轴类零件.doc

毕业设计用纸

摘 要
随着计算机技术的迅速发展，制造业技术经过不断地研究，形成了一个全新的制造体系，数控技术也发展到了一个新的高度，从传统的封闭式模式转换成现代开放型模式。近些年来，数控技术在不同领域得到了广泛的应用，成为我国制造业中一项最具潜力的高新技术，它主要应用于加工高速度、高精度的复杂零件，实现了我国制造业的智能化、自动化和集成化。
在现代生活中，轴类零件有着不容忽视的重要地位，了解了轴类零件的加工工艺及数控加工可以使我们对数控编程运用更为熟练，因此，我结合所学知识和实习工作中经验对轴类零件的加工工艺和数控加工做出了详细的阐述。我希望通过本次毕业设计使我对典型零件加工方面获得更多的了解，也希望能为在岗人员带来一定参考价值。

关键词：轴类零件、加工工艺、数控编程

目录

摘 要 1
第一章 前 言 3
第二章 零件图的分析 6
第三章 设备的选定 7
第四章 零件加工工艺分析 9
4.1确定零件的定位基准和装夹方式 9
4.2确定加工顺序及进给路线 10
4.3刀具选择 13
4.3.1数控刀具的选择步骤 13
4.4切削用量选择 16
第五章 零件加工程序的编写 18
5.1 数控编程的内容与方法 18
5.2 装刀与对刀 23
5.3程序校对与首件试切
第六章 结 论 25
致 谢 26
参考文献 27

第一章 前 言
数控车床是目前国内数量最多，应用最广数控机床，由于采用了数控系统作为控制核心，利用伺服电机通过滚珠丝杆驱动溜板和刀架实现进给运动，其运动链与普通车床相比也更短，总体结构刚性好，抗振性好。与普通车削相比，数控车削具有以下特点：
（1）可以加工具有复杂型面的工件
在数控车床上零件，零件的形状主要取决于加工程序，因此只要能编写程序，无论工件多么复杂都能加工。
（2） 加工精度高，质量稳定
因为数控车床本身的精度比普通车床高，一般数控车床的定位精度为±0.01mm，重复定位精度为±0.005mm，在加工过程中操作人员不参与，所以消除了操作者的人为误差，工件的加工精度全部由数控机床保证；又因为数控车削加工采用工序集中，减少了工件多次装夹对加工精度的影响，所以工件的精度高，尺寸一致性好，质量稳定。
（3） 生产效率高
数控车削加工可有效地减少零件的加工时间和辅助时间。由于数控车床的主轴转速、进给速度、快速定位速度高，通过合理选择切削用量，充分发挥刀具的切削性能，可以减少零件的加工时间。此外，数控车削加工一般采用通用或组合夹具，加工过程中能进行自动换刀，减少了辅助时间。综合上述几方面，数控车削加工的生产效率高。
（4）改善劳动条件
在数控车床上从事加工的操作者，其主要任务是编辑程序、输入程序、装卸零件、准备刀具、观测加工状态、检验零件等，劳动强度极大降低。此外，数控车床一般是封闭式加工，既清洁，又安全，劳动条件得到了改善。
（5）有利于生产管理现代化
数控车削加工可预先估算加工工件所需的时间，相同工件所用时间基本一致，因此，工时和工时费用可以精确估计。这有利于编制生产进度表，有利于均衡生产和取得更高的预计产量；此外，数控车削加工所使用的刀具、夹具可进行规范化管理。这些均有利于生产管理现代化。
基于上述原因，认真研究和改进数控车削加工工艺过程及编程分析，对提高生产效率，提升员工素质，增加企业竞争力有着十分重要的意义。

毕业设计的任务和要求
本次毕业设计的主要任务是完成零件的数控加工工艺，并让学生去了解在加工的过程中一些切削参数的选择，加工路线的拟定，工艺设计及存在的问题和如何去解决这些问题等。
毕业设计包括：零件图的分析、零件的加工工艺包括工艺路线的拟定，加工顺序的安排，加工设备的选用，加工余量的计算，切削参数的设定等、数控程序的编制，最终完成机械加工工艺过程卡片，数控加工工序卡片等。
4

