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ProE模具设计实例步骤2

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19

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PROE 模具设计实例步骤
模具设计的基础知识
学习目标：
☆ 掌握Pro/E模具设计模块的一般操作流程。
☆ 掌握分型面创建的一般方法。
随着以Pro/ENGINEER为代表的CAD/CAM软件的飞速发展，计算机辅助设计与制造越来越广泛地应用到各行各业，设计人员可根据零件图及工艺要求，使用CAD模块对零件实体造型，然后利用模具设计模块,对零件进行模具设计。本章主要通过简单的实例操作说明用Pro/ENGINEER软件进行模具设计的一般操作流程,介绍分型面的基本创建方法。
8.1 模具设计的基本流程
利用Pro/E模具设计模块实现塑料模具设计的基本流程，如图8-1所示。

图8-1 Pro/E模具设计基本流程
8。2 模具设计的操作案例
[案例8-1］：用Pro/ENGINEER Wildfire 3。0完成图8-2所示零件的模具设计。
根据此零件的特点，可采用一模一件，并将分型面设在零件的底面，这样既满足分型面应设在零件截面最大的部位，又不影响零件的外观，且塑件包紧动模型芯而留在动模上，模具结构简单。
注：未注拔模斜度均为1。5°
材料：PP收缩率取6‰

图8-2 案例8—1零件图(香皂盒上盖）
8.2.1 建立模具模型
步骤1 设置工作目录
启动Pro/ENGINEER Wildfire 3。0后，单击主菜单中【文件】→【设置工作目录】，系统弹出【选取工作目录】对话框。在工具栏上单击图标,弹出新建目录对话框。在【新建目录】编辑框中输入文件夹名称“ex8—1”，单击按钮。在【选取工作目录】对话框中单击按钮.
步骤2 建立参照模型
单击系统工具栏中按钮或单击主菜单中【文件】→【新建】，系统弹出【新建】对话框.在【类型】栏中选取【零件】选项，在【子类型】栏中选取【实体】选项,在【名称】编辑文本框中输入文件名ex8—1，同时取消【使用缺省模板】选项前面的勾选记号，单击按钮,系统弹出【新文件选项】对话框,选用【mmns_mfg_part】模板；单击按钮，进入Pro/ENGINEER Wildfire 3.0零件设计模块。完成图8—2所示的零件模型的几何造型，保存名称为ex8-1。prt。
步骤3 建立模具模型
单击系统工具栏中按钮或单击主菜单中【文件】→【新建】，系统弹出【新建】对话框，如图8-3所示。在【类型】栏中选取【制造】选项,在【子类型】栏中选取【模具型腔】选项；在【名称】编辑文本框中输入文件名ex8—1，同时取消【使用缺省模板】选项前面的勾选记号，单击按钮。系统弹出【新文件选项】对话框,如图8—4所示，选用【mmns_mfg_mold】模板，单击按钮，进入Pro/ENGINEER Wildfire3.0模具设计模块，如图8—5所示.

图8—3 【新建】对话框 图8-4 【新文件选项】对话框
单击特征工具栏中按钮（一模多件用）或单击菜单管理器中【模具模型】→【装配】→【参照模型】,如图8-5所示。
系统弹出【打开】对话框，选取已创建的零件造型文件ex8—1。prt.单击按钮（如图8—6所示),参照模型显示在主界面中。单击操作面板中的按钮，在【约束类型】下拉列表框中选取【缺省】选项,如图8-7所示。单击操作面板中按钮，系统弹出【创建参照模型】对话框，如图8-8所示。单击按钮完成参照模型和缺省模具基准面及坐标系的正确装配关系，注意保证零件的主分型面与MAIN_PARTING_PLN重合（或平行)。

图8—5 Pro/E模具模块主界面 图8—6 【打开】对话框

图8—7 【放置】对话框 图8-8 【创建参照模型】对话框
8.2.2 设置收缩
塑料制件从热模具中取出并冷却至室温后,其尺寸会发生缩减,为了补偿这种变化，要在参照模型上增加一个收缩量（收缩量=收缩率×尺寸)。
Pro/ENGINEER Wildfire 3。0提供了两种设置收缩的方式（在实际设计中视具体情况选取其一)。
（1)按尺寸：单击特征工具栏中的按钮或单击菜单管理器中【模具】→【收缩】→【按尺寸】，在弹出的【按尺寸收缩】对话框中的【比率】选项下面输入塑料制件的收缩率（如0.006），单击按钮,完成收缩设置，如图8-9所示.单击【收缩信息】选项，系统弹出【信息窗口】,可查看模型的收缩情况报告，从报告中可了解本次收缩所采用的公式和收缩因子（即收缩率)，以及本次收缩成功与否(此次收缩成功）.单击按钮，单击菜单管理器中的【完成→返回】，退出收缩功能设置。如图8-10所示。

