江苏联峰能源装备有限公司新增模铸工程初步设计.doc

江苏联峰能源装备有限公司
新增模铸工程

初步设计（修改）

设计经理

部门项目主管

专业负责人

审核

编制

2012年12月

江苏联峰能源装备有限公司新增模铸工程初步设计

目 录
1 工程概述 3
1.1 建设单位及项目名称 3
1.2 设计依据 3
1.3 设计内容与分工 3
2 模铸工艺设施 4
2.1 概述 4
2.2 主要工艺参数计算 9
2.2.1模铸线生产能力分析 9
2.2.2 辅助设备能力计算 12
2.3 模铸系统 15
2.3.1 设备选型及其功能 15
2.3.2 原材料及动力介质要求 15
2.3.3 工艺操作过程 17
2.3.4 主要设备技术性能 18
2.3.5 模铸主要技术经济指标 23
2.3.6 模铸原材料及动力介质消耗指标 23
2.4劳动定员 25
2.5 主要设备表 25
2.6 电机表 27
3 工程概算 29

附图目录
附图1：模铸工艺布置平面图
附图2：模铸工艺布置横断面图
附图3：模铸工艺布置纵断面图

（2）

1 工程概述

1.1 建设单位及项目名称
建设单位：江苏联峰能源装备有限公司
项目名称：新增模铸工程
1.2 设计依据
编制本初设的依据如下：
①双方共同签署的设计合同；
④双方共同签署的会议纪要。
1.3 设计内容与分工
（1）设计内容
－ 模铸线主体工艺布置；
－ 主要设备选型（订货技术要求）；
－土建工程；
－能源介质需求；
－工程概算；
（2）设计分工
经双方商定，本项目设计的分工原则如下：
京诚公司负责进行技术方案及工艺布置设计，提出成套设备订货技术要求（包括起重机、钢包浇铸车、退火炉、钢锭过跨车），完成土建设计，提出能源介质需求及其TOP点。
联峰能源装备有限公司负责钢锭模、中注管、底盘、耐材、工具等消耗件（品）和工具的成套采购；
本项目所需的电、水、煤气、天然气、氧气、氩气等能源介质需要由联峰能源装备有限公司负责接至中冶京诚提供的TOP点。

－ 34 －
江苏联峰能源装备有限公司新增模铸工程初步设计

2 模铸工艺设施

2.1 概述
联峰能源装备有限公司拟在现有电炉炼钢车间内增建模铸线1条，以满足市场需要，改善产品结构，降本增效。模铸线为钢包浇铸车结合半坑式钢锭生产线。
2.1.1 生产规模和产品方案
1）生产规模
模铸线年产钢锭12万t。其中10.5t锭10万吨，送棒材车间轧制；其他锭2万吨，退火外卖。
2）产品方案
钢锭生产钢种主要有35#、45#、40Cr、35-42CrMo、GCr15、20-40CrNiMo等。主要锭型见表2-1。
表2-1 模铸主要锭型表
序号
形状
锭重
尺寸
上口（下口）
总高度
支/炉
1
16角
32-35t
1380(1160)
3350
3支/炉
2
16角
29-32t
1370(1120)
3300
3支/炉
3
16角
26-29t
1320(1100)
3200
3支/炉
4
8或16角
23-26t
1260(1020)
3200
4支/炉
5
8角
20-23t
1200(1000)
3100
5支/炉
6
8角
17-20t
1170(980)
2800
5支/炉
7
8角
14-17t
1120(920)
2600
6支/炉
8
8角
11-14t
1060(900)
2350
7支/炉
9
8角
9-11t
1000(790)
2200
10支/炉
10
4角
10.5t
800(600)
2600
10支/炉

2.1.2 基本工艺路线
工艺路线为：110t电炉→110tLF/VD→钢锭浇铸→缓冷罩/退火炉→精整。
2.1.3 基本工艺设施配置
见表2-2。
表2-2 模铸主要工艺设备配置表
序号
设施名称
数量
备注
1
220t钢包浇铸车
1台
钢水接受跨
2
120t钢锭退火炉
4台
电炉跨
3
钢锭缓冷罩
6个

4
120t钢锭模过跨车
1台
钢水接受跨－电炉跨
5
50/10t吊钩桥式起重机
1台
电炉跨
6
50/10t吊钩桥式起重机
1台
锻造车间钢锭处理跨，预留1台

