第二节车工安全技术基础知识.doc

个人收集整理 勿做商业用途
第二节 车工安全技术基础知识

在冷加工工艺中车床是一种广泛使用的机床，它应用刀具对工件进行切削来改变原料的毛胚尺寸和形状，如加工成圆柱体、圆锥体、曲形面和螺纹等带有旋转表面的工件.车床本身只能按固定的机械结构和设备性能作规定的运动，超出这些规定使其可靠性能降低而导致事故的发生。
一、车工应具备的基础知识
车工安全技术知识，不是孤立于生产过程而单独存在的，而是与很多因素有关;因此，要求车工具备以下几方面的基础知识.
1.熟悉车床的性能、主要结构和一般传动关系及操纵使用方法,了解车床各部润滑部位，懂得维护保养和使用规则。
2.掌握切削原理基础理论，合理选择刀具几何角度和切削用量的安全技术知识。
3。具有车削加工的安全技术和安全防护知识。
4.正确使用和维护保养工具、辅具、刃具和量具方面安全技术知识。
5。具有一定的钳工操作、电气、起重等方面的安全知识。
二、车刀刃磨的安全知识
手工刃磨车刀是车工必须掌握的主要技术之一.因此，掌握实际刃磨的安全知识，至关重要。
1。正确安全选择砂轮.如氧化铝砂轮、碳化硅砂轮及砂轮的粒度等,适合刃磨什么材料的刀具.
2。刃磨时应注意的安全事项：
1）公用砂轮机应有专人管理，及时检查更换砂轮。
2）刃磨车刀必须遵守砂轮机安全操作规程。
3）更换砂轮时，应检查砂轮是否受潮或有裂纹，砂轮孔径与轴径是否相适应；不得超过允许范围。
4）砂轮夹盘直径一般为砂轮致敬的1/2，并垫上均匀衬垫；紧固螺丝的方向应与心轴转向相反，紧固时按螺丝位置对角线顺序交叉对称拧紧。
5)磨刀砂轮机的托板,应随砂轮机的外圆磨损经常调整，使托板与砂轮边缘的距离不得大于3mm.每次调整后,都应将托板紧固。前托板损坏30%应更换。防止砂轮碎裂等事故发生。
6）刃磨前，应用手将砂轮转动观察有无裂痕或破损现象；防止剧烈颠簸、振动而造成事故。
7）磨刀用的砂轮，一般不准磨铜、铝、木等软料；因为这些软料的磨屑容易填在砂轮空隙内，磨刀时则打滑等酿成事故。
8)必须根据车刀的材料来选择砂轮种类，否则达不到良好的刃磨效果。
9）刃磨硬质合金刀不可把到头部分放入水中冷却，防止突然冷却而碎裂。刃磨高速钢刀，不能过热，要经常在水中冷却；以防刀刃退火，降低性能。
10）刃磨时，握刀姿势要正确、平稳、压力不能太大，要不断左右移动，使刀刃磨受力均匀。
11）在平行砂轮上磨刀时，应尽量避免用砂轮的侧面磨削。在杯形砂轮上磨刀时，不要使用砂轮的外圆或内圆磨削。
12）磨刀时操作者站的位置应正确，不要正对砂轮的旋转方向。砂轮启动后，先让其空转，待正常运转后再进行刃磨。
13）砂轮应有除尘器，对除尘器应充分利用并有专人维护保养。
14)刃磨完成后，应切断砂轮机电源。
案例：某厂一车工，在砂轮磨损严重的情况下;刃磨车刀时，由于刀刃触到砂轮法兰盘上，致使放在刀杆与托架之间的左手中指和食指被挤断。
三、车床工作的安全卡压
车削加工时，必须把各种不同形状的工件安全装卡在车床的通用或专用夹具上，经过校正和夹紧，使它在整个车削过程中始终保持正确的位置；这个过程就叫车床工作的安全卡压。是车削工作中的一个不可缺少的重要安全步骤，应做到万无一失.否则，因工作失误而使工件或夹具在工作中跌落飞出酿成事故。所以，一个车工、尤其是初学的车工，必须学会并熟练掌握车床工件安全卡压技术.
（一)四爪卡盘安全装卡校正工件的安全注意事项：
1。校正时，应在工件和轨道之间垫上防护木板，以防工件跌落发生事故。
2。粗调卡爪位置。先测量工件的直径大小，如遇校正不规则的毛坯时，应根据间隙的差异按卡盘上中心原线调整相对卡爪位置，然后装上工件，先用两个相对的爪夹紧，再用另外两个相对的爪夹紧；注意不要夹得太紧。在校正大直径工件时,还需用尾座顶尖通过辅助工具顶住工件，防止工件在校正过程中松脱掉下而发生事故。
3.在立式车床上安装工件时，操作者应尽量避免到卡盘上面去紧卡爪或螺栓；如必须到卡盘上要穿戴好安全防护用品，并使电机停止转动,防止因结合松动发生事故.在多人操作时，要统一指挥、协同配合、互相照顾，防止发生事故。
4。使用卡盘扳子紧工件时，要双脚叉开，先均匀用力,将相对卡爪依次卡紧;再用较大的力依次将各爪最后夹紧。紧完工件后，一定要将卡盘扳子取下以免运转时扳子飞出伤人。不准使用不符合规定的扳子，以防用力夹紧时打滑造成伤害.