图8—9 【按尺寸收缩】对话框设置

图8-10 收缩信息窗口
（2)按比例：单击特征工具栏中按钮或单击菜单管理器中【模具】→【收缩】→【按比例】，弹出的【按比例收缩】对话框，系统提示选坐标系，选取坐标系MOLD_DEF_CSTS.在【收缩率】文本框中输入塑件的收缩率（如0。006)，单击按钮，完成收缩设置，如图8—11所示。单击【收缩信息】,系统弹出【信息窗口】，可查看模型的收缩情况报告.单击【关闭】按钮，单击【收缩】菜单中【完成→返回】,完成收缩功能设置。如图8-12所示。

图8—11 【按比例收缩】设置

图8—12 收缩信息窗口
提示：在难以选取模具模型坐标系MOLD_DEF_CSTS时，可先隐藏参照模型的坐标系（基准面、基准轴）.单击系统工具栏中的按钮，打开层，选取参照模型EX8-1_REF.PRT中想要关闭的层（可多选），按住鼠标右键选取【隐藏】。如图8—13所示。

图8-13 应用层窗口
8.2。3 创建工件
工件是一个能够完全包容参照模型的组件，通过分型曲面等特征可以将其分割成型腔或型芯等成型零件.
单击特征工具栏中按钮或单击菜单管理器中【模具】→【模具模型】→【创建】→【工件】→【自动】，如图8—14所示。系统弹出【自动工件】对话框(如图8—15所示）,并提示选取铸模原点坐标系，选取模具坐标系MOLD_DEF_CSTS，如图8-16所示。

图8—14 创建【工件】依次菜单

图8-15 【自动工件】对话框 图8—16 选模具坐标系

图8—17 创建完成的工件
在【自动工件】对话框中，选取工件的【形状】（如标准矩形），设置【统一偏距】（如30）,调节【整体尺寸】，其中，【+Z型腔】指工件中分型以上部分的厚度，【－Z型芯】指工件中分型以下部分的厚度.单击按钮，查看图形窗口中工件的形状，如果无误，单击按钮，如图8—15所示.
单击菜单管理器中【完成→返回】按钮,如图8—17所示为创建完成的工件。
提示:工件的建立方法有两种,一种自动，一种手动，手动建立方法将在8。3节模具设计实例中介绍，这里用的是自动建立的方法。
8.2.4 分型曲面
模具的分型面是打开模具、取出塑件的面。分型面可以是平面、也可以是曲面;可以与开模方向平行，也可以与之垂直。
为了便于操作,先隐藏工件。单击系统工具栏中按钮，弹出【遮蔽－取消遮蔽】对话框，如图8—18所示。选取【可见元件】为EX8-1_WRK，单击【遮蔽】按钮，然后关闭对话框，完成工件的隐藏。

图8—18 【遮蔽－取消遮蔽】对话框
单击特征工具栏中按钮，任选参照模型的一个表面，单击系统工具栏中按钮以及按钮,也可在键盘上按【Ctrl+C】和【Ctrl+V】键或单击主菜单中【编辑】→【复制】以及【编辑】→【粘贴】，如图8-19所示。信息栏提示【选取任何数量的曲面集或面组以进行复制】，选取参照模型内表面上任一曲面作为种子面，然后按住【Shift】键不放，选取上表面作为边界面,最后松开【Shift】键，整个参照模型的内表面被全部选中，用这种方法选取的曲面称为边界曲面，如图8-20所示。单击按钮，察看无误后，单击特征操作面板中按钮完成曲面的复制。

图8-19 【复制】和【粘贴】分型面菜单 图8-20 选取边界曲面
取消对工件的遮蔽。单击特征工具栏中按钮,在系统弹出的操作面板中单击和按扭,如图8—21所示。系统弹出【草绘】对话框，如图8-22所示，在图形区选取MOLD_FRONT作为【草绘平面】，选取MOLD_RIGHT为右方向参照平面，单击【草绘】对话框中的按钮。在图形区绘制直线（与工件边对齐）,单击草绘工具栏中按钮,完成截面绘制，如图8-23所示。使用适当的拉伸方式（在这里是双侧拉伸到选定的曲面)完成拉伸曲面。采用复制和拉伸方式完成的二曲面如图8-24所示。