2.1.4工艺流程
见图2-1。

图2-1 模铸工艺流程图

2.1.5 金属平衡
见图2-2。

~2.1%
钢锭
12
钢水
12.5
96%
汤道残钢
0.0875
铸余
0.1
~0.8%
~0.7%
氧化损失
0.05
~0.4%
废品
0.2625

图2-2 模铸金属平衡

由金属平衡可知，模铸线年产钢锭13万吨，需钢水13.54万吨。按年作业天数350天，平均日需钢水～387t。
2.1.6 采用的工艺技术及主要设备特点
1）采用钢包浇铸车型的半坑式模铸工艺
采用钢包浇铸车载运钢包进行钢水浇铸，不占用天车，降低天车作业率，生产组织灵活。
钢包浇铸车采用变频调速，液压横移，保证钢包水口与中注管精确对中；配备车载称重系统，无线传输信号，可实时监测钢水重量和浇注速度；车载电控柜和液压站，随车操作，方便维护与操作；
2）采用台车式退火炉对钢锭进行去应力软化处理，为后续轧制创造良好条件，退火炉配备先进的燃烧系统和监控系统，可适应不同退火曲线的钢种的处理需求。
2.1.7 车间组成及起重机配置
模铸工艺布置由铸锭区、堆修模区和钢锭处理区组成。
1）铸锭区
铸锭区布置在钢水接受跨11－13#柱间，主要完成整模、浇铸、脱模、钢锭转运等作业。布置有模铸坑、事故漏钢坑、钢包浇铸车、脱模砂坑、耐材干燥间等，此区域布置有双层天车运行，钢水吊运由现有的轨面标高为+33.5m的210/75/15t铸造吊完成，脱模、钢锭及钢锭模吊运等作业由现有的轨面标高为+17m的150/32t桥吊完成。
模铸坑尺寸：
1#模铸坑：19200（长）×5200（宽）×1000（深），坑底可布置4个底盘，坑底及坑内壁砌筑耐火砖防护。
2#模铸坑：14600（长）×5200（宽）×1000（深），坑底可布置4个底盘，坑底及坑内壁砌筑耐火砖防护。
脱模砂坑尺寸：10000（长）×5500（宽）×600（深），坑内填充砂子，用于缓冲脱模的冲击力。
耐材干燥间用于铸锭用砖、保护渣、保温剂、绝热板等材料的干燥存放，位于E列和F列12－13线之间，采用蒸汽采暖方式，工作温度70-80℃。设有1台手推式平板车（台面2000X3000），用于人工转运耐材，同时设2t卸货叉车1台，用于耐材运输。
2）堆修模区
堆修模区位于电炉跨12－13线之间区域，用于钢锭模、中注管、小底盘等的堆放、修补等作业。设有120t过跨车往返与钢水接受跨铸锭区与电炉跨堆修模区之间，进行钢锭模、中注管、小底盘等的过跨运输。
3）钢锭处理区
钢锭处理区布置与新建锻造车间毗邻的钢锭处理跨（不在现有电炉车间内）。主要完成钢锭的退火、精整（修磨）、存放、运输装卸等作业，布置有120t钢锭退火炉4座、简易钢锭修模设施2套，设钢锭精整区、成品钢锭存放区等，设1台50/10t桥吊（预留1台），用于钢锭吊运作业，轨面标高+12m。
4）钢锭过跨运输线
在钢水接受跨铸锭区与新建的锻造车间钢锭处理跨之间布置有一条钢锭输线，配置有1台110t钢锭运输车，钢锭运输车为已有设备。
4）起重机配置
起重机配置见表2-3。
表2-3 模铸区起重机配置表
序号
跨间名称
建筑参数
车间吊车吨位×数量
备注
长度(m)
跨度(m)
轨面标高(m)
建筑面积(m2)
1
铸锭区（钢水接受跨）
～48
30
33.5/17
～1440

210/75/15t×1铸造起重机（现有）H=33.5

150/32t×1吊钩桥式起重机（现有）H=17

2
堆修模区
～24
30
28
～720
50/10t×1吊钩桥式起重机（新增）

3
钢锭处理区（锻造车间钢锭处理跨）
144
24
12
3456

50/10t×1吊钩桥式起重机（新增）
预留1台

合计

5616

注：模铸工艺平面布置见附图。
2.2 主要工艺参数计算
2.2.1模铸线生产能力分析
1）模铸作业周期
模铸作业周期分解见表2-4。
表2-4 典型钢锭模铸作业周期分解表
序号
操作项目
单位
操作时间（1盘钢锭）
单次操作时间（min）

