现很多步骤。依据经验，一项作业活动步骤通常不超出10项。假如作业活动划分步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。关键是要保持各个步骤正确次序，次序改变后步骤在危害分析时有些潜在危害可能不会被发觉，也可能增加部分实际并不存在危害。
根据次序在分析表中统计每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。
划分作业步骤之前，仔细观察操作人员操作过程。观察人通常是操作人员直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应该在正常时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行，那么就应在夜间进行观察。
3) 辨识危害
依据对作业活动观察、掌握事故（伤害）资料和经验，依据危害辨识清单依次对每一步骤进行危害辨识。辨识危害列入分析表中。
为了辨识危害，需要对作业活动作深入观察和分析。辨识危害应该思索问题是：可能发生故障或错误是什么？其后果怎样？事故是怎样发生？其它影响原因有哪些？发生可能性？以下是危害辨识清单部分内容：
·是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？
·操作环境、设备、地槽、坑及危险操作是否有有效防护？
·维修设备时，是否对相互连通设备采取了隔离？
·是否有能引发伤害固定物体，如锋利设备边缘？
·操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？
·操作者能否受到运动机器部件或移动物料伤害？
·操作者是否会处于失去平衡状态？
·操作者是否管理着带有潜在危险装置？
·操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤活动（往复运动危害）？
·操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？
·操作者是否会跌倒？
·操作者是否会因为提升、拖拉物体或运输粗笨物品而受到伤害？
·作业时是否有环境原因危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？
4) 确定对应对策
危害辨识以后，需要制订消除或控制危害对策。
确定对策时，从工程控制、管理方法和个体防护三个方面加以考虑。具体对策依次为：
·消除危害 消除危害是最有效方法，相关这方面技术包含：改变工艺路线、修改现行工艺、以危害较小物质替换、改善环境（通风）、完善或改换设备及工具。
·控制危害 当危害不能消除时，采取隔离、机器防护、工作鞋等方法控制危害。
·修改作业程序 完善危险操作步骤操作规程、改变操作步骤次序和增加部分操作程序（如锁定能源方法）。
·降低暴露 这是没有其它处理措施时一个选择。降低暴露一个措施是降低在危害环境中暴露时间，如完善设备以降低维修时间、配戴适宜个体防护器材等。为了降低事故后果，设置部分应急设备如洗眼器等。
确定对策要填入分析表中。对策描述应具体，说明应采取何种做法和怎样做，避免过于标准描述，如“小心”、“仔细操作”等。
5) 信息传输
作业危害分析是消除和控制危害一个行之有效方法，所以，应该将作业危害分析结果传输到全部从事该作业人员。
3.2风险控制
3.2.1风险控制方法
风险控制方法包含⑴工程技术方法；⑵管理方法；⑶培训教育方法；⑷个体防护方法。
事故发生是因为系统中能量失控造成，事故严重度和系统中危险原因转化为事故时释放能量相关，也和系统本身抗灾能力相关。
对于固有危险源，控制事故方法较多，归纳起来有以下六种：
1) 消除法——消除危险源；
2) 限制法——限制能量或危险物资；
3) 保护法——进行故障-安全设计（不应优先采取）；
4) 隔离法——分离、屏蔽；
5) 保留法——增加安全系数，降低故障和失误；
6) 转移法——转移危险源至无害地带。
3.2.2编制风险控制方法计划
危险程度
方法
可忽略
无须采取方法且无须保持纪录
可承受
不须另外控制方法，需要监测来确保控制方法得以维持
中度
努力降低危险，但要符合成本—有效性标准
重大
紧急行动降低危险
不可接收
只有当危险已降低时，才能开始或继续工作，为降低危险不限成本。若即使以无限资源投入也不能降低危险，严禁工作
3.2.3选择风险控制时考虑原因
1) 假如可能，完全消除危害或消亡危险源（消除法），如用安全品替换危害品；
2) 假如不可能消除，应努力降低危险，如：使用低压电器（限制使用电压等级）；
3) 可能情况下，使工作适合于人，如考虑人精神和体能等原因；
4) 利用技术进步，改善控制方法（采取遥控方法，提升机械化水平）；
5) 保护每个工作人员方法；
6) 将技术管理和程序控制结合起来往往十分必需；
7) 要求引入计划维护方法，如：机械安全防护装置；
8) 在其它控制方案均已考虑过后，作为最终手段，使用个人防护用具；
对应急方案需求；
预防性测定指标对于监测控制方法是否符累计划要求十分必需；
还应考虑编制应急和疏散计划并提供和组织危害相关应急设备。
3.2.4控制方法优先选择标准
改使用危害性较低物质；修改程序以减轻危害性；隔离人员或危害；局限危害；工程技术控制；管理控制；个体防护。
3.2.5风险控制效果评审
定时组织人员对风险控制效果进行评审，确保其有效性、安全性和可靠性。