图8—21 用拉伸方式创建曲面

图8—22 【草绘】对话框 图8—23 草绘直线
将复制和拉伸方式创建的二曲面进行合并。在模型树（或图形区）中选取二曲面（选取第二个曲面时要按住Ctrl键），单击特征工具栏中按钮（先选取二曲面后按钮才激活)，选取保留面侧,单击操作面板中按钮完成曲面的合并，单击特征工具栏中按钮完成分型面的创建，如图8-24所示。完成的分型面如图8—25所示。

图8—24 将用复制和拉伸方式创建的二曲面合并 图8-25 完成的分型面效果图
提示：①分型面可以由单一的曲面构成，也可以由多个曲面合并而成（面组）；本例的分型面由两个曲面合并而成。
②一套模具可能只有一个分型面，也可能有多个分型面，这要视模具的复杂程度而定；本例为一个分型面.
8。2。5 分割体积块
分割体积块：有了工件和分型面，便可以利用分型曲面将工件拆分为数个模具体积块(本例分割成两块）.
单击特征工具栏中按钮，系统弹出【菜单管理器】,如图8-26所示。单击菜单管理器中【两个体积块】→【所有工件】→【完成】。当信息栏提示“为分割工件选取分型面”时选取前面创建的分型面即可，如图8-27所示。

图8-26 【菜单管理器】 图8—27 选取分型面
在【选取】对话框中单击按钮,在【分割】对话框中单击按钮,如图8—28所示。此时系统弹出【属性】对话框，同时图形窗口中有一部分工件加亮显示，在文本编辑框中输入加亮显示体积块的名称：core,如图8-29所示。

图8-28 确定曲面分割
在【属性】对话框中单击按钮，图形窗口将显示该体积块的模型,如图8-30所示。单击按钮,体积块core生成。系统再次弹出【属性】对话框，同时图形窗口中另一部分工件加亮显示，在文本编辑框中输入加亮显示体积块的名称：cavity，如图8—31所示。生成的体积块cavity如图8-32所示。单击按钮，完成分割体积块.

图8-29 【属性】对话框 图8—30 体积块core

图8—31 【属性】对话框 图8—32 体积块cavity
8.2.6 抽取模具元件
抽取模具元件：将模具体积块转换成模具元件。
单击特征工具栏中按钮或单击菜单管理器中【模具元件】→【抽取】，如图8-33所示。系统弹出【创建模具元件】对话框，如图8-34所示。在对话框中单击按钮，选中图框内所有体积块，单击按钮完成模具元件的抽取。
此时模型树如图8—35所示。

图8—33 抽取模具元件菜单 图8—34 【创建模具元件】对话框

图8-35 模型树
单击系统工具栏中按钮或单击主菜单中【文件】→【保存】，在弹出的【保存对象】对话框中单击按钮，完成文件保存。
8.2.7 铸模
铸模就是将模具型腔充满,形成一个独立的模具元件（浇注件）。
单击菜单管理器中【铸模】→【创建】,如图8—36所示.在屏幕下方的文本编辑框中输入铸件名称（如：molding），如图8—37所示。单击文本编辑框中按钮即可生成铸模零件。

图8—36 【铸模】创建菜单 图8-37 输入铸模零件名称
若要察看铸模零件的形状，可在模型树中,用鼠标右键单击MOLDING.PRT这个元件，在弹出的右键菜单中选取【打开】命令（如图8-38所示)。铸模零件如图8—39所示。
单击主菜单中【窗口】→【关闭】命令、关闭铸模零件窗口或单击主菜单中【窗口】→【1 EX8—1。MFG】命令，都可切换到模具工程界面。

图8-38 模型树 图8—39 铸模零件
8.2.8 仿真开模
通过【开模】可以看清模具内部结构，并检查开模时的干涉情况。
提示：在Pro/E中文版中“Mold Opening”被译成“模具进料孔”有点不妥，应译为“开模”。
为了看清模具开模情况，先要将元件【EX8—1.REF和EX8-1.WRK】和分型面【PART_SURF_1】遮蔽，如图8-40所示.

