传动机构习题-(2).doc

(完整版)传动机构习题 (2)带传动一 判断题1 带的弹性滑动可以用增大摩擦来消除。( 错 ）2 带在运转过程中,每一截面始终存在拉应力、离心应力和弯曲应力。（错 ）3 所有带传动都是靠摩擦来传递运动和动力的.（ 错 ）4带传动打滑首先在大带轮上发生。（ 错）5带传动的带长都有固定的长度系列。（对 ）6在V带传动中，带轮的最小直径取决于带的型号.（ 错 ）转速功率7带的弹性滑动是带传动中固有的现象。( 对 ）8在带传动中,为了增加摩擦系数，可以将带轮加工得粗糙一些。（ 错 ）二填空题1弹性滑动将引起：1）从动轮度速 滞后主动轮速度 ；2) 降低 传动效率；3） 加剧 带的磨损；4）使带的温度 升高 。2在V带传动中，带的型号是由 小带轮转速 和 计算功率 两个参数确定的。3带传动不工作时，带两边的拉力 相等 ；工作时，有效拉力为Fe=F1F2，也等于 带的工作表面总摩擦力 .三单项选择题1带传动的失效形式之一是带的（C ） (a）松驰 （b）颤动 （c）疲劳破坏 （d)弹性滑动2带传动的最大有效拉力Fec与（B ）有关 (a)拉力F1 (b）小带轮包角 (c）拉力F2 (d) 大带轮包角3V带传动与平带传动相比较,其优点是（D ）。 (a)传动效率高 (b)带的寿命长 （c）带的价格便宜 (d）承载能力大 齿轮传动、蜗杆传动一 判断题1齿面塑性流动在主动轮节线附近形成凹槽.（ 对 )2开式齿轮传动通常不会发生点蚀现象。（ 对 ）磨损断裂3齿宽系数d是齿宽b与齿轮直径d2比值。（错 )D14直齿圆锥齿轮传动以大端参数为标准值，因此在强度计算时以大端为准。（错 )5多头蜗杆主要用于传动比大,要求效率高的场合。（ 错 ）6蜗杆直径系数q=d1/m，因和均为标准值，故q一定为整数.(错 ）7齿形系数YFa随着模数m的增大而增大.（ 错 ）8单头蜗杆头数少、效率低、发热多.( 对 )9齿面塑性流动在从动轮节线附近形成凸脊。（ 对 ）10蜗杆传动设计时，通常只计算蜗杆的强度,而不考虑蜗轮的强度.（ 错 ）11对每一标准模数，蜗杆的分度圆直径 d1的数目是唯一的。（错 ）二填空题1 实现两交叉（或相交）轴间的传动可以采用 锥齿轮或者 涡轮蜗杆 等传动。2 蜗杆分度圆直径与模数的比值 称为蜗杆的直径系数。3齿轮传动的失效形式有 齿根断裂 和齿面损伤.齿面损伤又有 齿面点蚀 、 齿面磨损 和 胶合和 塑性变形 等.4在蜗杆传动中要进行温度计算是考虑到 摩擦？ .三 单项选择题1在一个传递动力的蜗杆传动中,如果模数m已经确定，在选配蜗杆直径系数q时选取了较大的数值是由于( b ）。（a)为了提高蜗杆传动的啮合效率 ; (b)提高蜗杆的强度和刚度； （c)考虑到蜗杆的转速高； （d)考虑到蜗轮转速低；2为了提高齿轮传动的抗点蚀的能力，可考虑采用（d ）方法。 (a）降低齿面硬度 (b)加大传动中心距 （c）减少齿轮齿数，增大模数 (d）提高齿面硬度3齿轮传动中，为改善偏载现象，以使载荷沿齿向分布均匀，可以取（d ）。 (a)变齿轮的材料 （b）增大齿轮宽度（c)增大模数 (d）齿侧修形四 综合题1图示为一传动装置，蜗杆为主动，通过蜗轮再带动一对直齿园锥齿轮传动， 被动锥齿轮转向如图所示。