锭型
t
10.5
14
17
20
23
26
29
32
35

盘
1
1
1
1
1
1
1
1
1

支数
支/盘（平均）
5
3.5
6
5
4
4
3
3
3

1
砌筑底盘
min
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
2
摆小底盘
min
10
7
12
10
8
8
6
6
6
2
3
摆模
min
10
7
12
10
8
8
6
6
6
2
4
摆中注管
min
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
5
吹扫、等待
min
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
6
浇铸车开至浇铸位
min
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
7
浇铸
min
11
11
22
22
22
22
22
22
22

8
钢锭冷凝（至脱模时间）
min
390
450
490
540
570
630
720
750
780

9
脱模
min
15
10.5
18
15
12
12
9
9
9
3
10
脱中注管
min
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
11
脱小底盘
min
10
7
12
10
8
8
6
6
6
2
12
清理底盘
min
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30

总计
min
525
571.5
645
686
707
767
848
878
908

2）模铸产能核算
模铸线在现有车间内钢水接受跨东端布置，受车间面积限制，可布置能容纳4个底盘的模铸坑1个和容纳3个底盘的模铸坑1个，共2个模铸坑。
受铸锭用起重机数量（1台）、操作人员等因素的限制，实际生产中整模、浇铸、脱模等作业只能是7个底盘依次先后作业，不能同时作业，因此以8个底盘总作业周期为产能核算基础。
某一锭型的最大年产能为

T冷凝－冷凝时间（开脱时间），min，见表2-4；
T其他－除冷凝时间外的其他时间，min。
n－可布置底盘总数，7个；
G－单一锭型的配锭钢水量，t；
m－一炉钢水可浇铸的底盘数；
96%－金属收得率；
300－年有效作业天数（与电炉相同），天。
由此计算的各锭型年产能如表2-5。
计算前提：（1）不考虑与连铸配合的影响（2）假设钢水按需供应

表2-5 典型钢锭年产能
项目
单位
锭型
合计
备注

10.5t
14t
17t
20t
23t
26t
29t
32t
35t

配锭钢水量
t　
109.4
102.1
106.3
104.2
95.8
108.3
90.6
100.0
109.4

底盘总数（n）
个
7
7
7
7
7
7
7
7
7

1炉钢水可浇铸底盘数（m）
个
2
2
1
1
1
1
1
1
1

除冷凝之外的其他时间（T其他）
min
145
131.5
165
156
147
147
138
138
138

含10min吊包倒渣时间
7个底盘总模铸周期
min
1405
1370.5
1645
1632
1599
1659
1686
1716
1746

金属收得率

96%
96%
96%
96%
96%
96%
96%
96%
96%

单一锭型最大产能
万吨/年
11.30
10.81
18.75
18.53
17.40
18.96
15.60
16.92
18.19

比例（假定）

84.00%
4.0%
2.0%
2.0%
2.00%
2.00%
2.00%
1.00%
1.00%
100.0%

各锭型按比例产能
万吨/年
9.49
0.43
0.38
0.37
0.35
0.38
0.31
0.17
0.18
12.06

各锭型实际可完成产量
万吨/年
10.08
0.48
0.24
0.24
0.24
0.24
0.24
0.12
0.12
12

日浇铸炉数
炉
3.5
3
3
3
2
2
2
2
2

天数
天
272.7
15.2
7.6
7.6
11.4
11.4
11.4
5.7
5.7
348.5

上表可见，模铸线最大产能为12.06万吨/年，能够完成12万吨/年的目标产量。
2.2.2 起重机作业率计算
起重机主要核算钢水接受跨模铸区150/32t起重机作业率。
150/32t桥式起重机位于钢水接受跨模铸区，主要用于整模、脱模、钢锭吊运等模铸相关作业。
起重机作业率计算式为：

式中，
K1－起重机工作量系数，包括未预计到的工作量，一般1.1～1.2；取1.1。
K2－起重机有效作业系数，即扣除起重机实际工作中的等待、干扰、日常维护等的影响，本工程150t起重机基本为模铸区专用，受其他干扰较少，此系数可取0.9；
由此计算150/32t桥式起重机作业率见表2-6。