图8—40 【遮蔽－取消遮蔽】对话框
单击菜单管理器中【模具进料孔】→【定义间距】→【定义移动】，如图8—41所示。
系统提示选取要移动的模具元件时，选取型腔板【cavity】,并单击按钮,如图8-42所示。

图8-41 【开模】依次选取菜单 图8—42 确定选取对象
信息栏提示【通过选取边、轴或表面选取分解方向】,在图形中选取任何一个与开模方向垂直的平面或一条与开模方向平行的边线，在图形中将出现一红色箭头，若箭头与开模方向一致，则在【输入沿指定方向的位移】文本框中输入50，否则输入－50，如图8-43所示。单击文本输入框右侧的按钮，在【模具进料孔】菜单中单击【完成】选项,完成型腔板的移动。型芯板的移动与型腔板类似，只是移动方向向下。模具开模效果如图8-44所示。

图8—43 指定型腔板移动距离 图8-44 模具打开效果图
8.2。9 模具检测
为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，通常要在塑件沿脱模方向的内外表面上设置拔模斜度。
单击菜单管理器中【模具进料孔】→【定义间距】→【拔模检测】→【双侧】→【全颜色】→【完成】，在【拔模方向】菜单中单击【指定】→【平面】，如图8—45所示。
提示：也可通过选取主菜单中【分析】→【模具分析】选项进行模具检测.
选取垂直于拔模方向的平面，选定箭头方向,单击【Okay（正向）】，在【输入拔模检测角】文本框中输入拔模检测角为2，如图8—46所示.单击【输入拔模检测角】文本框右侧的按钮，选取要检测的零件或曲面(如Molding。prt），检测结果以彩色显示，不同的颜色表示不同的拔模斜度,如图8—47所示.

图8—45 【模具检测】依次选取菜单

图8—46 输入拔模斜度

图8-47 检测结果
8。3 模具设计实例
［案例8-2]：用Pro/ENGINEER Wildfire 3。0完成图8-48所示零件的模具设计.
注:未注圆角R0。5，末注拔模斜度均为1。5°
材料:PP收缩率取6‰

图8-48 案例8—2零件图（香皂盒中）
步骤1 设置工作目录
启动Pro/ENGINEER Wildfire 3.0后,单击主菜单中【文件】→【设置工作目录】，系统弹出【选取工作目录】对话框。在工具栏上单击图标，弹出新建目录对话框.在【新建目录】编辑框中输入文件夹名称“ex8-2”，单击按钮。在【选取工作目录】对话框中单击按钮。
步骤2 建立参照模型
单击系统工具栏中按钮或单击主菜单中【文件】→【新建】，系统弹出【新建】对话框.在【类型】栏中选取【零件】选项,在【子类型】栏中选取【实体】选项，在【名称】编辑文本框中输入文件名ex8-2，同时取消【使用缺省模板】选项前面的勾选记号,单击按钮，系统弹出【新文件选项】对话框，选用【mmns_mfg_part】模板.单击按钮,进入Pro/ENGINEER Wildfire3.0零件设计模块。完成图8-48所示的零件模型的几何造型，保存名称为ex8-2.prt.
步骤3 建立模具模型
单击系统工具栏中按钮或单击主菜单中【文件】→【新建】，系统弹出【新建】对话框。在【类型】栏中选取【制造】选项，在【子类型】栏中选取【模具型腔】选项,在【名称】编辑文本框中输入文件名ex8-2，同时取消【使用缺省模板】选项前面的勾选记号。单击按钮，系统弹出【新文件选项】对话框选用【mmns_mfg_mold】模板，单击按钮，进入Pro/E模具设计模块.采用提取参照模型（零件)的方法，装配参照模型ex8—2。prt，操作方法请参考8.2。1节.
图8-49所示为完成的模具模型。

图8-49 模具模型
步骤4 设置收缩
参考8.2。2节，收缩率设置为0。006。
步骤5 创建工件
创建工件的方法有自动和手动两种。前面已介绍了自动创建工件的方法，本案例将采用手动创建工件的方法.
单击菜单管理器中【模具】→【模具模型】→【创建】→【工件】→【手动】，如图8-50所示.

