液压专业系统设计标准规范要求.doc

液压系统设计规范
一、图样要求
1、正确标注各视图关系，正常三视图不用标注视向，摆放要标准，其它视图均要有显著箭头及字母指示标注。假如正常视图中能够表示清楚，不要再单独画出局部视图，在不影响图面质量前提下尽可能在关键视图中标注尺寸（尤其是阀板图）。
2、要求视图要以主视图左上角为坐标原点。
3、图纸上字体要采取仿宋体，字体大小按1：1图面选择4号。
二、多种部件要求
1、原理图：
（1） 主电机、泵参数，循环冷却装置参数，这些参数包含以下标识可直接写在相关元件图形周围。
（2） 压力表、压力阀、压力继电器、蓄能器多种压力设定值。
（3） 多种管路（如压力、回油、泄油等）和连接液压实施元件管路外径和壁厚。
（4） 各液压实施机构要标注名称，对应液压油缸或液压马达要标注规格参数及接油口尺寸。
（5） 多种过滤器过滤精度。
（6） 多种不一样性能管子代号（P、T、L、A、B、X等），具体编号规则按“液压系统常见编码规则”实施。
（7） 温度、液位、油箱容积等设定值。
（8） 正常系统温度设定值（能够依据用户要求选择）参考下表：

低温报警
停泵℃
开启
加热℃
停止
加热℃
开始
冷却℃
停止
冷却℃
高温
报警℃
高温
停泵℃
水—已二醇
＜20℃
＜25℃
＞40℃
＞50℃
＜45℃
＞50℃
＞60℃
抗磨液压油
＜20℃
＜25℃
＞40℃
＞55℃
＜45℃
＞60℃
＞70℃
脂肪酸脂
＜20℃
＜25℃
＞40℃
＞55℃
＜45℃
＞60℃
＞70℃
（9） 介质型号及等级要求。
（10） 电机、电气触点、电磁铁线圈编号。
（11）测压点代号：泵站部分压力口采取MP1、MP2·····；阀站部分实施机构A、B压力口MA1、MB1，MA2、MB2······。
（12）全部压力、温度、液位、电磁铁代号全部要设铭牌。液压站要设置液压厂厂铭牌（大、小两种规格），在泵、阀站对应位置给出底板，明细中不用给出厂铭牌序号，把合不能采取铆钉，要用螺钉或再加螺母把紧。
（13）计量单位应符合国家标准要求（常见——mm、MPa 、kW、m/s、L/min、ml/r、r/min、kg、V-Hz、℃等）。
2、总图
（1） 技术性能中要清楚写出系统流量、压力、电机、泵、加热器、油箱容积、液压介质型号和等级等参数，以下示例。
（2）技术要求示例压---------------------------660V-50H