5。有时为了防止工件被夹紧或压出伤痕，必须用铜片垫在卡爪与工件之间,夹紧力不宜过大;但加工时必须注意观察，防止工件松脱发生事故.
6.校正工件全部完毕后应认真仔细检查，清除防护木板及卡压过程的其它物件，确认安全无误后方可进行下步工序操作.
7。在中、大、重型车床粗车工序完成后，要再次检验工件的卡压情况，以防松动发生事故。
8。车床卡盘卡压工件，主要危险部位在卡盘爪，旋转时刻能钩挂操作者的衣服导致事故。中、大、重型车床的卡盘与床身导轨相接近的部位;立车花盘与刀架或立柱相接近处都是危险区。为防止发生事故，可在卡盘周围装设防护罩，如在立车、六角车床上装设可卸或可伸缩式防护罩，进行安全防护。
9.在中、大、重型车床上需要翻转卡爪时,应将卡盘对应两卡爪停在水平位置并使主轴挂牢在低档位置上，清除油污和碎屑。多人操作需要起重设备协同配合，翻转时需将卡爪定位对准到位，向前向后摇晃确认无误，对入螺孔交叉拧紧螺帽，防止误装发生事故。
（二）三爪卡盘安全装夹工件的安全注意事项
1。三爪卡盘使用时必须注意卡爪的安全尺寸,用正爪装夹工件时，工件直径不能太大，一般卡爪伸出卡盘圆周不得超过卡爪长度的1/3；否则卡爪与平面螺纹只有2—3牙啮合，车削时容易使卡爪上的牙扣碎裂。所以车削装夹较大直径的工件时,应尽量采用反爪装夹。若是较大的空心工件需要车削外圆时,可使用三个卡爪作离心移动，撑住工件内孔安装。在使用中,应经常清洗擦净卡爪，使其运转灵活，安全可靠,保持精度.
2.安装卡爪时，须将卡爪的号码1、2、3按顺序跟卡盘上的号码1、2、3对应安装。如卡爪上没有号码，可把三个卡爪排放整齐，比较螺纹的齿数，齿数多的为1，较少的为2，最少的为3。
3。三爪卡盘能自动定心,一般不需要校正；但在装夹稍长的工件时，工件的外端伸出处需要用划针盘或目测进行校正。
4.扳手用完后要及时拿下来,以免开车时飞出伤人。
(三）卡盘的安全装卸
在同一台车床上加工工件时,经常因工件形状和尺寸的不同，选用换装三爪卡盘、四爪卡盘和翻转卡爪；因此一个车工必须学会卡盘的安全装卸。
1.装卡盘前，必须清洗主轴连接部位和端面并擦拭干净，加上清洁润滑油；在翻转卡爪时,应清除卡盘下型槽内的碎屑、油污，将定位孔、定位卡板擦洗干净,注上油,并在导轨面上放置坚固的木板,以防卡盘、卡爪掉下来砸坏创面或砸伤人。
2.装卸卡盘时，必须在主轴孔内插入一根规格的棒料，以防卡盘掉下来。
3。无论是装还是卸卡盘，都必须关闭机床电源进行；尤其是装卡盘时不允许开车进行；较重的卡盘必须由起重设备吊牢后进行安全装卸。
4.由于卡盘与主轴的连接形式不同，装卸卡盘的方法也有所不同。应根据实际情况，进行安全操作。
四、车削外圆和平面的安全技术知识
外圆和平面的车削加工，是所有车削加工最常见最普遍的一种加工，并且与车床上其它加工形式有着密切的关系。所以,车削外圆和平面的安全技术是车工必须熟练掌握的基本功之一。
1.车削前应对毛坯或半成品进行缺陷检查,确认没有问题后再进行工作.
2.粗车削选择切削用量.应首先考虑吃刀深度，其次是走刀量，最后是切削速度.精车时如果使用硬质合金车刀，为了提高对表面粗糙度的要求和生产效率,应在安全条件下尽可能的提高切削速度。
3.粗车前,必须认真检查,调整车床各部分(如滑动、离合、制动、保险、信号、仪表等),以充分发挥车床的有效承载能力。大、中、小拖板的塞铁,也许进行适当调整，防止在车削过程中产生松动，致使操作失灵。严禁超负荷进行，以免在车削中闷车、打坏车刀而发生事故。
4.车削锻件和铸件时,因其表面不规则并有较硬的表皮或夹砂等，应注意按工件最大直径处细心对刀，防止因碰撞使车刀崩碎而发生事故。特别是大件毛坯粗车时，应注意调整切削用量防止发生事故。
5。粗车时,共建、刀具必须装夹牢固（一般应有限位支撑）顶尖要顶住，在车削过程中应随时进行安全检查，防止工件移位避免发生事故。
6。在车削较大的盘类工件时，应把工件牢固可靠地夹在卡盘上。车削靠近卡爪端面和台阶时，必须精心操作，特别注意安全,防止发生恶性事故。
7.加工细长轴时，应特别注意安全。用卡盘装夹时,一般来说，当悬长与直径之比超过5倍时，另一端面应打上中心孔并用顶尖顶住；长度与直径之比大于20倍以上时，宜在工件适当位置设置1-2个中心支承,以增加刚性，防止振动，避免事故.车削细长工件的切削热会使工件温度升高并产生轴向伸长；因此，如使用活动顶尖，应经常注意随着工件温度的升高，适当将尾座顶尖稍微后撤，使其松紧适度；如使用活动卡头和顶尖,由于顶尖本身的磨损或操作不慎，车削中应防止活动卡头打伤和绞伤操作者；使用双顶尖时，工件两端的中心应在同一轴线上，否则由于顶尖的定位、定心性差,工件可能在车削中飞出伤人。
8。车削时如产生带状切屑，操作者不可用手去扯断，应用铁钩子把切屑拉断.同时，采用安全断屑措施使切屑自行折断。切屑必须及时清除，不能堆积过多,以免发生伤害事故。
9。车削脆性材料时常常会产生切屑飞溅，操作者必须戴防护镜或采取其他安全防护措施。车削难切金属时,应采取断屑措施，防止发生割伤事故.