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零件图1

5

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第二章 零件图的分析
由图1可知，该零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。该零件由圆柱、圆锥、圆弧、内螺纹、外螺纹、内孔等组成，其中外径尺寸及内孔尺寸有较高的尺寸要求和表面粗糙度要求。内外螺纹均为细牙螺纹，有较高的公差等级要求。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。通过分析，可采用以下几点工艺措施：
（1）对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取基本尺寸即可。
（2）在轮廓曲线上，有一处椭圆圆弧，加工中需改变进给方向的轮廓曲线。因此，在加工时应给机械间隙补偿以保证轮廓曲线的准确性。
（3）由图纸分析，此零件需换向加工（四次装夹），因此需分设坐标系。为保证其表面无夹伤痕迹，便于加工，加工前应作专用夹具如图2所示：

图2 夹具

第三章 设备的选定
选取普利森集团出品的CKD6126B型数控机床作为加工设备，此机床是普利森集团于2005年开发的数控车床，其外形图如图3所示：

图3 CKD6126B数控车床外形图 图4 KND100T外形图
CKD6126B型数控车床通过数控系统自动控制，可对加工范围内的各种内孔、外圆、圆锥面、圆弧面及螺纹进行加工。机床床身采用树脂砂造型，导轨经过超音频淬火和精密磨削。主运动通过松下变频器及变频电机实现无级变速。数控系统选用KND100T系统，其外形图如图4所示：
进给采用交流伺服驱动。机床配备有手摇脉冲发生器。机床防护采用全封闭防护。机床润滑采用间歇式自动润滑。机床配备冷却系统合照明系统。机床配备尾座。其主要技术参数如表1所示：
表1 CKD6126主要技术参数
一般规格
床身上最大工件回转直径
300mm
滑板上最大工件回转直径
120mm
最大工件长度
350mm
床头箱
主轴通孔直径
φ 50mm
主轴前端锥孔锥度
莫氏锥度6号
主轴转速范围
300-4000r/min
走刀系统
纵向最小移动距离
0.001mm
横向最小移动距离
0.001mm
纵向最大移动速度
6m/min
横向最大移动速度
4m/min
刀架系统
刀具的截面尺寸
16×16mm
下滑板的最大横向行程
240mm
下滑板的最大纵向行程
270mm
刀具形式
排刀架(双燕尾)或电动刀架
刀夹数量
6
床尾
床尾主轴直径
φ 40mm
床尾主轴孔锥度
莫氏锥度3号
床尾主轴最大行程
60mm
其它
主电机功率
3.0kW
机床重量
1500kg
外形尺寸(长×宽×高)
1638 ×1078×1650mm
该零件加工所需机床调整单如表2所示：
表2 数控机床调整单
零件号
　XXX
零件名称
　轴
工序号
　NO.1
制表
　　张武彬
F----位码调整旋钮
F1
　0.05
F2
　0.15
F3
　0.4
F4
　--
F5
　　--
F6
　--
F7
　--
F8
　--
F9
　--
F10
　　--
刀具补偿拨盘
1
　--
　--
　--
　--
6
　--
　--
　--
　--
　--
2
　--
　--
　--
　--
7
　--
　--
　--
　--
　--
3
　--
　--
　--
　--
8
　--
　--
　--
　--
　--
4
　--
　--
　--
　--
9
　--
　--
　--
　--
　--
5
　--
　--
　--
　--
10
　--
　--
　--
　--
　--
对称切削开关位置

X
　--
　--
Y
　--
　--
Z
　--
　--
B
　--
　--
　--
　--
　--
　--
　--
　--
　--
　--
　--
　--
　--
　--
　--
　--
　--
　--
垂直校验开关位置
　断
工件冷却
油冷　

第四章 零件加工工艺分析
4.1确定零件的定位基准和装夹方式
（1）先采用未加工零件的表面作为粗基准。加工好零件左端的M22螺纹端面和￠36外圆作为定位基准。
（2）装夹方式：右端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，装夹长度不得大于38mm。左端加工后装入专用夹具（零件左端端面紧贴夹具内孔底平面，￠36外圆装入夹具内孔），用三爪自定心卡盘定心夹紧。编制《工件安装及零点设定卡片》如表3所示：
表3 工件安装和零点设定卡片
零件图号