（3）总图中要标注全部大部件（安装图样中部件）定位尺寸及最大外型尺寸，多个部件之间相互连接管道代号、管子外径和壁厚等要求。
（4）如有特殊要求将涂漆要求写到技术要求中，如没有特殊要求按通用涂漆要求实施。
（5）在总图上要求画出电器箱位置及走线槽位置。
3、泵站
（1） 标注出各部件定位尺寸及最大外型尺寸。
（2） 表示各接口代号及管子外径和壁厚，定位尺寸。
（3） 技术性能和技术要求示例：
技 术 要 求
1.装配前应仔细清洗各部件，管路附件，液压元件等,不得有污物杂质。
2.管子长度和实际位置配管时，具体确定，各管安装在不违反系统原理维护方便情况下，许可依据实际情况进行弯曲和稍加变动。
3.管子预装后，必需拆下进行酸洗，然后进行二次安装。
4.泵站在安装后，试车前应反复进行循环清洗,清除一切杂质污物,使污染度达成NAS7级。
5.试验压力为15MPa，备用阀组部分试验压力为24MPa，保压10分钟，各连接处不得有渗漏。
6.试验检验合格后，放出全部油液，将各敞开通道口用堵堵严，预防污物进入。
7.不许将本液压站作为现场进行清洗动力源。
4、阀站
（1）标注出各部件定位尺寸及最大外型尺寸。
（2）表示各接口代号及管子外径和壁厚，定位尺寸。
（3）技术性能和技术要求示例
技 术 要 求
1.装配前应仔细清洗各阀组，管接头，法兰，钢管等内部不得有任何杂质和污物。
2.管路安装按图中标号一一对应连接，管子长度，管子走向等由安装时确定。
3.管子和法兰，管子和接头采取氩弧焊，焊后必需经过酸洗处理最终进行二次安装。
4.阀站在安装后试车前应反复进行通油清洗，污染度等级达成NAS9级。
5.在15MPa油压下做密封试验,备用阀组部分试验压力为24MPa
保压10分钟不得渗漏。
6.空负荷试车按动作程序动作10个循环，各部动作应灵活可靠。
7.检验合格后，各敞开通道口必需封住，预防污物侵入。
5、油箱
（1） 油箱上全部需要焊接件必需计算好直接焊上，不许可装配焊。
（2） 作为支撑管夹型材要求要使用圆管，侧支撑采取方型钢管，圆管管径和方型钢管参考下表中规格选择。
序号
管夹规格（管子外径mm）
支撑管夹管子外径mm
支撑管夹方钢mmxmm
1
10~42
22
30x30x4
2
48~60.5
34
45x45x8
3
76~89
42
60x60x8
4
102~127
60
80x80x8
5
138~168
76
92x92x8
（3） 标注示例(油箱随设备翻转上盖板要双面连续角焊缝焊缝如翻车机等)：
技术要求
1、不锈钢钢板下料应采取等离子切割（碳钢板下料应进行气割），切割后需用砂轮打磨光滑。
2、切割表面沟纹深度不得大于1mm，并去掉毛刺和挂渣。
3、焊缝为双面连续角焊缝，其焊脚高度为4~6mm,油箱上
盖板为外部单面连续焊，隔板为间断焊。
4、焊接应符合JB/T5000.3重型机械通用技术条件焊接件。
5、加工孔焊后加工。
6、油箱焊后进行喷沙或磷化处理。
7、用煤油进行密封试验，试验时间为10min不许可有渗漏。
6、其它焊接件技术要求
（1） 要实施焊接件标准要求，不带接油槽焊接件不用密封试验要求。
（2） 全部要加工部分要焊后加工。
（3）应依据使用情况及受重力大小及结构外型大小选择型材及吊耳达成匹配。
（4） 架子等结构件上全部需要焊接件必需计算好直接焊上，不许可装配焊。
（5） 作为支撑管夹材料使用圆管且管径一样按5中表规格选择。
7、阀组
（1） 标注出各接口定位尺寸。
（2） 标注出各接口代号及管子外径和壁厚。
（3） 标注出阀板外型及阀组最大外型尺寸。
（4） 阀组视图部署要和上一代阀板视图部署尽可能保持一致。
（5） 阀组上全部元件摆放时必需要考虑能够安全方便地进行调整、操作、维修，要考虑有些元件对安装方向要求。
（6） 插装阀装配最好给一个剖面放大图，方便装配。
（7） 技术要求示例：
技 术 要 求
1、装配时各阀、阀板孔道、法兰、接头和各元件内部必需清洗洁净，不许可有任何杂质和污物。
2、安装时必需注意各元件油口方位。
3、把合螺钉临界扭矩：

4、装配后在11MPa压力下试验，保压10分钟不得有渗漏现象。
5、试验合格后，各敞开油口必需封住。
6、铭牌依据原理图用胶粘或用铆钉铆在对应位置上。
8、阀板
（1） 必需使用SECO.man软件绘制。
（2） 关键复杂面要做剖视图。
（3） 标注各接口代号、定位尺寸、接口尺寸必需和阀组保持一致。
（4） 阀板视图部署要和阀组视图部署尽可能保持一致。
（5） 阀板上关键油口要打上标识，样本上有要求元件阀板上要有定位销孔，销孔可大一点，关键是认定方向。
（6） 阀板材料无特殊要求为35#，特殊按协议或技术协议要求实施。
（7） 图纸右上角粗糙度标注为Ra12.5um，特殊要求按相关文件实施。
（8） 阀板孔距间壁厚大于5mm。
（9） 有相关连接件阀板表面粗糙度小于Ra0.8um，或实施元件要求。
（10）阀板采取化学镀，内孔也能镀上膜，预防内孔锈蚀。
（11）阀板上元件及法兰标注尺寸时首先要以元件或法兰螺钉孔为基准，再以螺孔为基准标注该阀或法兰其它孔位置尺寸。阀孔道尺寸一定严格根据其安装底板尺寸次序进行表注。
（12）各工艺孔要根据视图次序以阿拉伯数字进行编号。标注方法根据我厂习惯进行，如：4－M12深15/孔深20，不许可螺丝底孔直接作为工艺孔用。对于孔径及深度完全相同孔采取打剖面实线方法如：12－φ10深100，将这12各孔打成一致1/4园剖面实线，阀板在设计时要做到层次分明，有利于画图、检验，也有利于划线加工。
（13）较大阀板依据具体情况要在多个面上分别设置吊装孔，便于清理时翻转安全可靠。
（14）阀板中插装孔道要在密封处做出标识，以防清理阀板时划伤产生泄漏。
（15）阀板中要有和阀板相关原理图，便于清理阀板，原理图要和系统原理图标识保持一致。
（16）要求在阀板图方便观看空白位置上做以下标识(图纸框线区域尺寸：长：70mm 宽：30mm：)
要求：阀板制造标识区域（打6mm钢印）
制造批号区