试求： (1）为使轴上所受轴向力较小，在图上标出蜗杆、蜗轮的旋向； （2)在图上标出蜗杆、蜗轮及锥齿轮3的转向； （3）在图上画出蜗杆传动及锥齿轮传动啮合点处的各作用力方向(用三个分力表示）. 3如图所示的一手动铰车，采用齿轮蜗杆传动组成。如蜗杆为左旋,在提升重物Q时，试求：（1）在图中标出手柄的转向;(2）斜齿轮1和2的轮齿螺旋线方向，画在图上（要求蜗杆轴的轴承受轴向力较 小）；（3)在图上标出各啮合点处的各齿轮、蜗杆和蜗轮的作用力方向（用三个分力Ft ,Fr 及F a表示）。第五章 螺纹联接和螺旋传动1。普通螺纹的公称直径指的是螺纹的大径 ，计算螺纹的摩擦力矩时使用的是螺纹的中径 ，计算螺纹危险截面时使用的是螺纹的小径 .2 当两个被联接件不太厚时，宜采用_2_。（1)双头螺柱联接 （2）螺栓联接 （3)螺钉联接 (4）紧定螺钉联接3 当两个被联接件之一太厚，不宜制成通孔，且需要经常拆装时，往往采用_3_。（1）螺栓联接 （2）螺钉联接 （3）双头螺柱联接 （4）紧定螺钉联接4 当两个被联接件之一太厚，不宜制成通孔，且联接不需要经常拆装时，往往采用_。（1）螺栓联接 （2）螺钉联接 （3)双头螺柱联接 （4）紧定螺钉联接5 螺纹联接防松的根本问题在于_. （1）增加螺纹联接的轴向力 (2）增加螺纹联接的横向力（3）防止螺纹副的相对转动 (4）增加螺纹联接的刚度6 承受预紧力F的紧螺栓联接在受工作拉力F时，剩余预紧力为F，其螺栓所受的总拉力F0为_。（1） （2)（3） （4）7 承受预紧力和轴向变载荷的紧螺栓联接，当其螺栓的总拉力F0的最大值和被联接件的刚度Cm不变时，螺栓的刚度Cb愈小，则_。 （1）螺栓中总拉力的变化幅度愈大 （2）螺栓中总拉力的变化幅度愈小（3）螺栓中总拉力的变化幅度不变 （4）螺栓中的疲劳强度降低8 承受预紧力和轴向变载荷的紧螺栓联接,当其螺栓的总拉力F0的最大值和螺栓的刚度Cb不变时，被联接件的刚度Cm愈小,则_。 (1)螺栓中总拉力的变化幅度愈大 (2）螺栓中总拉力的变化幅度愈小（3)螺栓中总拉力的变化幅度不变 （4）螺栓疲劳强度愈高9 承受横向载荷或旋转力矩的紧螺栓联接，该联接中的螺栓_2_.（1）受剪切作用 （2)受拉伸作用 （3）受剪切和拉伸作用(4)既可能受剪切作用又可能受拉伸作用10 对受轴向变载荷的紧螺栓联接,在限定螺栓总拉力的情况下，提高螺栓疲劳强度的有效措施是_1_。（1)增大被联接件的刚度 (2)减小被联接件的刚度（3）增大螺栓的刚度11 现有一单个螺栓联接，要求被联接件的结合面不分离，假定螺栓的刚度Cb与被联接的刚度Cm相等，联接的预紧力为F,现开始对联接施加轴向载荷，当外载荷达到与预紧力F的大小相等时，则_4_。(1)被联接发生分离，联接失败 （2）被联接件即将发生分离，联接不可靠（3）联接可靠,但不能再继续加载（4）联接可靠，只要螺栓强度足够，外载荷F还可继续增加到接近预紧力的两倍12 有一气缸盖螺栓联接，若气缸内气体压力在02MPa之间循环变化，则螺栓中的应力变化规律为_3_。（1）对称循环变应力 (2）脉动循环变应力 （3）非对称循环变应力（4）非稳定循环变应力13 为了改善螺纹牙上的载荷分部,通常都以_4_的方法来实现.