10。车削平面时，车刀刀尖应严格对准工件中心，否则会使工件端面平面中心除留下一个凸台，易使刀尖崩裂。车削直径较大，长度较短的工件端面,应适当调整切削速度。大直径切削速度低些,小直径切削速度高些,以利于提高车刀寿命和安全断屑。
五、切断和车外沟槽的安全技术知识
切断和车外沟槽是车削加工经常使用的加工方法。如在车床上把较长的棒料按要求切断或将车削加工完毕的工件从棒料上切下来。
有时，因设计、工艺的需要，某些工件在外圆或端面上往往车有各种形式的沟槽,他们的作用是使工件装配时有一个正确地轴向位置，在车螺纹、磨削、插齿等加工过程中便于安全退刀.
重点切断时的安全注意事项：
1。手动进刀切断时，应连续、均匀,排屑顺利,不得中途停止进给。如果中途必须停止进给或停车，应先将切断刀退出再停车。
2。在切断工件时，切刀位置应尽可能靠近卡盘，否则容易引起振动使工件抬起而压断切断刀。
3。在切断一夹一顶的较大工件时，切断前必须在车床导轨面或切口下面垫坚固木料，靠近切口端,能架中心架者一定架上中心架。切口端只允许靠尾座一端,不允许在靠卡盘一端切断，注意安全操作，防止人身设备事故。切断时，不能把工件完全切断(以防工件掉下时飞出伤人），应卸下工件后再弄断.
4。切料头时，选留芯部的安全尺寸。
5。用双顶尖法装夹工件切断时,应注意不能完全切断；否则,切断的工件容易飞出而造成事故。
6.切断较小的工件时,需用盛具接住，以免切断后伤人或寻找不到。
7。切断工件时，应将车床、拖板、刀架间隙调整适度，增加车床的刚性,防止因切断时的振动产生事故.
8.切断时应注意必须把大拖板固定螺钉锁紧。
9.切断直径较大的工件时,因刀头部分伸出很长，刚性差，容易引起振动，排屑困难;可采用反切法，即使工件反转，车刀反装.这样，切断时的切削力跟工件的重力一致，不容易引起振动;而且切屑从下面排出，不会堵塞在切割槽中。但反切法，卡盘与主轴连接部分必须装有安全保障装置；否则卡盘会因反转而从主轴上松脱下来，飞出而造成事故。
10。切断长的棒料，如一部分露出车床主轴的后端，开车时工件跟着旋转容易伤人；因此,露出部分要有安全防护措施。
11.切断钢件时，由于散热条件差，为了降低切削区域的温度，使排屑顺利；应在切口处充分浇注冷却液。
12.用硬质合金刀切断时,可把主刀刃两边倒角或把主刀刃磨成人字形，使切屑变狭小而能顺利排屑，减小切削抗力、增加安全性。
六、圆柱孔加工安全技术知识
在机械加工中,许多产品都带有圆柱孔。如与轴配合的孔、紧固孔和为减轻产品重量的孔等。
（一）钻孔的安全注意事项
1.在使用钻头或钻套前，应首先检查钻头或钻套有无缺陷;确定无误后,必须把钻头锥柄、尾座套筒和钻套擦洗干净。否则，由于锥面接触不良会产生安装误差，使钻孔时钻头在尾座锥内孔打滑，扭坏钻头发生事故。
2.在车床上钻孔,切削液很难深入到切削区,在钻削中应经常退出钻头，清楚切屑和冷却钻头.如使用接长钻头钻削，孔深超过钻头螺旋长度时，切屑排不出稍不注意，切屑挤满螺旋槽，而使钻头“咬死”在工件内发生事故.
3.钻削钢料时，必须加注充足的切削液，以防止钻头因发热退火。钻削镁合金材料时，不能用切削液；因为切削液会引起氢化作用(助燃）引起燃烧，甚至发生爆炸火灾事故。只能使用压缩空气来安全排屑和降温。
4。钻削小孔时，转速应选择高一些;否则钻削时抗力大，容易产生空位偏斜和折断钻头.钻削直径较大的孔（大于30mm），钻头直径较大、横刃长，轴向切削力大，钻削时很费力，则可分为两次钻削,以求其安全。
（二）镗孔的安全技术
铸造孔、锻造孔或用钻头钻出来的孔，为了达到所要求的精度和表面粗糙度,还需要镗孔；车床上镗孔是常用的加工方法之一。车床上镗孔范围很广，可以加工各种公建上不同尺寸的孔.要在车床上加工直径很大的孔(大于60mm)，镗孔是唯一的方法。
镗孔时不安全因素较多，车工更应熟练掌握镗孔安全技术。
1.镗孔作业的不安全因素
1）孔加工是在工件内部进行的，观察切削情况很困难.尤其是加工小而深的孔,车削条件差,根本看不见，难于控制,加工较困难。
2）镗孔刀和刀杆尺寸由于受加工孔径和孔深的限制，不能做的太粗，又不能太短,因此刚性差，特别是在加工小深孔时更为突出，因此容易发生事故。
3）在加工孔时,无论采用钻、镗、扩、锪（huo)、铰、挤压等方法都比较困难。特别是小而深的孔，其形状位置公差、尺寸精度都难于控制,测量也比车削外圆困难，应特别重视安全.