数控加工工件安装和零点设定卡片
工序号
　NO.1
零件名称
轴
装夹次数
　4

　O1000-01
三爪卡盘　

　O1000-02
专用夹具　

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第 1 页
序号
夹具名称
夹具图号

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4.2确定加工顺序及进给路线
加工顺序的安排:
（1）加工零件的左端：加工时应按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定，即先从右到左进行粗车（留1mm精车），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。其轨迹图如附图5a、5b、5c、5d所示：
图5a:程序1刀具轨迹图

图5b:程序2刀具轨迹图

图5c:程序3刀具轨迹图

图5d:程序4刀具轨迹图
CKD6126B数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定，零件从右到左沿零件的表面轮廓精车进给）。

4.3刀具选择
4.3.1数控刀具的选择步骤
数控车床刀具的选刀过程，从对被加工零件图样的分析开始，到选定刀具，共需经过几个基本步骤。选刀工作过程从分析零件图样开始，通过两条不同路径，共同到达选定刀具的目标，以完成选刀工作。其中，第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统、选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况；第二条路线为：工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽型、选择加工条件脸谱，这条路线主要考虑工件的情况。综合这两条路线的结果，才能确定所选用的刀具。
（1）机床影响因素
为保证加工方案的可行性、经济性，获得最佳加工方案，在刀具选择前必须确定与机床有关的如下因素：
①机床类型：数控车床、车削中心；
②刀具附件：刀柄的形状和直径，左切和右切刀柄；
③主轴功率；
④工件夹持方式。
（2）选择刀杆
选用刀杆时，首先应选用尺寸尽可能大的刀杆，同时要考虑以下几个因素：
①夹持方式；
②切削层截面形状，即背吃刀量和进给量；
③刀柄的悬伸。
（3）刀片夹紧系统
①杠杆式夹紧系统
杠杆式夹紧系统是最常用的刀片夹紧方式。其特点为：定位精度高,切屑流畅,操作简便, 可与其它系列刀具产品通用。
②螺钉夹紧系统
特点：适用于小孔径内孔以及长悬伸加工。
(4) 选择刀片形状。
主要参数选择方法如下：
①刀尖角
　　刀尖角的大小决定了刀片的强度。在工件结构形状和系统刚性允许的前提下，应选择尽可能大的刀尖角。通常这个角度在35度到90度之间。R型圆刀片，在重切削时具有较好的稳定性，但易产生较大的径向力。
②刀片形状的选择
刀片形状主要依据被加工工件的表面形状、切削方法、刀具寿命和刀片的转位次数等因素选择。
正三角形刀片可用于主偏角为60度或90度的外圆车刀、端面车刀和内孔车刀。由于此刀片刀尖角小、强度差、耐用度低、故只宜用较小的切削用量。
正方形刀片的刀尖角为90度，比正三角形刀片的60度要大，因此其强度和散热性能均有所提高。这种刀片通用性较好，主要用于主偏角为45度、60度、75度等的外圆车刀、端面车刀和镗孔刀。
正五边形刀片的刀尖角为108度，其强度、耐用度高、散热面积大。但切削时径向力大，只宜在加工系统刚性较好的情况下使用。
菱形刀片和圆形刀片主要用于成形表面和圆弧表面的加工，其形状及尺寸可结合加工对象参照国家标准来确定。
(5) 工件影响因素
选择刀具时，必须考虑以下与工件有关的因素：
①工件形状：稳定性；
②工件材质：硬度、塑性、韧性、可能形成的切屑类型；
③毛坯类型：锻件、铸件等；
④工艺系统刚性：机床夹具、工件、刀具等；
⑤表面质量；
⑥加工精度；
⑦切削深度；
⑧进给量；
⑨刀具耐用度。
(6) 选择工件材料代码
按照不同的机加工性能，加工材料分成4个工件材料组，他们分别和一个字母和一种颜色对应，以确定被加工工件的材料组符号代码，
(7) 确定刀片的断屑槽型
按加工的背吃刀量和合适的进给量，根据刀具选用手册来确定刀片的断屑槽型代码
(8)选择加工条件脸谱
三类脸谱代表了不同的加工条件:很好、好、不足。加工条件取决于机床的稳定性、刀具夹持方式和工件加工表面。
(9) 选定刀具
选定工作分以下两方面：
①选定刀片材料
　　根据被加工工件的材料组符号标记、刀片的断屑槽型、加工条件，参考刀具手册就可选出刀片材料代号。
②选定刀具
　　根据工件加工表面轮廓，从刀杆订货页码中选择刀杆。
根据选择好的刀杆，从刀片订货页码中选择刀片。选择后数控刀具卡片如表4所示：
表4 数控刀具卡片
数控刀具卡片
零件图号
　轴
数控刀具卡片
使用设备
刀具号