表2-6 铸锭区150/32t桥式起重机作业时间及作业率
序号
项目
单位
作业时间分解（1炉钢水）
备注

10.5t
14t
17t
20t
23t
26t
29t
32t
35t

盘数
盘
2
2
1
1
1
1
1
1
1

总支数
支
10
7
6
5
4
4
3
3
3

1
摆小底盘
min
20
14
12
10
8
8
6
6
6
每支2min
2
摆模
min
20
14
12
10
8
8
6
6
6
每支2min
3
摆中注管
min
6
6
3
3
3
3
3
3
3
每支3min
4
脱模
min
30
21
18
15
12
12
9
9
9
每支3min
5
脱中注管
min
6
6
3
3
3
3
3
3
3
每支3min
6
脱小底盘
min
20
14
12
10
8
8
6
6
6
每支2min
7
吊运钢锭
min
40
28
24
20
16
16
12
12
12
每支4min
8
吊运锭模（外运装车）
min
30
21
18
15
12
12
9
9
9
每支3min
9
吊运小底盘（外运装车）
min
30
21
18
15
12
12
9
9
9
每支3min
10
吊运中注管（外运装车）
min
6
6
3
3
3
3
3
3
3
每支3min
11
其他辅助
min
30
30
30
30
30
30
30
30
30

合计
min
238
151
123
104
85
85
66
66
66

起重机作业率

日浇铸炉数
炉
3.5
3
3
3
2
2
2
2
2

总作业时间
min
833
453
369
312
170
170
132
132
132

天车作业率

70.70%
38.45%
31.32%
26.48%
14.43%
14.43%
11.20%
11.20%
11.20%

上表可见，150/32t起重机作业率为11.2%～70.7%，属于合理范围（一般＜80%）。
2.3 模铸系统
2.3.1 设备选型及其功能
1）根据本工程实际情况，采用钢包浇铸车结合半坑式的浇注方式，减少天车吊包浇铸时间，不长期占用同跨铸造起重机，降低天车作业率，提高车间整体生产效率。
2）钢包浇铸车方式扩大了浇铸区域，提高了浇铸效率，增加了生产组织的灵活性。
3）采用台车式退火炉对钢锭进行去应力软化处理，退火炉配备先进的燃烧系统和监控系统，可适应不同退火曲线的钢种的处理需求。
2.3.2 原材料及动力介质要求
1）辅原材料质量要求
保温材料：碳化稻壳符合工厂常规生产要求。
耐火材料：绝热板、汤道砖等耐材符合工厂常规生产要求。
2）动力介质要求
动力介质要求见表2-7～2-10。
表2-7 氧气、氩气、煤气要求
序号
用户
用户数量
单耗（Nm3/h）
总耗（Nm3/h）
使用点
压力
MPa
品质
备注
1
氧气

1.1
烧水口、清理底盘汤道
2
50
100
0.8-1.2
纯度99.5%
间断使用，设用点阀箱
1.2
堆修模区
2
50
100
0.8-1.2
纯度99.5%
间断使用，设用点阀箱

小计

200

2
氩气

2.1
保护浇铸
1
20
20
0.3
纯度99.99%
连续

小计

20

3
天然气

3.1
清理底盘汤道
2
30
60
0.2-0.3
热值～8000KCal/Nm3
间断使用，设用点阀箱
3.2
堆修模区
2
30
60
0.2-0.3
热值～8000KCal/Nm3
间断使用，设用点阀箱

小计

120

4
高炉煤气+天然气混合气

4.1
钢锭模烘烤
2
～400
800
0.008
热值～2000KCal/ Nm3
连续使用

小计

800

表2-8 压缩空气要求
序号
用户
用户数量
单耗（Nm3/h）
总耗（Nm3/h）
使用点
压力
MPa
品质
备注
1
钢包浇铸车、模铸坑吹扫
3
60
180
0.5-0.7
普通
间断使用
2
堆修模区
2
60
120
0.5-0.7
普通
间断使用

小计

300

表2-9 蒸汽需求
序号
用户
用户数量
单耗
（t/h）
总耗
（t/h）
使用点
压力
MPa
品质
备注
1
耐材干燥
2
～0.16
～0.32
0.3-0.4
饱和干燥

表2-10 车间洒水需求
序号
用户
用户数量
单点耗量（Nm3/h）
总耗量（Nm3/h）
使用点
压力
MPa
品质
备注
1
铸锭区
2
1
2
0.3
浊环水或再次利用水
间断使用
2
堆修模区
2
1
2
0.3
浊环水或再次利用水
间断使用