4)车床上镗孔排屑和冷却困难.
5）车削工件壁厚较薄时,加工时易变形。
6）在车床上镗孔，特别是镗深孔，存在关键的技术是认真解决好镗孔时的刚性和实现安全排屑和冷却问题.
2.镗孔作业的安全措施
1）尽量增加镗杆的横截面积(刚性）.一般镗刀刀杆的横截面积小于孔横截面积的1/4。如果把镗刀的刀尖位于刀杆的中心线上，刀杆的横截面积就可达到最大程度。这样就可提高刀杆刚性,增加加工安全性。
2）刀杆的伸出长度应尽量缩短,以增加刚性、防止振动。
3）安全解决排屑问题。主要是控制切屑流出方向,精镗孔要求切屑流向待加工表面（前排屑），防止铁屑刮伤加工表面。盲孔要求切屑从孔口排出（后排屑)，要求切屑呈螺卷状断屑；否则切屑会绕到刀杆上、刀头上，容易造成崩刀伤害事故。
4）车床上镗孔时，工件的安装一般用三爪或四爪卡盘安装,或将工件一端用卡盘夹住，另一端架中心架支承。有些工件如盘类工件、大型皮带轮、齿轮等，其特点是直径大、长度短,校正时平面和外圆必须同时兼顾，反复校正。若工件端面余量较小，更应特别注意安全，防止工件跌落发生事故。如果长轴一端架中心架镗孔时，务必精心架正中心架，保证其旋转重心一致并始终保持架子口处的润滑良好，防止发生事故。
5）车削薄壁套筒件时，特别要注意夹紧力引起的工件变形。镗壁薄件孔时，为减少薄壁工件的变形,一般来说,加紧力不大；因此在加工时应防止工件松脱飞出伤人。一般采用下列安全方法：
1工件分粗车、精车.粗车时夹紧力大些，精车时夹紧力小些，这样可以减少变形。
2应用开缝套筒。由于开缝套筒夹持接触面大，夹紧力均匀分布在工件外圆上，单位面积承受力较小，不易产生变形，工件夹持平稳牢固,使作业比较安全。这种方法还可以提高卡盘的安装精度，从而提高同轴度。
3应用软卡盘。卡盘上换一付专用扇形卡爪，使接触面积增大，减少变形,增加安全性。
6）镗孔时，由于工件条件不利，加上刀杆刚性差,容易引起振动。因此，它的切削用量应比车外圆时低些，以利安全切削。
七、车削内沟槽的安全技术知识
孔内的沟槽有多种形式，他们一般作为密封、定位、存油和油气通道用.（退刀)
其车削内沟槽的安全注意事项:
1.车削内沟槽，刀杆直径受孔径和槽深的限制，比镗孔时还要小。特别是车削孔径小，沟槽深的内沟槽时,情况更更为突出。因而加工更难控制，容易扎刀，应细心操作,以防发生事故.
2。车削内沟槽出屑困难,散热条件差,在钢件上车削内沟槽时,需加注切削液。车削内沟槽比镗孔还要困难，更应注重安全操作。
八、铰圆柱孔的安全技术知识
铰孔是精加工孔的主要方法之一,在成批生产中已被广泛采用。一般是在经过镗孔或扩孔后，在用铰刀铰孔.铰刀是一种尺寸精确度高的多刃刀具，切下的切屑很薄,孔壁经过铰刀的圆柱部分修光，所以经过铰孔的工件表面光洁，尺寸精确。铰刀的刚性比镗刀好，因此适合加工小深孔，也较为安全可靠。
（一）铰刀安装和切削液使用的安全要求
1。在车床上铰孔时，一般把铰刀柄清洗干净，插在清洁的尾座套筒锥孔中。铰孔前应调整尾座中心，使其与工件旋转中心一致，避免铰出的孔呈喇叭形或将整个扩大。
2。铰孔的同时,必须及时注入切削液,以保证加工和排屑顺利，降低表面粗糙度值.
1）铰削钢件：使用水溶性切削液（乳化液）。
2）铰削铸件：用煤油或柴油。
3）铰削青铜或铝合金:用2#锭子油或煤油。
（二）铰孔时的安全注意事项
1。铰孔前，一般先钻孔和扩孔，并留下一定余量以便进行铰孔，但余量的大小直接影响铰孔的质量和加工安全.余量小，往往不能铰削去前道工序加工痕迹；余量大,会使切屑挤塞在铰刀齿槽中，使切削液不能进入切削区，严重影响对表面粗糙度的要求，并使铰刀刀刃负荷过大增加磨损,甚至崩刃及折断铰刀。
2。铰孔时,影响铰孔扩张量的安全因素很多，如车床精度、工件材料、铰刀刀刃的径向圆跳动、切削用量、切削液、安全操作方法等；因此，在确定选择铰刀直径时，可通过试铰,按实际情况选择铰刀直径，以免造成废品.