(1）采用双螺母 （2）采用加高的螺母 (3)采用减薄的螺 （4）减少螺栓和螺母的螺距变化差14 被联接件受横向载荷作用时，若采用一组普通螺栓联接，则载荷靠_1_来传递。（1）接合面之间的摩擦力 （2）螺栓的剪切和挤压 (3）螺栓的剪切和被联接件的挤压15 设计螺栓组联接时，虽然每个螺栓的受力不一定相等，但对该组螺栓仍均采用相同的材料、直径和长度,这主要是为了_3_.（1）外形美观 （2）购买方便 (3）便于加工和安装 16 确定紧联接螺栓中拉伸和扭转复合载荷作用下的当量应力时，通常是按_4_来进行计算的。（1)第一强度理论 (2)第二强度理论 （3）第三强度理论（4)第四强度理论17 当采用铰制孔用螺栓联接承受横向载荷时,螺栓杆受到_2_作用。(1)弯曲和挤压 (2）拉伸和剪切 (3）剪切和挤压 （4)扭转和弯曲分析题：1、用Z个普通螺栓连接的凸缘联轴器，已知联轴器传递的扭矩为T，螺栓的中心圆直径为D，联轴器结合面的摩擦系数为f，可靠性系数为K,螺栓材料的需用应力已知，试分析所需螺栓最小直径的表达式. 2、已知某气缸用Z个小径为d的普通螺栓连接，作用在气缸盖上的总的轴向载荷为F，单个螺栓所受预紧力为F1，剩余预紧力为F2，螺栓的许用应力已知。试分析单个螺栓所受的总拉力F0，并写出其强度条件公式。第六章 键、花键、无键联接和销联接1 普通平键联接的主要用途是使轴与轮毂之间_3_。(1)沿轴向固定并传递轴向力 （2）沿轴向可作相对滑动并具有导向作用 （3)沿周向固定并传递力矩 （4）安装与拆卸方便 2 键的剖面尺寸通常是根据_3_按标准选择.(1）传递转矩的大小 (2）传递功率的大小（3）轮毂的长度（4）轴的直径3 键的长度主要是根据_2_来选择.(1)传递转矩的大小 （2）轮毂的长度 （3）轴的直径 4 楔键和_2_，两者的接触面都具有1:100的斜度。（1）轴上键槽的底面 （2）轮毂上键槽的底面 （3）键槽的侧面5 楔键联接的主要缺点是_4_。（1）键的斜面加工困难 （2)键安装时易损坏 （3）键装入键槽后，在轮毂中产生初应力 （4）轴和轴上的零件对中性差 6 切向键联接的斜度是做在_3_。（1)轮毂键槽的底面 (2)轴的键槽底面 (3）一对键的接触面 （4）键的侧面 7 平键联接如不能满足强度条件要求时，可在轴上安装一对平键,使它们沿圆周相隔_4_。（1）90o （2)120o (3)135o （4）180o 8 平键联接与楔键联接相对比，它只能传递转矩，不能传递轴向力，这是因为_4_。（1)楔键端部具有钩头 （2）平键摩擦力小于楔键的摩擦力 （3）楔键的工作表面有斜度而键槽没有 （4）在安装时，楔键可沿轴向楔紧 9 标准平键联接的承载能力，通常是取决于_4_。（1)轮毂的挤压强度 （2）键的剪切强度 （3）键的弯曲强度 （4)键工作表面的挤压强度10 半圆键联接的主要优点是_3_。（1）对轴的强度削弱较轻 （2）键槽的应力集中较小 （3）工艺性好，安装方便11 花键联接与平键联接（采用多键时）相比较，_2_的观点是错误的.（1）承载能力比较大 (2）旋转零件在轴上有良好的对中性和沿轴移动的导向性 （3）对轴的削弱比较严重 （4）可采用研磨加工来提高联接质量和加工精度