FMEA过程潜在失效模式及后果分析作业指导说明书.doc
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1、文件类型Document Type 手册 程序 作业文件 操作指导书 检验指导书 工艺指导书 控制计划 FMEA 步骤图 其它: 更改史(REVISION HISTORY)版本REV.提议日期INITIATE DATE提议人ORIGINATOR更改史REVISION HISTORY编制Originator: 审核Auditor: 同意Approval: 1目标过程潜在失效模式及后果分析,简称PFMEA。是一个信赖度分析工具,能够描述为一组系统化活动,是对确定产品/过程必需做哪些事情才能使用户满意这一过程补充。其目标是:(a)并评价产品/过程中潜在失效和该失效后果;(b)确定能够消除或降低潜在失
2、效发生机会方法;(c)将全部过程形成文件。2 范围:适适用于企业用于汽车零组件全部新产品/过程样品试制和批量生产。适适用于过程设计风险性及后果分析;适适用于过程反复,周期性永不间断改善分析。3 术语和定义:1)PFMEA:指Process Failure Mode and Effects Analysis(过程失效模式及后果分析)英文简称。由负责制造/装配工程师/小组关键采取一个分析技术,用以最大程度地确保多种潜在失效模式及其相关起因/机理已得到充足考虑和叙述。2)失效:在要求条件下(环境、操作、时间),不能完成既定功效或产品参数值和不能维持在要求上下限之间,和在工作范围内造成零组件破裂卡死等
3、损坏现象。3)严重度(S):指一给定失效模式最严重影响后果等级,是单一PFMEA范围内相对定级结果。严重度数值降低只有经过设计更改或重新设计才能够实现。4)频度(O):指某一特定起因/机剪发生可能发生,描述出现可能性等级数含有相对意义,但不是绝正确。5)探测度(D):指在零部件离开制造工序或装配之前,利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺点或后序发生失效模式可能性评价指标;或用第三种过程控制方法找出后序发生失效模式可能性评价指标。 6)风险优先数(RPN):指严重度数(S)和频度数(O)及不易探测度数(D)三项数字之乘积。7)用户:通常指“最终使用者”,但也能够是随即或下游制造或装
4、配工序,维修工序或政府法规。4职责4.1技术装备部负责过程潜在失效模式及后果分析,并填写对应分析表格。4.2各部门按APQP要求参与过程FMEA活动。5工作步骤和内容:5.1过程PFMEA实施和开启次序。见图15.2当用户或企业有需求和要求时,项目组依APQP要求,在生产用工装准备之前,在可行性阶段或之前进行过程失效模式及后果分析(以下简称过程PFMEA),经项目组长核准。如用户有要求时,过程PFMEA必需提交用户评审和同意。1) 针对新产品,项目组将建立和制订其单独过程PFMEA;针对常规产品(即:老产品),项目组依据其系列分类、相同工艺步骤/过程和相同产品/过程特征(尤其是其相同产品/过程
5、特殊特征)建立和制订其通用过程PFMEA。2) 项目组应列出产品生产过程步骤图清单,过程PFMEA从产品整个过程步骤图开始,该产品步骤图应确定和每一工序相关产品/过程特征。项目组应将用于该产品过程PFMEA准备工作步骤图纸复印件,附在该产品过程PFMEA分析表以后,作为进行该产品过程PFMEA分析依据。3)项目组在进行过程PFMEA前,应依据该产品过程步骤图,先完成过程PFMEA过程步骤图风险评定表风险分析和评定: 该风险分析和评定必需考虑到全部制造工序,过程PFMEA应包含从进料检验到出货全部过程特殊特征。 分析产品在制造过程中每一个工序步骤操作评定过程风险(如:高、中、低风险)。 对评定为
6、高风险(即:RPN100和/或严重度8)工序/项目和特殊特征应优先采取纠正和预防方法。 当用户有要求或企业认为需要中等风险,也应对其纠正和预防方法。 在确定了潜在失效模式以后,应采取纠正/预防方法来消除潜在失效模式或不停降低它们发生可能性。4)在进行过程PFMEA时,应假定所设计产品能够满足设计要求,因为设计缺点和微弱步骤所产生潜在失效模式可包含在过程图1. PFMEA过程次序PFMEA过程潜在失效模式及后果分析次序子系统功效要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN提议方法责任及目标完成日期方法结果预防探测采取方法SODRPN功效、特征或要求是什么
7、?后果是什么?会有什么问题?无功效部分功效/功效过强/功效降级功效间歇非预期功效有多糟糕?起因是什么?发生 频率怎样?怎样能得到预防和探测?该方法在探测时有多好?能做些什么? 设计更改 特殊控制 标准程序或 指南更改PFMEA中,但它们影响/后果及避免方法由设计DFMEA来处理。5) 过程PFMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程中缺点和微弱步骤,但它要考虑和计划制造或装配过程相关产品设计特征,以最大程度确保产品能满足用户要求和期望。6) 企业必需对每一个过程中所包含到产品和/或过程特殊特征进行过程(PFMEA),并寻求最好改善方法努力改善过程,以预防发生缺点和预防潜在失效发生,而不是依靠检测