3.铰孔时，由于铰刀能自行浮动,使对称刀刃的吃刀深度相同，要求孔端面一定要垂直于孔轴线，铰孔不能修正孔的直线度。应特别注意，孔口倒角要均匀,以保证铰刀在开始时能安全切削，保持良好的作业条件。
4。铰削直径在10mm以下的小孔，由于孔小，镗孔非常困难。为了保证铰孔的质量，一般先用中心钻定位，然后钻孔，再扩孔、最后铰孔，保证加工安全顺利的进行.
5。铰孔时，铰刀装在清洁的尾座套筒内，尾座需校正中心并固定在适当的安全位置上;用手动进给，注意进刀均匀，防止折断铰刀发生事故。
6.铰孔时切削液不能间断，安全浇注到切削区域。
7.铰削带有键槽等断续的内孔时，为了安全铰削，防止刀齿嵌入槽中，一般采用螺旋齿铰刀。
九、车床加工锥孔的安全技术知识
车削圆锥孔比圆锥体困难。因为车削工作在孔内进行，加工中不易观察；所以应特别小心重视安全操作。特别是加工直径较小的圆锥孔时，刀杆强度较差,难以达到较高的加工精度和较小的表面粗糙度,可以用锥形铰刀来加工。用铰削方法加工的锥孔，其精度比车削加工要高.
1。车削圆锥孔时，为了便于安全测量，安装工件时，应使锥孔大端的位置在外面。
2.使用宽刃刀车削圆锥时,宽刃刀的刀刃必须刃磨，研磨平直。调整车床系统,使车床具有良好的刚度；否则车削接触面积较大,容易产生振动及“啃刀”现象。
3。铰锥孔时,车床主轴只能顺转，不能倒转；否则铰刀刀刃口容易损坏。
4。铰孔时必须加注充足的切削液,以减小表面的粗糙度，利于安全铰削。
1铰削中碳钢：宜使用乳化液或切削油。
2铰削合金钢或低碳钢：用植物油。
3铰削铸铁：用煤油或柴油。
5。锥孔的精度和表面粗糙度是由铰刀的刀刃质量来保证的，操作时必须很好地予以保护。铰刀刃口很锋利，使用中防止划伤手。
十、复杂工件加工的安全技术知识
(一）在花盘角铁上加工的安全技术
在花盘角铁上加工复杂工件,由于工件不规则，并有螺钉、压板、角铁等露在外面；因此最容易发生事故。操作者必须特别注意一下安全问题：
1.在花盘角铁上安装工件和平衡快时,应仔细操作,认真检查，必须夹紧装牢；防止工件在旋转时脱落飞出伤人。
2.工件和平衡块装好后，不要急于开车。首先应清除不用的附件，再用手转动花盘试验并确认牢固可靠而且平衡后，方可加工。
3。在花盘角铁上加工工件，转速不宜太高。转速过高，在离心理作用下，工件等物很容易飞出伤人。
4。整个加工过程中，应精心操作,仔细观察;如发现异常情况，应缓慢停车检查，排除故障,防止发生事故。
5.操作者及其他人员不能站在花盘的旋转平面内,不要接近正在旋转着的花盘角铁，以免造成事故。
（二）特形面车削的安全技术
常有一些工件的表面不是直线，而是一种曲线。例如圆球、手柄、手轮、凸轮等.这种带有曲线的表面叫做特形面.对于这类特形面工件的车削加工,应根据产品的特点、精度要求、批量大小等不同因素，采用不同的操作加工方法；如双手控制法、成形刀、靠磨和专用工具铣削等。
车削时应注意的安全事项：
1.车削数量较少或单件的特形面时，一般采用双手控制法,要求操作者具有熟练的技巧。由于操作者两手同时在操作,又要观察加工情况；所以应特别注意切屑的流向，采取断屑措施，防止发生切屑割伤事故.
2。车削数量多、长度较短的特形面，可采用成形刀。车削时，由于刀刃和工件接触面积大，因而切削抗力也大，容易引起振动和工件移动;车削时应特别注意:
1）选择刚性较好的车床,调整车床各部分间隙，防止车削加工时发生设备事故。
2)工件装夹要牢固可靠,防止跌落或飞出伤人。
3）成形刀的安装，要对准工件中心；否则容易产生振动，以致使工件松脱发生事故。
4）应选用较小的进给量和切削速度，注意安全操作.车削钢料时必须加注乳化液或切削油。
十一、表面修饰加工的安全操作
为了降低表面粗糙度，还要用锉刀修整、修光，最后用砂布抛光；滚花、滚压、研磨等；都是在车床上进行的表面修饰加工。操作时应注意安全,其主要注意事项有:
(一)在车床上用锉刀修光特形面的安全操作
1。在车床上锉削时，为了保证安全；操作者操作姿势应正确,左手握柄，右手扶住锉刀前端。
2.按规定穿戴好安全防护用品,注意扎紧袖口,以免被绞伤。
3。在车床上锉削时，应经常用钢丝刷清除锉齿逢中的碎屑，不可用力过大;以防打滑。
4.锉削时的转速要选择合理。转速过高，容易磨钝锉齿，操作中应防止工件划伤手.