KND6126B　
刀具编号

换刀方式
　自动
程序编号

序号
编号
刀具名称
规格
数量
备注
刀具组成
1
　T0101
外圆刀

　1

2
　T0202
内孔刀

　1

3
　T0303
螺纹刀

1　

4
　T0404
切槽刀
4mm
　1

备注

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4.4切削用量选择
（1）外轮廓切削用量选择：
l 背吃刀量选择：外轮廓粗车循环时选ap=3mm, 精车ap=1mm;螺纹粗车时选ap=0.4mm，逐步减少，精车ap=0.1mm。内轮廓粗车循环时选ap=1.5mm，精车时选ap=0.2mm,内螺纹粗车时选ap=0.3mm, 逐步减少，精车ap=0.1mm。
l 主轴转速的选择：车直线和圆弧时，选粗车切削速度Vc=90m/min，精车切削速度Vc=120m/min,然后用公式（1）：
（1）
计算主轴转速n（粗车直径D=36mm,精车工件直径取平均值）：粗车n=790r/min,精车n=1400r/min。车螺纹时，根据公式（2）：
（2）
选择主轴转速n=320r/min。切槽时，主轴转速n=450r/min。加工内轮廓时，钻中心孔转速n=1000r/min,钻孔转速n=400r/min，粗车内孔切削速度Vc=60m/min，精车切削速度Vc=90m/min, 粗车主轴转速n=1000r/min,精车n=1400r/min。车螺纹时，主轴转速n=320r/min。切槽时，主轴转速n=600r/min。
（2）进给速度选择
根据加工的实际情况确定粗车、精车每转进给量。外轮廓加工时，粗车选取每转进给量0.4mm/r，精车每转进给量0.15mm/r。最后根据公式（3）
（3）
计算粗车、精车的进给速度分别为200mm/min和180mm/min;内轮廓加工时，粗车选取每转进给量0.15mm/r,精车每进给量0.05mm/r。最后根据公式（4）
（4）
计算粗车、精车的进给速度分别为135mm/min和60mm/min。
通过对零件加工工艺的分析，进行数控加工工序卡片的编制，其零件数控加工工序卡片如表7a、b所示：

表7a 数控加工工序卡片

产品名称或代号
零件名称
零件图号
　轴类
　轴
　XXX
工序号
程序编号
夹具名称
夹具编号
使用设备
车间
　NO.1
O1000
　三爪卡盘
三爪卡盘:O1000-01　
　KND6126B
　数控中心
工步号
工步内容
加工面
刀具号
刀具规格
主轴转速/r.min-1
进给速度/mm. min-1
切削深度/mm
备注
1
平端面
左端端面
T0101
25×25
500

2
粗车轮廓
左端外轮廓
T0101
25×25
500
90
3
自动
3
精车轮廓
￠18
T0101
25×25
1400
120
1
自动
4
精车轮廓
M22×2
T0101
25×25
1400
120
1.5
自动
5
精车轮廓
6×2
T0101
25×25
1400
120
0.4
自动
6
精车轮廓
￠24
T0101
25×25
1400
120
0.1
自动
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表7b 数控加工工序卡片