合计

5

2.3.3 工艺操作过程
精炼合格后的钢水，经210/75/15t铸造起重机吊运至钢水接受跨铸锭区钢包浇铸车上，由操作工完成滑动水口液压缸连接，同时连接氩气快速接头，然后钢包浇铸车开至待浇的锭模上方，横移装置动作使钢包水口与中注管对中，打开氩气管路阀门吹氩，然后操作车载液压站打开钢包滑动水口进行浇铸（如果不能自动开浇，需人工用吹氧管烧开水口）。浇铸过程中，操作工观察水口情况，适时清理水口粘钢；同时观察钢水称重大屏幕，控制浇注速度。当一包钢水需浇铸一盘以上钢锭时，浇完前一盘钢锭后，关闭滑动水口，浇铸车开往下一盘钢锭上方进行浇铸。待一包钢水浇完之后，浇铸车驶离浇铸位至合适位置，210/75/15t铸造起重机将钢包吊离并完成倒铸余渣，然后送热修，热修完毕烘烤待用，浇铸车准备下一包次的浇铸。
完成浇铸的底盘，待钢锭冷凝至可脱模后，由该跨150/32t桥式起重机吊运钢锭至脱模砂坑进行脱模，脱模之后的钢锭由150/32t起重机吊运至钢锭过跨车上，运往钢锭处理区（锻造车间钢锭处理跨），然后由50/10t桥式起重机吊运至退火炉台车上，进行装炉。装炉完成后，按钢种对应的退火曲线进行软化退火处理，经升温、保温、冷却等阶段后出炉，由天车吊运至钢锭修磨区进行修磨处理，处理后的合格钢锭由汽车运往棒材车间进行轧制（部分外卖）。
钢锭模、中注管、小底盘等在脱模之后，由过跨车运往电炉跨东端的堆修模区进行清理、修补和堆放，准备下一包次的浇铸。
钢水接受跨铸锭区设有2t叉车1台，用于模铸耐材的转运。
本工程对应不同的锭型，设有3种不同高度的中注管，高度分别为4000mm、3400mm和3100mm，为使浇铸车能适应不同高度的中注管高度，拟采取利用底盘调整的方法：浇铸中注管为4000mm的钢锭时，模铸坑底部放置1块底盘。中注管高度为3400mm时，放置3块底盘。中注管高度为3100mm时，放置4块底盘。三种情况下刚好使钢包水口处于合理工艺高度，即钢包下水口距中注管顶部为350mm（不含漏斗砖）。在不影响浇铸工艺和钢锭质量的情况下，可使用4000高的单一中注管进行不同锭型的浇铸，以便简化模铸准备工作。
2.3.4 主要设备技术性能
1）钢包浇铸车
钢包浇铸车技术性能参数见表2-11。
表2-11 钢包浇铸车主要技术参数
序号
名称
单 位
参数
备 注
1.
数量
台
1