5.在车床上锉削时,不能使用无柄的锉刀。锉削时用力不能过猛，同时要防止手碰卡盘;以免发生事故。
(二)砂布抛光的安全操作
1。用砂布抛光,一般工件转速选得较高；砂布在工件表面来回移动的速度要均匀。
2。抛光外圆时，一般应将砂布垫在锉刀下面进行，这样比较安全。如果操作姿势正确，抛光后的工件质量就较好。如用手直接捏住砂布的两头进行抛光，则应特别注意安全;防止因操作失误而发生事故.
3.如果经过精车后的内孔表面还未达到要求。孔径大的工件,可用手捏住砂布抛光，但必须注意防止钩衣伤手；内孔较小的工件，绝对不允许把砂布绕在手指上对小孔进行抛光，这样最容易发生伤手事故.
4.重点再次提醒：不准把砂布缠在工件或手指上进行抛光，防止手或身体卷入发生恶性事故。
（三）滚花、滚压、研磨加工的安全操作
滚花或滚压一般是在车床上用滚花刀或滚压工具对工件进行挤压强化加工，比较容易发生事故；应特别注意安全。
1.由于滚花滚压时径向压力较大,工件装夹必须牢固，并注意不可将工件顶弯,以致松脱飞出伤人.
2。滚花时，不准用手或棉纱去接触滚花表面,以免发生事故.
3。研磨时，应注意研磨工具与工件的配合间隙，并经常添加研磨液；配合过紧，研具容易与工件咬死并带动研具旋转，握持研具的手若来不及松开，则易发生事故。
十二、车削螺纹的安全技术知识
由于螺纹应用范围很广,它的安全加工方法也各不相同；常用的是用车削方法来加工。所以车工必须学会和掌握螺纹加工的安全技术。
车削螺纹时，一般采用低速和高速切削方法。低速车削螺纹可以获得较高的精度和较小的表面粗糙度，操作时比较安全；但生产效率低。高速车削螺纹比低速车削螺纹生产效率可提高10倍，同样可获得较小的粗糙度，目前工厂已广泛采用。
（一）调配挂轮时的的安全注意事项
1.切断车床电源，把车床变速手柄放在中间空挡位置；防止车床突然启动造成伤害事故.
2。挂轮搭配安装调整好后，应检查并装上安全罩.
3。在调配挂轮时，必须先把齿轮和小轴擦干净并涂上润滑油，把油杯装满黄油,用手旋进并将黄油挤到轴、孔配合间隙内，使套筒在旋转时保证得到良好润滑；否则易造成设备事故。
（二)高速车削三角形螺纹的安全注意事项
高速车削螺纹，通常采用硬质合金螺纹车刀,对工件进行切削，应特别注意安全操作:
1。高速车削螺纹前，应对车床的倒顺车操纵机构和开合螺母等进行仔细安全检查,以防操纵失灵产生事故。
2。 外螺纹车刀安装时除了要符合螺纹车刀的安装要求外，为了防止高速切削时产生振动和“扎刀”,刀尖应略高于工件中心0.1—0.3mm,以利安全切削。
3。高速车削螺纹时，如果车刀刃磨得不对称或倾斜，会使切屑倒向排出，拉毛螺纹表面,损坏刀头；车削时,应注意防止切屑伤人事故.
4.高速切削内螺纹，一般只适宜于孔径在27mm以上的通孔螺纹。因为孔小刀杆细，不能承受大的切削力；同时排屑困难,应注意安全操作，防止发生事故。
5。高速切削螺纹前,特别是对初学者，要做空刀联系，转速可逐步加快，有一个适应操作过程，避免因操作不熟练而发生事故。
6。车削时由于切削力较大，必须将工件夹紧;防止工件跌落或飞出发生事故。
7.发现刀尖有“刀瘤”时，应及时清除，以利安全切削。
8。在车削具有阶台的螺纹时，要求在几十分之一秒内把车刀安全退出工件；特别应注意防止因车刀来不及退出而碰坏工件和造成事故。
9.高速车削螺纹在进刀时必须注意中拖板不要多摇进，否则会发生车刀撞坏、工件顶弯或工件飞出等，造成设备和人身事故。
10.高速车削螺纹时,切屑流出很快；而且多数是整条锋利的带状切屑,不能用手去拉,应停车后及时用铁钩清楚切屑，以免切屑割伤人。
11。用锉刀锉外螺纹时，严禁戴手套操作，手也不准拿棉纱;否则容易把手套或棉纱卷入工件而造成严重事故。
(三）机上使用板牙和丝锥切削螺纹的安全操作
对于直径和螺距较小、精度要求较低的三角螺纹，可以在车床上用板牙和丝锥进行加工；为防止发生事故，必须注意安全操作方法。
1.在车床上用板牙套丝的安全方法
直径大于M16的螺纹，一般可先在车床上粗车螺纹后,再用板牙套丝。
1）为了切削省力并防止板牙刀刃崩裂，应先把工件外圆车至比螺纹大径的基本尺寸小0。1—0。3mm（按螺距和工件材料塑性大小而定）,比较安全。
2）外径车好后，工件的端面应倒角,倒角小于45°，其直径要小于螺纹小径；使板牙容易安全平稳切入。
3)板牙端面必须与主轴轴线垂直，防止套丝歪斜损坏板牙。
4）在车床用套丝工具(或板牙架）套丝时,因板牙是成形、多刃螺纹切削工具，车床转速不宜太快，一般套丝切削速度小于8米/分。当板牙进到所需要的长度尺寸时，立即停车；然后开倒车,使工件反转,此时应防止板牙手柄随工件转动而碰伤操作者，安全退出板牙。
5)板牙套丝时,为了减少螺纹表面粗糙度,在切削钢件时应充分加注切削油或乳化液进行润滑。
2.在车床上用用丝锥攻丝的安全方法
在车削直径或螺纹较小的三角形内螺纹时，使用丝锥攻丝（手工和机用两种）。一般车床上加工内螺纹用机用丝锥，机用丝锥比手用丝锥在柄部多一条环形槽，用以防止丝锥从攻丝工具内脱落。根据工件材料的性质，攻丝时应注意以下几点:
1)孔口倒角是为了减少切削力和避免丝锥断裂，有利于安全操作。
2）在车床上攻丝,应校正尾座轴线使之与主轴轴线重合。攻小于M16的内螺纹，先钻孔、倒脚，然后直接用丝锥一次攻出。如螺距较大的三角形内螺纹，可钻孔后先用内螺纹车刀进行粗车,再用丝锥攻丝.