图8—50 工件创建菜单
系统弹出【元件创建】对话框,在【名称】文本框中输入wrk，如图8—51所示，单击按钮。系统弹出【创建选项】对话框，选取【创建特征】,如图8—52所示，单击按钮。

图8-51 【元件创建】对话框 图8—52 【创建选项】对话框
单击菜单管理器中【加材料】→【拉伸】→【实体】→【完成】，如图8-53所示。

图8—53 【工件创建】依次选取菜单
系统弹出【拉伸】操作面板.打开【放置】上滑面板，单击按扭，如图8-54所示。系统弹出【草绘】对话框，如图8—55所示，在图形区选取MOLD_RIGHT作为【草绘平面】，选取MAIN_PARTING_PLN作为向上【参照】，单击【草绘】对话框中的按钮。在图形区绘制如图8—56所示的矩形，单击草绘工具栏中按钮，完成截面绘制。

图8-54 定义【草绘】 图8—55 【草绘】对话框

图8—56 草绘矩形
使用双向对称拉伸方式，输入深度值145，如图8—57所示，单击操作面板中按钮，单击菜单管理器中【完成→返回】,完成【工件】创建.

图8-57 【拉伸】操作面板
提示:此时工件应为绿色，否则在前面选取的草绘平面和参照不正确。
步骤6 创建分型曲面
为了便于操作，先用【遮蔽－取消遮蔽】对话框，隐藏工件。
(1）创建第一个分型面
单击特征工具栏中按钮，任选参照模型的一个表面，单击系统工具栏中按钮以及按钮,也可在键盘上按【Ctrl+C】和【Ctrl+V】键或单击主菜单中【编辑】→【复制】以及【编辑】→【粘贴】按钮。信息栏提示【选取任何数量的曲面集或面组以进行复制】，选取参照模型内表面上任一曲面作为种子面，按住【Shift】键不放，选取上表面作为边界面1、选取底面作为边界面2，松开【Shift】键，整个参照模型的内表面被全部选中，如图8—58所示。单击操作面板中按钮。

图8-58 选取参照模型表面
单击主菜单中【编辑】→【填充】,系统弹出【填充】特征操作面板，打开【参照】上滑面板，单击按钮，如图8—59所示。系统弹出【草绘】对话框，如图8-60所示,选取参照模型的底面为草绘平面，选取MOLD_FRONT为向上方向参照，单击按钮。
绘制如图8—61所示的矩形，单击草绘工具栏中按钮,单击【填充】特征操作面板的按钮，完成填充曲面。

图8—59 【填充】曲面 图8-60 【草绘】对话框

图8-61 草绘图形
在模型树（或图形区)中选取前面创建的二曲面，单击特征工具栏中按钮,选取需保留的面侧,单击特征操作面板按钮完成曲面的合并。完成的合并曲面如图8-62所示,除了边界为黄色外，其余全部为紫色线条显示（系统颜色使用Pre-Wildfire方案）。

图8—62 合并曲面
在图形区选取合并曲面的黄色边界线后（为方便选取可先遮蔽参照模型)，单击主菜单中【编辑】→【延伸】，系统弹出【延伸】操作面板,单击按钮，打开【参照】上滑面板,单击按钮，如图8-63所示。系统弹出【链】对话框，选取【基于规则】、【完整环】，单击按钮,如图8—64所示。
取消对工件的遮蔽，选取工件底面，单击【延伸】操作面板中按钮完成曲面的延伸操作.单击特征工具栏中按钮完成第一个分型面的创建，如图8—65所示为完成了的第一个分型面效果图。

图8-63 延伸曲面 图8—64 【链】对话框

图8—65 第一个分型面效果图
（2）创建第二个分型面
取消对参照模型的遮蔽，再遮蔽工件，并对第一个分型进行隐含。单击特征工具栏中的按钮，先进行曲面的复制,操作方法与前面类似。
如图8—66所示,先选取1,按住【Shift】键不放选取2;松开【Shift】键，按住【Ctrl】键选取3，按住【Shift】键不放选取2；松开【Shift】键，按住【Ctrl】键选取4,按住【Shift】键不放选取2；松开【Shift】键,按住【Ctrl】键选取2，按住【Shift】键不放选取5；松开【Shift】键，按住【Ctrl】键选取2和7.单击【选项】按钮，选取【排除曲面并填充孔】选项。单击【排除曲面】选项其激活选取6；单击【填充孔→曲面】选项将其激活，选取2,完成曲面选取。单击特征操作面板中按钮，完成曲面的复制.
将上面完成的曲面延伸到工件的上表面（操作同前面）.单击特征工具栏中按钮,完成第二个分型面的创建。
如图8—67所示为完成了的第二个分型面效果图.