图号区

操作者（加工——清理等）责任代号区域

（17）技术要求示例：
技术要求
1、锻件应符合JB/T5000.8-1998。
2、各孔位置度公差为φ0.1mm[A]。
3、各平面间平行度及垂直度为0.1mm[A]。
4、锐角倒钝，去除飞边毛刺。
5、M12起吊螺钉孔用于加工时装吊环钉。
6、阀板表面镀镍处理，镀层厚度为0.02mm~0.03mm。
9、配管
（1）管路排列和走向应整齐一致，层次分明，尽可能采取水平或垂直布管。
（2）布管时应使管路最短、弯转数量要少，对于平行或交叉管路，要求相邻管路管件轮廓边缘之间有10mm以上间隙，预防相互干扰和振动。
（3） 应以最大直径管（或数量多管）先找平、对齐，使细管或少数管改型曲弯。
（4） 使用弯头时要计算好弯头中心高，尽可能不要接较短管段及直对直管段，配管时一定要注意各连接口在高度方向或水平位置相差不大时要尽可能找齐。
（5） 胶软管应尽可能短，安装和使用时应使其扭转变形最小。软管弯曲半径R≥（9~10）D，D为软管外径。
（6） φ34以上（不包含φ34）管选使用方法兰连接，φ34以下（包含φ34）管选择管接头连接。
（7） 管子弯曲处两直边应用管夹固定。
（8） 尽可能避免直对直配管，降低装配难度及降低泄漏。
（9） 管线较长硬管在管路长度方向应采取管夹加以牢靠支承，管夹间距应符合下列要求：
单位：mm
管子外径
管夹间距
管子外径
管夹间距
管子外径
管夹间距
管子外径
管夹间距
≤10
≤1000
＞25~50
≤
＞80~120
≤4000
＞170
5000
＞10~25
≤1500
＞50~80
≤3000
＞120~170
≤5000

（10） 水冷却部分尽可能不要选择水暖件。
（11） 液压厂现有管机能够弯曲φ42x3（包含φ42x3）以下多种规格管。不一样管对应弯曲半径以下表：

进口西德福弯管机
液压厂自制弯管机
序号
管径φmm
弯曲半径Rmm
管径φmm
弯曲半径Rmm
1
42
85
42
125
2
38
92
38
125
3
34
70
34
82
4
30
90
30
90
5
28
55
28
84
6
25
75
25
55
7
22
45
22
71
8
20
60
20
60
9
18
40
18
58
10
16
48
16
42
11
14
35