2.
钢包容量
t
110

3.
工作载重（最大）
t
220

4.
走行驱动方式

电动双驱，变频控制

5.
走行速度
m/min
3～20

6.
走行距离
m
工作行程36m
最大行程：37.5m

7.
轨道型号

QU120

8.
轨道中心距
mm
6500
初定
9.
称重传感器

4×100t

10.
称重信号传输方式

无线
车载大屏幕显示屏
11.
横移方式

液压

12.
横移速度
mm/s
15

13.
横移行程
mm
±150

14.
液压站布置

车载液压站

15.
液压介质

脂肪酸酯

16.
电机功率
KW
走行~2×15；
液压站：15

17.
轨面标高
m
±0.00

18.
供电、供气方式

电缆滑车（电、氩气）

19.
控制方式

手操盒随车操作，地面遥控

2）钢锭退火炉
钢锭退火炉主要技术性能参数见表2-12。
表2-12 钢锭退火炉主要技术参数
序号
名称
单位
参数
备注
1.
数量
台
4

2.
类型

台车式

3.
处理钢种

35#、45#、40Cr、35-42CrMo、GCr15、20-40CrNiMo等

4.
炉子名义尺寸
(L×W×H)
m
8.0m×4.2m×3.2m

5.
全炉炉膛尺寸
（L×W×H）
m
8.0×4.7×3.2

6.
炉膛有效尺寸
（L×W×H）
m
7.2×3.8×2.2

7.
炉子外形尺寸
（L×W×H）
m
～8.5×5.6×5.0

8.
最大净装炉量
t
120
不含垫铁
9.
最高退火温度
℃
950±20℃

10.
最大升温速度
℃/h
控制范围10～100℃/h 可调，满载时最大升温速度为60℃/h。

11.
燃料

高炉煤气+天然气（将来为高炉煤气+焦炉煤气）

12.
燃料发热值
kJ/ Nm³
~2000×4.18

13.
烧嘴类型

高速烧嘴

14.
控温区
个
一控一

15.
最大燃气耗量
Nm³ / h
～2000

16.
空气预热温度
℃
~200

17.
炉外壁温升
℃
炉墙外壁≤40
炉顶外壁≤60

18.
台车轨面标高
m
±0.00

19.
台车轨距
mm
2000

20.
台车走行速度
m/min
6

21.
炉门升降速度
m/min
6

22.
炉门压紧装置

汽缸+迷宫方式

23.
烟气排放

车间外烟囱排放

24.
最大烟气量
Nm³ / h
5800

25.
风机功率
KW
22

26.
总装机容量
KW
75

3）钢锭过跨车
钢锭过跨车主要技术性能参数见表2-13。
表2-13 钢锭过跨车主要技术参数
序号
名称
单 位
参数
备 注
1.
数量
台
1

2.
工作载重（最大）
t
120

3.
走行驱动方式

电动单驱

4.
电机功率
KW
～22

5.
走行速度
m/min
～30

6.
走行距离
m
37

7.
台面尺寸（长×宽）
m×m
8×3.5

8.
轨道型号

QU120

9.
轨道中心距
mm
2600

10.
轨面标高
m
±0.00

11.
供电方式

轨道端部供电，车载同步卷筒，设电缆导向装置，地面电缆槽导向

12.
控制方式

就地操作箱（两点操作）

4）电炉跨堆修模区50/10t桥式起重机
电炉跨堆修模区50/10t桥式起重机主要技术性能参数见表2-14。
表2-14 电炉跨堆修模区50/10t桥式起重机主要技术参数
序号
名称
单位
参数
备注
1.
起重机型式

吊钩桥式起重机

2.
安装地点

电炉跨堆修模区

3.
主要用途

吊运钢锭模、中注管等

4.
台数
台
1

5.
主钩起重量
t
50

6.
副钩起重量
t
10

7.
起重机跨度
m
27.25

8.
轨面标高
m
28

9.
主钩起升高度
m
27

10.
副钩起升高度
m
28

11.
大车行程
m
≈165m

12.
最大轮压
KN
≤490

13.
轮距
mm
≤5200

14.
每侧轮数

2

15.
整机工作级别

A6

16.
大车轨道型号

QU120

17.
轨面以上最大高度(H值)
mm
≤2700

18.
轮中心距起重机端部尺寸(b值)
mm
≤300

19.
工作环境

室内、多尘

20.
环境温度范围

-5℃～41.2℃

21.
大车运行速度
m/min
8～80

22.
小车运行速度
m/min
4～40

23.
大车调速方式

变频

24.
小车调速方式

变频

25.
主钩起升速度
m/min
1～10

26.
副钩起升速度
m/min
1～10

27.
主钩调速方式

定子调压

28.
副钩调速方式

变频

29.
电源

3相3线 加PE线 AC3000V

30.
供电方式

滑触线，利旧

31.
滑触线型式

利旧

32.
操作方式

驾驶室操作

33.
司机室位置

G列

34.
司机室入口

顶入

35.
司机室空调

有，整体冷暖空调

36.
司机室观察窗型式

下视窗
（右手操作，左下视角）

37.
司机室型式

固定

38.
与地面无线对讲

有

39.
与L3通讯终端位置

无

40.
吊车定位系统

无

41.
司机室底部标高

司机室底部与起重机大车轨面的距离≤3100mm

42.
电气室空调

有

43.
滑触线位置

司机室同侧，G列

44.
滑触线安装尺寸

利旧

45.
起重机下方照明

有

46.
起重机最大宽度
mm
≤7100

47.
缓冲器高度
mm
1200

48.
主钩极限距离（司机室侧/对侧）
mm
≤1800/≤2200

49.
副钩极限距离（司机室侧/对侧）
mm
≤3000/≤1000

50.
主钩上极限
mm
距大车轨面≤1000

51.
副钩上极限
mm
与大车轨面同高

52.
装机容量
KW
～138

5）钢锭处理跨50/10t桥式起重机
钢锭处理跨50/10t桥式起重机主要技术性能参数见表2-15。
表2-15 钢锭处理跨50/10t桥式起重机主要技术参数
序号
项目名称
单位
性能参数
备注
1.
起重机型式