产品名称或代号
零件名称
零件图号
　轴类
　轴
　XXX
工序号
程序编号
夹具名称
夹具编号
使用设备
车间
　NO.2
O2000
　三爪卡盘和专用夹具
三爪卡盘: O1000-01专用夹具: O2000-02　
　KND6126B
　数控中心
工步号
工步内容
加工面
刀具号
刀具规格
主轴转速/r.min-1
进给速度/mm. min-1
切削深度/mm
备注
7
夹紧￠34×73处加工内孔
￠28
T0101

500

8
钻中心孔
右端端面

￠5
1000

9
钻￠26孔
右端孔

￠26
400

10
轮廓
外表面
T0101

500
90

自动
11
内孔
内孔
T0202

1000
90
3
自动

12
粗车
￠32
￠30
￠26
R16
T0101

500
120
0.2
自动
13
精车
￠24
T0101

700
90
0.2
自动
14
切槽
6×2
T0404
4mm
600
100
1.5
自动
15
￠32处装夹具精车
￠18
T0101

700
90
0.3
自动
16
精车螺纹面加工至￠21.85
M22×2
T0101

700
90

自动
17
螺纹
M22×2
T0303

300
480
0.1

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第五章 零件加工程序的编写
数控编程是数控加工的重要步骤，根据KND100T数控车床编程系统的特点，结合先前对零件加工工艺的分析确定的加工方法和加工路线，选择数控车床刀具和装夹方法，然后按照加工工艺要求，根据CKD6126B数控车床规定的指令代码及程序格式，将刀具的运动轨迹、位移量、切削参数（主轴转速、进给量、吃刀深度等）以及辅助功能（换刀、主轴正转/反转、切削液开/关等）编写成加工程序单，输入到数控装置中，从而指挥机床加工零件。
5.1 数控编程的内容与方法
（1）建立零件坐标系
建立零件坐标系G50（X 80 Z 100），使刀具上某一点在此坐标，此坐标一旦建立后，后面指令中绝对值指令的位置都是用此坐标系中该点位置的坐标值来表示。
（2） 坐标值和尺寸
作为指令轴移动量的方法，有绝对值指令和增量值指令两种方法，在此加工程序中采用了两种指令结合使用的方式。坐标值输入单位是公制。数值带入小数点输入，小数点位置是毫米和秒的位置，分别表示距离和时间。此加工程序采用直径编程功能。
（3）准备功能
准备功能由G代码及后接2位数表示，规定其所在的程序段意义，此加工程序运用的G代码有G00（定位快速移动）、G01（直线插补/切削进给）、G02（圆弧插补CW顺时针）、G03（圆弧插补CCW逆时针）、G04（暂停，准停）、G50（坐标系设定）、G70（精加工循环指令）、G71（外圆粗车循环指令）、G73（封闭切削循环）、G92（螺纹切削循环）。为了更简化编程而使用了复合型车削固定循环功能，其代码分别为G70，G71、G73。G71代码表示外圆粗车循环指令。在程序中，给出零件左端的精加工形状，留出ΔU/2，ΔW精加工余量，用ΔD表示每次的切削深度。G73代码表示封闭切削循环指令。利用该循环，可以按同一轨迹重复切削，每次切削刀具向前移动一次。在此加工程序中，给出零件右端的精加工形状，留出ΔU/2，ΔW精加工余量，用ΔD表示分割次数。G70代码表示在G71、G73指令循环结束后可用此指令精车。G92代码表示螺纹切削循环，用此指令可以进行直螺纹切削循环，此加工程序中，左端外螺纹及右端内螺纹均使用此指令加工。