1在车床上用鸡心夹头（或扳手)和尾座顶尖攻丝的方法，把丝锥的切削部分伸进工件孔中，柄部的中心孔用尾座后顶尖顶住，固定尾座。当丝锥承受切削力时，为了不使其随工件转动，在丝锥的方榫上加一个鸡心夹头（或扳手),鸡心夹的下端支在刀架的平面上。在攻螺纹的头几扣时,应仔细操作,注意观察；然后再均匀地转动尾座手轮，使后顶尖顶住丝锥。丝锥切入工件孔后，靠工件的旋转,使丝锥旋入而向前推进.后顶尖的移动，只是为了用顶尖把丝锥的柄部支持住，使丝锥对准空的轴线而不致发生歪斜，操作时不能紧顶丝锥，否则会损坏螺纹。采用这种攻丝方法，特别是攻制不通孔螺纹时，要经常退丝锥来排除切屑。如果丝锥以攻到螺纹长度时，应开倒车退出丝锥，并注意防止扳手柄碰伤人而发生事故。
2采用摩擦片式保险攻丝夹头攻丝时，切削力通过外套，经摩擦片,传到锥柄上。当扭矩较小时，每种摩擦片由于摩擦力作用不会产生相对滑动,当切削力所产生的扭矩超过摩擦力矩时，它们会相互打滑,使丝锥随工件一起转动，这样就避免了因丝锥折断而发生的事故。螺母可调节两节摩擦片之间的摩擦力矩的大小;压紧时，橡胶垫圈可产生弹性变形,使摩擦片间隙接触良好，产生不同扭矩。
3)在车床上攻丝时，切削速度应选择低些,一般为2—10米/分，以免发生事故。
4）攻丝使用的冷却润滑液与套丝相同.
（四)梯形螺纹车削的安全注意事项
梯形螺纹是广泛应用的传动螺纹。一般分为低速和高速切削两种加工。对于梯形内螺纹孔径较小、车刀刀杆刚性差，车削时切削面积较大，切削抗力大，加工更困难，而且易发生事故。因此，目前工厂中对孔径较小的梯形内螺纹，采用梯形丝锥攻制或拉制的方法来加工。
1低速切削梯形螺纹.一般螺距小于4mm和精度要求不高的工件,可用一把梯形螺纹车刀，用少量的左、右进给车削成形。
2.在低速切削梯形螺纹时,对螺距大于4mm和精度要求高的梯形螺纹，一般采用分车削的方法；以防止车刀三个刀刃同时切削而产生的振动，同时可避免出现扎刀现象。
1工件外经留量0.3mm左右，以防粗车梯形螺纹时工件移动，并在螺纹外径进刀处倒角15°,以利进刀。
2刃磨出刀头宽度小于槽底宽的切槽刀，粗车螺纹直沟槽（底径需留精车余量0.2mm左右)。
3用梯形螺纹粗车刀，采用左右切削法车削梯形螺纹两侧面（每边留0.1-0。2mm精车余量)，并车准螺纹外径和底径尺寸达图纸要求.
4选用精车梯形螺纹车刀,采用左右切削法完成螺纹精加工的梯形螺纹车刀,要求刃磨时刀尖角等于牙形角,刀口平直、表面粗糙度低。为了保证两侧刀刃切削顺利，都刃磨有较大前角(15°-20°）的卷屑槽。用这种车刀车螺纹省力、安全，切屑排出顺利,可获得很小的牙侧面粗糙度和很高的精度,广泛用于梯形螺纹及蜗杆,丝杆的精加工。但车削时必须特别注意安全,车刀前端横刀刃不能参加切削，只能精车牙的侧面。
3。梯形内螺纹的安全车削方法与三角形内螺纹基本相同。但车削梯形内螺纹时，切口深度不易掌握；为了安全操作,可根据图纸要求，车准螺纹内径尺寸，然后在端面口处车出一个轴向深2-3mm、直径等于螺纹公称直径的内阶台，作安全对刀基准，以防止质量事故。
4。高速切削梯形螺纹时，选用硬质合金车刀，由于车刀三个刀刃同时切削，切削力较大容易引起振动.如果车刀前面为平面,切屑呈带状流出,操作很不安全容易割伤；为了实现安全车削，可在车刀前面刃磨出两个圆弧以利于卷屑.因为车刀前面磨出了两个圆弧,使径向前角增大，切削轻快，不易引起振动。切屑也会卷成一团（呈球状）流出，既能保证安全，又便于清除切屑。
5。在车削细长丝杆时，应考虑丝杆刚性差，工件精度要求较高的因素，注意防止和消除丝杠内应力及弯曲变形；还要注意装夹方法，使用、调整好跟刀架，改善车削过程中的安全条件.