吊钩桥式起重机

2.
安装地点

钢锭处理跨

3.
主要用途

吊运钢锭

4.
台数
台
1

5.
主钩起重量
t
50

6.
副钩起重量
t
10

7.
起重机跨度
m
21.5

8.
轨面标高
m
12

9.
主钩起升高度
m
11

10.
副钩起升高度
m
12

11.
大车行程
m
≈142.5m

12.
最大轮压
KN
厂家确定

13.
轮距
mm
厂家确定

14.
每侧轮数

2

15.
整机工作级别

A6

16.
大车轨道型号

QU120

17.
轨面以上最大高度(H值)
mm
≤2700

18.
轮中心距起重机端部尺寸(b值)
mm
≤300

19.
工作环境（室内、室外、防爆）

室内

20.
工作环境（湿度/海拔/腐蚀）

多尘

21.
环境温度范围

-5℃～41.2℃

22.
大车运行速度
m/min
8～80

23.
小车运行速度
m/min
4～40

24.
大车调速方式(切电阻/定子调压/变频)

变频

25.
小车调速方式(切电阻/定子调压/变频)

变频

26.
主钩起升速度
m/min
1～10

27.
副钩起升速度
m/min
1～10

28.
主钩调速方式(切电阻/定子调压/变频)

定子调压

29.
副钩调速方式(切电阻/定子调压/变频)

变频

30.
电源（电压、频率）

3相3线 加PE线 AC380V 50HZ

31.
供电方式（滑触线、悬挂电缆等）

滑触线

32.
滑触线型式

33.
操作方式(遥控/地面/驾驶室操作)

驾驶室操作

34.
司机室位置（见图）

靠锻造车间一侧

35.
司机室入口（顶入、端入、侧入）

顶入

36.
司机室空调（有、无）

有，整体冷暖空调

37.
司机室观察窗型式（下视窗、后视窗、后视镜）

下视窗
（右手操作，左下视角）

38.
司机室型式（固定、移动）

固定

39.
与地面无线对讲（有、无）

有

40.
与L3通讯终端位置（有、无）

无

41.
吊车定位系统（有、无）

无

42.
司机室底部标高

司机室底部与起重机大车轨面的距离≤3100mm

43.
电气室空调（有、无）

有

44.
滑触线位置（与司机室同侧、对侧）

司机室对侧

45.
滑触线安装尺寸

卖方确定

46.
起重机下方照明（有、无）

有

47.
起重机最大宽度
mm
≤7100

48.
缓冲器高度
mm
~1200（卖方最终确定）

49.
主钩极限距离（司机室侧/对侧）
mm
≤1800/≤2200

50.
副钩极限距离（司机室侧/对侧）
mm
≤3000/≤1000

51.
主钩上极限
mm
距大车轨面≤1000

52.
副钩上极限
mm
与大车轨面同高

53.
装机容量
KW
～138

5）底盘、钢锭模、小底盘、中注管等
见表2-16。
表2-16 底盘/钢锭模/小底盘/中注管主要技术参数*
锭型
32-35T
29-32T
26-29T
23-26T
20-23T
17-20T
14-17T
11-14T
9-11T
10.5T
锭模
见制造厂资料
底板
Φ4000，厚300， 中心孔，6位
中注管
高4000
高3400
高3100
高3100
小底盘
内径Φ850
内径Φ750
内径Φ650
内径
Φ500
*注：底盘、锭模、小底盘、小渣盘、中注管等设备以联峰能源装备有限公司最终订货数据为准。
2.3.5 模铸主要技术经济指标
表2-17 模铸主要技术经济指标
序号
项目
单位
指标
备注
1
钢包浇铸车
台
1

2
钢包浇铸车最大载重量
t
220

3
钢水收得率
%
96

4
年作业天数
d
350

6
设计模铸钢锭年产量
万t
12

7
工艺设备重量
t
～3290
含底盘、锭模、中注管、小底盘、压铁等
8
总装机容量
kW
工艺设备～675
起重机～414

2.3.6 模铸原材料及动力介质消耗指标
表2-18 模铸原材料