在机械制造业中，具有椭圆形外形的零件是二维轮廓工件，比较常见也是比较难以加工的。目前椭圆形零件的加工方法主要有：在普通机床上进行近似加工；根据椭圆的形成定理，设计专用加工装置进行加工；在数控机床上进行数控加工。由于一般数控机床的编程代码只具有直线插补和圆弧插补功能，因此对于椭圆这类非圆形曲线的数控加工大多采用小段直线或小段圆弧去逼近轮廓曲线，完成数控编程，分别用4段、8段或多段光滑连接的圆弧来逼近椭圆曲线，控制最大偏离度在公差允许范围内，然后计算出每段圆弧的起点坐标、终点坐标及圆弧半径，再编制数控加工程序进行加工。由于必须按照允许的精度要求计算各小段直线或圆弧的起点和终点，当工件轮廓较长而精度要求很高时，逼近段直线或圆弧必须分得很细，因而计算量大，给手工编程带来很多的不便，同时这种按逼近曲线或近似画法进行编程的方法从原理上讲就已经带来了误差，因而无法加工出高精度的椭圆形零件。在椭圆形陶瓷成形的经济型数控装置中，利用逐点比较法插补原理设计专用的椭圆插补程序来实现椭圆曲线的数控加工，这样虽然可以提高精度但缺乏通用性。
（4）辅助功能
辅助功能由M代码后面指令2位数字表示，把对应的信号送给机床，用来控制机床的ON/OFF，M代码在一个程序段中只允许一个有效。在此加工程序运用的M代码有M03（主轴正转）、M05（主轴停止）、M08（冷却液开）、M09（冷却液关）、M30（程序结束，程序返回开始）
（5）主轴功能
通过地址S和其后面的数值，把代码信号送给机床，用于机床的主轴控制，在一个程序段中可以指令一个S代码。当移动指令和S代码在同一程序段中，移动指令和S功能指令同时开始执行。
（6）刀具功能
用地址T及其后面2位数值来选择机床上的刀具，在一个程序段中，可以指令一个T代码，移动指令和T代码在同一程序段中，移动指令和T代码指令同时开始执行。用T代码后面的数值指令，进行刀具选择，其数值后两位用于指定刀具补偿的补偿号。CKD6126B数控车床采用回转刀架，T代码开始执行时，首先输出刀架正转信号（TL+），使刀架旋转，当接收到T代码指定的刀具的到位信号后，关闭刀架正转信号；延迟T1时间后，刀架开始反转而进行锁紧（TL-），并开始检查锁紧信号*TCP，当接收到该信号后，延迟诊断号D213设置的时间，关闭刀架反转信号（TL-），换刀结束，程序转入下一程序段继续执行。如执行的刀号与现在的刀号（自动记录在PLC参数，诊断号D203）一致时，则换刀指令立刻结束，并转入下一程序段执行。当系统输出刀架反转信号后，在诊断号D211的时间内，如果系统没有接收到时*TCP信号，系统将产生报警，并关闭刀架反转信号。此零件加工程序表如表8所示：
表8 加工程序清单
程序名:O1000
程序段号
程序内容
N10
T0101
N20
M44
N30
M03 S500
N40
G0 Z2
N50
X37
N60
G71 U2 R1
N70
G71 P8 Q17 U1 W0.5 F0.3
N80
G0 X16
N90
G1 Z0
N100
X18 Z-1
N110
Z-12
N120
X22 Z-14
N130
Z-40
N140
X24
N150
Z-52
N160
X33
N170
Z-74
N180
G0 X150 Z150
N190
M05
N200
M30