十三、车削难切材料的安全技术知识
难切材料，是指材料的切削加工性差。金属切削加工性是从车削时车刀耐用度，以加工表面的完好性（完整性)及切屑排出(卷屑、断屑）的难易程度综合衡量判定的。实际车削加工中，只要上述三者中有一项条件差时，就属难切削材料。其特点是：切削力大,切削温度高；加工硬化严重；容易粘刀;高硬度质点对车刀摩擦强烈,车刀磨损较剧烈.因此，车削难切材料的安全技术应考虑以下几点：要求车床工艺系统刚性好,车床功率大；要求合理选择车刀结构和几何参数；对车刀材料来说,则主要要求其具有高温硬度（红硬性）、高强度（抗弯强度和冲击韧性）、抗损坏性能和良好的工艺性。
1。高锰钢难于车削的主要原因是加工硬化严重，加之高锰钢的冲击韧性高（为45＃钢的八倍）延伸率大。因此，车削时切屑强韧，断屑困难，应特别注意切屑伤人事故。为提高加工效率并改善高锰钢的车削加工性,可应用等离子电弧加热车削。
2。高强度钢的强度和硬度很高，难于切削；一般采用角度型前宽后窄断屑台型较好.车削时，切削速度和进给量不宜过大，否则会因切削力过大而引起振动和闷车，也容易发生事故.
3.不锈钢的车削中断屑(或卷屑）是个突出的安全问题,极易发生事故，在车削时应引起高度重视.所以车刀前面不宜采用平面型，而应采用断屑型。车削不锈钢时应注意考虑的安全技术问题有：
1）车削不锈钢时切削力大,切削温度高；选用车刀材料时应尽可能使用强度高、导热性好的材料（如YW及YG）,精加工时,使用YT类硬质合金为宜。
2）为使车削轻快，实现断屑，提高刀具耐用度，车刀前角应较大主偏角应小为好.
3）车削时车刀刃口应保持锋利，以减小加工硬化，进给量和切削深度不宜过小，以防止在硬化层中车削。
4)车削不锈钢时，为了避免粘刀现象,刀具前后面应仔细刃磨并保证较好的粗糙度.不锈钢的切屑强韧，车削过程中应注意安全断屑（卷屑）、排屑及多刃刀具的容屑问题，防止发生切屑伤人。
5)不锈钢的导热性差,切削时局部温度较高，加之材料膨胀系数大,容易产生工件热变形；精加工时容易影响尺寸精度。此外，要求注意工件的合理装夹，尽量消除由于装夹不良引起的变形。
6)不锈钢在切断时，切断车刀断屑槽不宜过小，应充分冷却，以免切屑卷曲成团状引起堵塞。切断车刀刃应磨成剑形刃，两侧刃必须对称;否则切断过程中易出现“跑偏"而折断刀具发生事故。
4.车削高温合金时，应设法控制切屑流向。高温合金塑性好、强度高、切屑卷曲困难，容易缠绕在工件和车刀上，容易打刀并且很不安全.车削时应采用断（卷)屑台或可转位刀片进行断（卷）屑。
车削时，应根据高温合金的性质和切削加工困难的特点,降低切削温度，尽量减小加工硬化。切削时应注意以下几点:
1）车刀刃口应始终保持锋利，前角为正前角但要小些，后角一般选择稍大一些为宜。
2）车削高温合金应注意选择合理的切削用量，一般是低的切削速度,中等偏校的进给量,较大的切削深度，使其车削在加工硬化层以下进行。
3）车削镍基高温合金时，应避免使用含硫的切削液；否则会对工件造成应力腐蚀，影响工件的疲劳强度。
4）车床的工艺系统刚性要好，车床的功率应足够大;以保证安全生产。
5。车削钛合金时，针对材料导热性差,粘度磨损严重,刀具耐用度低的特点。在切削钛合金时安全技术应注意：
1)车削钛合金时，一般吃刀抗力较大，故须保证车床有足够的工艺系统刚度。
2）钛合金弹性模量很小，因而工件容易变形,故车削时夹紧力不能过大；所以，切削时应注意防止工件脱出伤人。
3）车削钛合金时，切削速度宜较低，以免切削温度过高。同时注意如走到量偏大烧刀，过小则易钝刀的特殊性;可切削深度较大，在加工硬化层下进行车削。但必须注意钛合金的钛屑易于起火，故在车削时应注意避免过细小的钛屑、切屑不要堆积.车削时可用水、乳化液沾湿切屑以防起火。如果起火，切不可使用CC14等灭火；否则将加速燃烧，可用滑石粉来防止火势蔓延。
4）车削钛合金工件外圆时，刀尖不能高于工件中心；否则容易扎刀引起事故.允许刀尖低于工件中心0。5mm以内为宜。
5)在加工断续车削件或薄壁钛合金工件时，为防止崩刀和烧刀；可使用超细晶粒硬质合金或高速钢车刀材料较为安全。
6）车削钛合金工件时，为避免因摩擦而与工件材料粘结；一般不用中心架、跟刀架、死顶尖