8、找出缺点和失效。5.3 在过程PFMEA分析过程中1) 被评价列为高RPN(RPN100)项目/工序和/或严重度8项目/工序,企业必需将其列为特殊特征。2) 对全部被评价为高RPN项目/工序和/或严重度8项目/工序必需制订纠正/预防方法。3) 对不可降低高RPN项目/工序和/或严重度8项目/工序必需附有明确探测方法。5.4 全部特殊特征均需在过程PFMEA中加以说明,并将特殊特征符 号或记号在过程PFMEA中进行明确标识;5.5 进行过程PFMEA可采取参考手册FMEA潜在失效模式及后果分析第三版中要求格式-“潜在失效模式及后果分析表(过程FMEA)”进行,见附表1。(如用户有特殊要求时则依用
9、户要求表单进行)。5.6 填写过程(PFMEA)栏目说明:5.6.1 PFMEA编号:填入PFMEA文件编号,方便查询。PFMEA编号标准:PFMEA 零(组)件图号。比如: PFMEA LJZ/J-0015.6.2 项目名称:填入正在进行过程分析系统、子系统或部件过程名称和编号。5.6.3 过程责任:填整车厂(OEM)、部门和小组。5.6.4 编制者:填入负责准备PFMEA工作工程师姓名、电话及所在企业名称。5.6.5 车年型/项目(或产品型号):填入所分析设计/过程将要应用和/或影响车年型/项目(假如已知话),假如未知道话则填入进行PFMEA分析产品规格/型号。5.6.6 关键日期:填入首
10、次PFMEA应完成日期,该日期不应超出计划投入生产日期。对本企业初始PFMEA日期不应超出用户要求生产件同意(PPAP)提交日期。5.6.7 PFMEA 日期:填入编制PFMEA原始稿日期及最新修订日期。5.6.8 关键小组(关键参与人):列出有权确定和/或实施任务责任部门名称和个人姓名。5.6.9 过程功效/要求: 填入被分析过程或工序简明说明(如:车削、钻孔、攻丝、焊接、装配等),并统计所分析步骤相关过程/工序编号。 关键小组应评审适用性能、材料、过程、环境和安全标准,并以尽可能简练方法指明所分析过程或工序目标,包含相关系统、子系统或部件设计(度量/变量)信息。 假如过程包含很多含有不一样
11、潜在失效模式工序(如装配),则能够把这些工序作为独立过程列出。5.6.10 潜在失效模式:指过程有可能发生不能满足过程功效要求栏中所描述过程要求和/或设计意图,是对该特定工序上不符合要求描述。它可能是下一工序某个潜在失效模式一个相关起因或是前一工序某个潜在失效模式一个相关后果。不过,在PFMEA准备中,应假定提供零件/材料是正确和合格。1)根据部件、子系统、系统或过程特征,列出特定工序每一个潜在失效模式,前提是这是这种失效可能发生,但不一定发生。过程工程师对以下问题应能提出并能回复,并以对类似过程比较和对用户(最终使用者和后续工序)对类似部件索赔研究为起点。 过程/零件怎样不满足要求? 不管工
12、程规范怎样,用户(最终使用者,后续工序或服务)认为可拒收条件是什么?2)通常失效模式可能是但不仅仅局限于下列情况:弯曲、孔错位、粘合、毛刺、开孔太浅、开孔太深、漏开孔、表面太粗糙、表面太平滑、贴错标签、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不妥、接地、短路、工具磨损等。5.6.11 潜在失效后果:指失效模式对用户产生影响。依据用户可能发觉或经历情况来描述失效后果,用户可能是内部用户也可能是最终用户;假如失效模式可能影响安全性或对法规符合性,则PFMEA分析人员要对其清楚地给予说明。用户能够是下一道工序、后续工序或工位、经销商和/或车主。当评价潜在失效后果时,这些原因全部必需给予考虑。1) 对最终
13、使用者来说,失效后果应一律用产品或系统性能来描述,如:噪声、工作不正常、不能工作、泄漏、返工/返修、报废、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、漏油、侵蚀、间歇性工作、车辆控制减弱、用户不满意等。2) 假如用户是下一道工序或后续工序或工位,失效后果应用过程/工序性能来描述,如:无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不能配合、不能连接、不匹配、损坏设备、引发工装过分磨损等。5.6.12 严重度(S):指一给定失效模式最严重影响后果等级,是单一PFMEA范围内相对定级结果。严重度数值降低只有经过设计更改或重新设计才能够实现。严重度仅适适用于失效后
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