程序名:O2000
N10
T0101
N20
M44
N30
M03 S500
N40
G0 Z0
N50
X38
N60
G1 X0 F0.22
N70
G0 Z150
N80
T0202
N90
G0 X26
N100
Z2
N110
G71 U1.5 R1
N120
G71 P13 Q16 U0.6 W0 F0.25
N130
G0 X30
N140
G1 Z0
N150
X28.01 Z-1
N160
Z-14
N170
G70 P13 Q16 F0.15 S700
N180
G0 Z150
N190
X150
N200
M05
N210
M30

程序名:O3000

N10
T0101
N20
M44
N30
M03 S500
N40
G0 Z2 X36
N50
G73 U W R
N60
G73 P7 Q14 U W F0.28
N70
G0 X29.99
N80
G1 Z-10
N90
X31.99
N100
Z-18.09
N110
X25.99 Z-26.09
N120
Z-38.09
N130
G03 X23.99 Z-58 R16
N140
G1 W-14
N150
G70 P7 Q14 F0.15 S700
N160
G0 X150
N170
Z150
N180
T0404
N190
G0 Z-62
N200
X25
N210
G1 X18 F0.12
N220
X25
N230
Z-64
N240
G0 X150
N250
Z150
N260
M05
N270
M30

程序名:O4000
N10
T0101
N20
M44
N30
M03 S700
N40
G0 Z2
N50
X16
N60
G1 Z0 F0.25
N70
X18 Z-1 F0.18
N80
Z-12
N90
X21.85 Z-14
N100
Z-32
N110
X18 Z34
N120
G0 X150
N130
Z150
N140
T0303
N150
M03 S300
N160
G0 Z-10
N170
X22
N180
G92 X20.5 Z-36 F2
N190
X19.9
N200
X19.6
N210
X19.4
N220
G0 X150 TO300
N230
Z150
N240
M05
N250
M30
5.2 装刀与对刀
CKD6126B数控车床采用可旋转的回转刀架，由于采用标准刀具，从而避免了车刀安装的高低误差，车刀刀杆轴线与工件保持垂直，从而保证加工质量，减小刀具磨损，提高刀具使用寿命。
对刀是数控车床加工中极其重要和复杂的工作，对刀的目的就是建立工件坐标系或是编程坐标系的过程。就是使刀架上每把刀的刀位点都能准确到达指定的加工位置。或是使工件原点（编程原点）与机床参考点之间建立某种联系。其中刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点的相对运动轨迹就是编程轨迹，而机床参考点是数控机床上的一个固定基准点，该点一般位于机床移动部件沿其坐标轴正向的极限位置。在对刀时，选择刀具偏置的直接测量值输入方法。根据标准刀具设定的坐标系后，移动实际刀具至零件表面，输入零件表面的实际测量值，系统自动计算出其差值作为该把刀具的偏置量。其他的刀具根据此刀具在坐标系中的偏差计算出其他刀具的偏置量。其具体方法为: 使用G54/G55/G56/G57/G58/G59指令对刀，使用CKD6126B数控车床提供的存储型零点偏置模式建立坐标系，它是将对刀特定点的当前机床坐标输入到数控系统零点偏置的存储单元中，从而得到刀具当前刀位点的工件编程坐标。对刀步骤如下：（1）使数控机床返回机床参考点。（2）使刀具原有的偏置量清零。（3）用“手轮”方式车削工件右端面。 （4）沿+X方向退刀，并停下主轴（不要在+Z方向上移动刀架）。（5）把当前该把刀的机床坐标系下的Z方向坐标值，输入到G54零点偏置存储单元上的Z方向坐标上。 （6）用“手轮”方式车削工件外圆。（7）沿+ Z方向上退刀，并停下主轴（不要在+ X方向上移动刀架）。（8）测量车削后的外圆直径d。（9）读取当前该把刀的机床坐标下的X方向坐标值，并把此值减去外圆直径d后的坐标值，输入到G54零点偏置存储单元中的X坐标上。用同样的方法，可以把第2刀、第3刀……，对应的输入到G55、G56……G59零点偏置存储单元中。
5.3 程序校对与首件试切
编写好的程序单和制备好的控制介质，必须经过校验和试切才能正式使用，校验的方法是直接将控制介质上的内容输入到数控装置中，让机床空运转，以检查机床的运动轨迹是否正确。在CRT图形显示上，用模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验。此方法只能检验运动是否正确，不能检验被检验零件的加工精度，因此，要进行零件的首件试切，当发现有加工误差时，分析误差产生的原因，找出问题所在，加以修正，直至加工出符合零件图要求的零件。

第六章 结 论
本次的毕业设计顺利的完成了，在这几个月的毕业设计过程中，我受益匪浅，了解到了许多新的知识，本次毕业设计结合了在实习期所积累的经验，以往在学校接触的都是理论知识，实践机会较少，而在实习期间真正动手操作给了我新的体会，在具体工作中会遇到一些突发问题，考验了我的应变能力。
在开始进行毕业设计任务时，发现无从下手，甚至连选题都不确定，后来在老师帮助下，我才有了头绪，并确定了论文题目，然后根据选题开始一步步的去完成。首先就是收集资料了，在收集资料和查阅书籍的过程中，我接触到了许多课外知识，感觉自己以前了解的东西真是太少了。在了解了许多工艺卡片填写、加工工艺制定、刀具卡片等知识后，我对所选的零件进行分析，并且制定出加工的步骤，这一过程使我对之前所学的知识又进行了一次系统的复习，例如在进行CAD制图时，我发现了以往学习过程中我掌握的不全面的地方，对于一些难点，我重新的学习了一遍，这使我专业水平得到了上升。
在撰写论文的过程中，我领悟到了完成毕业设计并不是简单的制作一个零件，而是将这三年来的学习进行运用和自我总结，通过此次论文的撰写，我不仅提高了自己的专业水平，甚至通过查阅资料了解到了我国制造业的发展概况和前景。
对于即将正式踏入工作岗位中的我来说，本次毕业设计为我打下了坚实的专业基础，能使我更好的融入到以后的工作环境中，并且培养了我知难而上、坚持不懈的精神，以后我将努力工作，为社会做出更多贡献。