10、联轴器
（1） 全部采取梅花型弹性联轴器（实施JB/ZQ4728-标准），为外购件。
（2） 注意两个半联轴器销钉要设在方便安装位置，必需时在连接套增加孔便于钻销钉孔和插板手。
（3） 技术要求示例。
技 术 要 求
1、联轴器装配精度应符合JB/T5000.10-标准（表13要求）。
注：按图外购，弹性件型号为MT7-a。
11、连接套
（1） 两轴线同轴度公差为φ0.02mm。
（2） 两端面平行度公差为0.02mm。
（3） 材料为铸铝，观察孔应该上下部署，避免横向部署。
12、泵装置
（1） 技术性能——电机、泵参数。
（2） 技术要求——电机和泵同轴度公差为φ0.1mm。
（3） 各接口钢管尺寸
三、现将我厂常见和液压设计相关材料、标准件、管路附件作以归拢在设计时尽可能向其靠拢（包含外来图纸审查）。
焊接件用板材、型钢 ㎜
槽钢
GB706-88
角钢
GB9787-88
等壁厚异型钢管
GB3094-82
钢板(厚度)
GB709-88
（8—L）80X43X5
（10—L）100X48X5.3
（14 a—L）140X58X6
（18 a—L）180X68X7
（20 a—L）200X73X7
(3X3-L)30X30X3
(4X4-L)40X40X4
(5X5-L)50X50X5
(7X6-L)70X70X6
(10X8-L)100X100X8
50X50X5
70X70X6
100X100X7
50X32X3
70X50X5
100X70X6
2、3、6
8、10、12
16、20、25
30、40、50
管子直径及壁厚㎜　　　　　　　　　　　　　　　　
φ10X2
φ12X2.5
φ16X3
φ18X3
φ20X3
φ22X3
φ25X4
φ28X4
φ30X4
φ34X3
φ34X7
φ35X4
φ38X3
φ38X6
φ42X3
φ42X6
φ48X4.5 φ48X8
φ60X5 φ60X10
φ76X4 φ76X8 φ76X12.5
φ89X4
φ89X10
φ89X14
φ114X4
φ140X4
φ168X6
φ219X6

螺栓、螺钉 　　　　　　　　　　　　　
结构件连接用
六角头螺栓
GB5782-86
GB5783-86
双头螺柱
GB898-88
紧固高压元件、法兰用
内六角螺钉
GB70-85
定位用
锥端紧定螺钉
GB71-85
M5、M6
M8、M10
M12、M16
M20、M24

M12
M16
M20
M24
M4、M5
M6、M8
M10、M12
M16、M20
M6
M8
M10
M12
螺母、垫圈　　　　　　　　　　　　　　
槽钢用方斜垫
GB853-88
六角螺母
GB6170-86
弹簧垫圈
GB93-87
圆螺母
GB812-88
16、20、24

M4、M5、M6
M8、M10、M12
M16、M20、M24

4、5、6
8、10、12
16、20、24

依据油缸活塞杆选择

管子附件；SAE法兰　　　　　　　　　　　　　　　　
SAE法兰
20X3（ 1/2″）
22X2（ 1/2″、3/4″）
25X3（3/4″、1″）
26.9X3.6（3/4″）
26.9X5.6（3/4″）
30X4（1″、11/4″）
33.7X3.2（1″）
33.7X7.1（1″）
35X4（1″）
38X3（11/4″、11/2″）
38X5（11/4″、11/2″）
42X3（11/2″）
42.3X3.2（2″）
42.4X8.8（11/4″）
48.3X4.5（11/2″）
48.3X3.2（2″ ）
48.3X8（11/2″）

60.3X5.6（2″）
60.3X10（2″）
76.1X3.6（21/2″、3″、 31/2″、4″）
76.1X7.1（21/2″、3″）
76X12.5（21/2″）

管子附件；SAE法兰盖、螺塞　　　　　　　　　　　　
SAE法兰盖AFH AFV AFAB
螺塞DTD
20 （ 1/2）
22 （ 1/2、3/4）
25 （3/4、1）
26.9 （3/4）
30 （1、11/4）
33.7 （1）
35 （1）
38 （11/4、11/2）
42 （11/2）
42.3 （2）
42.4 （11/4）
48.3 （11/2）
48.3 （2 ）
60.3 （2）
76.1 （21/2、3、31/2、4）
76 （21/2）

M10X1
M14X1.5
M18X1.5
M22X1.5
M27X2
M33X2
大于M33最好选使用方法兰盖形式。

管子附件；24°锥管接头　　　　　　　　　　　　　　
管接头
IDGUB
管接头
IDMUB
焊接式管接头
JB966-978
钢制对焊无缝管件
GB12459-90
10X2 G1/8A
15X3 G1/4A
18X3 G1/2A
22X3 G3/4A
28X4 G1A
大于G1A最好选使用方法兰形式。