图8—66 选取参照模型表面 图8-67 第二个分型面效果图
(3）创建第三个分型面
单击特征工具栏中按钮。单击特征工具栏中按钮，系统弹出【拉伸】操作面板，打开【放置】上滑面板，单击按扭，系统弹出【草绘】对话框，在图形区选取MOLD_FRONT作为【草绘平面】，选取MOLD_RIGHT作为向右【参照】，单击【草绘】对话框中的按钮。在图形区绘制直线（与工件边对齐），单击按钮，完成草绘，如图8—68所示。使用适当的拉伸方式（在这里是双侧拉伸到选定的曲面）完成拉伸曲面。单击特征工具栏中按钮完成分型面的创建.
完成的第三个分型面如图8—69所示。

图8-68 草绘直线 图8-69 第三个分型面效果图
步骤7 分割体积块
（1）第一次分割：单击特征工具栏中按钮，单击菜单管理器中【两个体积块】→【所有工件】→【完成】,选取前面创建的第一个分型面.在【选取】对话框中单击按钮，在【分割】对话框中单击按钮，此时系统弹出【属性】对话框,同时图形窗口中有一部分工件加亮显示，在文本框中输入加亮显示体积块的名称：cavity，单击按钮,系统接着会再次弹出【属性】对话框，同时图形窗口中另一部分工件加亮显示，在文本框中输入加亮显示体积块的名称：core2，单击按钮.
分割完成的体积块效果图如图8-70和图8—71所示。

图8—70 体积块cavity 图8—71 体积块core2
（2)第二次分割:单击特征工具栏中按钮，单击菜单管理器中【一个体积块】→【模具体积块】→【完成】，系统弹出【搜索工具】对话框，依次选取【面组CAVITY】、,单击按钮,如图8-72所示，接着选取前面创建的第二个分型面，单击【菜单管理器】中的【岛2】，在【属性】对话框的文本框中输入cavity2,单击按钮.
分割完成的体积块效果图如图8-73所示.

图8—72 【搜索工具】对话框 图8-73 体积块cavity2
（3）第三次分割：单击特征工具栏中按钮，单击菜单管理器中【二个体积块】→【模具体积块】→【完成】，系统弹出【搜索工具】对话框,选取【面组CAVITY】、，单击按钮,选取前面创建的第三个分型面，在先后出现的【属性】对话框的文本框中分别输入core1和cavity1。分割完成的体积块如图8—74和图8-75所示。

图8—74 体积块core1 图8—75 体积块cavity1
步骤8 抽取模具元件
单击特征工具栏中按钮或单击菜单管理器中【模具元件】→【抽取】，系统弹出【创建模具元件】对话框，如图8—76所示。在【创建模具元件】对话框中单击按钮,选中图框内所有体积块，单击按钮，完成抽取模具元件.

图8-76 【创建模具元件】对话框
步骤9 铸模
单击菜单管理器中【铸模】→【创建】，在屏幕下方的文本编辑框中输入molding,作为铸模成形零件的名称，单击本编辑框中按钮即可生成铸模零件。
若要察看铸模零件的形状,可在模型树中,用鼠标右键单击MOLDING。PRT这个元件,在弹出的右键菜单中选取【打开】命令,就会看到如图8-77所示的铸模零件效果图。
步骤10 仿真开模
仿真开模操作请参阅8。2.8节。开模结果如图8-78所示.

图8-77 铸模零件效果图 图8-78 模具打开效果图
步骤11 模具检测
模具检测操作请参阅本书8.2.9节相关内容.
本 章 小 结
本章通过实例介绍了Pro/ENGINEER Wildfire 3。0模具设计的基本操作步骤和技巧，重点阐明了创建分型面的基本方法和过程。从中我们不难看出：除了创建分型面要根据具体的模具情况而定外，每一套模具设计的操作步骤基本类似，其中大部分操作步骤都具有一定的相似性和规律性.
本章应重点掌握用Pro/ENGINEER Wildfire 3。0来完成一个完整的模具设计的一般流程以及创建分型面的基本方法和技巧.
思考与练习
1．思考题
（1）简述Pro/ENGINEER Wildfire 3。0模具设计的一般操作流程.
（2）在装配参照模型时要注意什么？
（3）在Pro/ENGINEER Wildfire 3。0模具设计中分型面的概念是什么?
（4)分割体积块的基本操作流程。
2．练习题
（1)完成如图8—79所示的参考零件的模具设计。
注:未注拔模斜度均为1。5°
材料：PP收缩率取6‰

图8—79 习题（1）零件图（香皂盒下盖)
（2）完成如图8-82所示的参考零件的实体造型和模具设计。
注：未注拔模斜度1。5°
材料：ABS收缩率取5‰

图8—80 习题（2）零件图(钟表前盖)