致 谢
这次的毕业设计能够顺利完成，除了自身努力外还离不开老师、同学、朋友给我的帮助。首先我要真挚的感谢我的指导老师陆萍，从开始的论文选题到最终的论文定稿，从内容到格式，他都悉心指导，没有陆萍老师的孜孜教诲，我的毕业论文不可能如此顺利的完成。毕业论文的完成，意味着新起点。我永远记得我是从常州轻院出来的一名学生，在今后的工作中我会把在学校的精神和习惯都继续下去。
向所有关心、支持、帮助过本人的各位老师、同学、朋友们表示谢意！
感谢常州轻院给予我的培养

参考文献

[1] 王爱玲.数控机床加工工艺.机械工业出版社.2006
[2] 王定勇.数控车削编程与加工.国防工业出版社.2008
[3] 机械制造工艺与装备课程设计指导书.机械工业出版社.2006
[4] 陈华.数控车床编程与操作实训.重庆大学出版社.2004
[5] 杨仲冈.数控设备与编程.高等教育出版社.2003
[6] 顾京.数控机床加工程序编制.机械工业出版社.2005

31

目 录

1 总 论 1
1.1 项目概况 1
1.2 建设单位概况 3
1.3 项目提出的理由与过程 3
1.4 可行性研究报告编制依据 4
1.5 可行性研究报告编制原则 4
1.6 可行性研究范围 5
1.7 结论与建议 6
2 项目建设背景和必要性 9
2.1 项目区基本状况 9
2.2 项目背景 11
2.3 项目建设的必要性 11
3 市场分析 14
3.1 物流园区的发展概况 14
3.2 市场供求现状 16
3.3 目标市场定位 17
3.4 市场竞争力分析  17
4 项目选址和建设条件 19
4.1 选址原则 19
4.2 项目选址 19
4.3 场址所在位置现状 19
4.4 建设条件 20
5 主要功能和建设规模 22
5.1 主要功能 22
5.2 建设规模及内容 26
6 工程建设方案 27
6.1 设计依据 27
6.2 物流空间布局的要求 27
6.3 空间布局原则 28
6.4 总体布局 29
6.5 工程建设方案 30
6.6 给水工程 33
6.7 排水工程 35
6.8 电力工程 38
6.9 供热工程 46
6.10 电讯工程 47
7 工艺技术和设备方案 51
7.1 物流技术方案 51
7.2 制冷工艺技术方案 67
8 节能方案分析 73
8.1 节能依据 73
8.2 能耗指标分析 73
8.3 主要耗能指标计算 74
8.4 节能措施和节能效果分析 76
9　环境影响评价 83
9.1 设计依据 83
9.2 环境影响评价应坚持的原则 83
9.3　项目位置环境现状 84
9.4　项目建设与运营对环境的影响 84
9.5　项目建设期环境保护措施 84
9.6 项目运行期环境保护措施 86
10 安全与消防 87
10.1　安全措施 87
10.2　消防 88
11 组织机构和人力资源配置 92
11.1 施工组织机构 92
11.2 基建项目部的主要职责 92
11.3 运营管理 93
11.4 人员来源、要求及培训 94
12 工程进度安排 96
12.1 建设工期 96
12.2 工程实施进度安排 96
13 投资估算与资金筹措 98
13.1 投资估算 98
投资估算包括建设项目的全部工程，主要内容有：主体建筑工程、道路硬化工程、绿化工程、其他