10X2 M14X1.5
15X3 M18X1.5
18X3 M22X1.5
22X3 M22X1.5
28X4 M33X2
大于M33最好选使用方法兰形式。

14X1.5
18X1.5
22X1.5
27X2
33X2
大于M33最好选使用方法兰形式。

三通T（R）变径比小于0.8不应选择

管子附件；法兰、法兰盖　　　　　　　　　　　　　　
直通法兰、
中间法兰、
法兰盖
JB/ZQ4486
JB/ZQ4488
JB/ZQ4489
圆法兰、法兰盖JB/T81
JB/T86.1

DN15
DN20
DN25
DN32
DN65
DN 50
DN 65
DN 80
DN 100
DN 125

四、液压系统在设计时应注意事项
1、液压泵内装溢流阀不宜作安全阀用，只能做为系统调压用。
2、柱塞式泵和马达首次使用时应经过注油口将壳体内充满油液。
3、液压泵、液压马达、液压阀泄油管和先导控制级回油管应单独引回油箱并和系统总回油管分开，以免形成背压。液压泵、液压马达泄油管应插到液面以下，液压阀泄油管应在液面以上，全程管路上不宜设置单向阀、截止阀等，系统总回油管通常为一根，若回油支路太多可增设总回油管数量，以降低振动噪声。
4、避免多台泵泄油管并联成一根等直径管后再通往油箱，每台泵泄油管必需单独回油箱。
5、液压泵吸油口不宜采取铰接管接头。
6、高压、大流量液压系统泵装置要采取吸油口设置橡胶弹性赔偿接管，泵出口连接高压软管，底座设置弹性减振垫。
7、自吸性差泵或泵本身有自吸要求，避免在吸油管上装设滤油器。
8、吸油管尽可能短、直，避免拐弯增多，断面突变，造成液压泵吸油阻力过大，影响性能。吸油管路密封必需可靠，不得吸入空气。
9、液压马达在驱动大惯性负载时，必需在A、B回路上加双向制动阀。
10、液压马达泄油管安装方位应向上。
11、避免溢流阀回油管和液压泵吸油管相连。
12、避免液压泵长时间在额定压力下运转。
13、避免壳体涂有油漆液压泵安装在油箱内油面以下，在这种情况下要求泵进厂时不涂漆，其它相关联件如泵装置和油箱连接板、联轴器、连接套、法兰、管等全部镀镍处理。
14、两个规格和调定参数相同溢流阀易产生共振。
15、开启液压泵时液压介质黏度不宜过高或过低。
16、管壁厚度大于3mm，应开坡口，双面坡口为60·
17、加热器必需安装在油箱最低极限液面以下，其垫不宜采取橡胶，而应用石棉橡胶板。
18、吸油口斜面应向上，回油口斜面应背向吸油侧，且二者间隔距离尽可能远，吸油管口距箱底和侧壁距离应分别大于2D和3D，D为吸油管内径。
19、叶片泵设置在油箱上部时应将吸口朝上，避免泵在开启时吸不上油。
20、两端同是24°锥管接头，一定不能用在两端固定中间直段上，避免拆卸困难。
21、系统试验压力计算： P系统≤16MPa ，P试验=1.5P；16 MPa＜P系统＜31.5 MPa， P试验=1.25P；P≥31.5 MPa，P试验=1.15P。
22、水-乙二醇基(L-HFC)（WG）不可用青铜、铝、锌、镉、铅、镁、聚氨酯橡胶、硅橡胶、聚丙烯酸酯橡胶、一般耐油工业涂料材料。
23、按技术协议和协议要求和外采元件明细同时下发随机备件明细供采购。
24、在有保压要求回路中所设置安全阀尽可能选择直动式安全阀。
25、质量超出15kg零部件必需考虑能方便地起吊或设置起吊装置。
26、电气接线箱支座要事先在油箱、阀架等焊接件上焊好，尽可能避免装配焊。
27、管路油液流速推荐值：
管路类型
管路代号
压力（MPa）
许可流速（m/s）
管路类型
管路代号
压力（MPa）
许可流速（m/s）
吸油管路
S
——
0.5~2
压油管路
P
＞16~31.5
5~6
压油管路
P
≤2.5
2.5~3
回油管路
T
——
1.5~3
＞2.5~6.3
3~4
泄油管路
L
——
1
＞6.3~16
4~5

28、在油箱设计中要有高、低液位指示。
29、液压系统中所设置在油箱侧壁上电加热器、温度传感器探头电气及其它易损元件，必需加设保护装置。
30、3月份归档产品说明书必需根据集团企业标准格式进行编写。