杠杆自动车床设计项目说明指导书.doc

机械制造技术基本课程设计阐明书设计题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及工艺装备 设 计 者：xxx班 级：xxx 学 号：xxx 指引教师：xxxxx大学xx年xx月机械制造技术基本课程设计任务书题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及工艺装备内容：1.零件图 1张2.毛坯图 1张3.机械加工工艺过程卡片 1张4.机械加工工序卡片 1套5.夹具装配图 1张6.夹具零件图 1张7.课程设计阐明书 1份原始资料：该零件图样，Q=30000件/年，n=1件/台，每日一班目录前言 4一、零件工艺分析及生产类型拟定 4 1零件作用 4 2零件工艺分析 4 3. 零件生产类型 5二、选取毛坯，拟定毛坯尺寸，设计毛坯图 5 1.选取毛坯 5 2.毛坯尺寸公差与机械加工余量计算 5 3.设计毛坯图 5三、选取加工办法，制定工艺路线 61.定位基准选取 62.零件表面加工办法选取 63.制定工艺路线 7四、工序设计 9 1.选取机床 92. 选取夹具 93. 选取刀具 104. 拟定工序尺寸 12五、拟定切削用量及基本时间 14六、夹具设计 24七、设计小结 25八参照文献 26前言 机械制造工艺学课程设计是咱们学完了大学所有基本课、技术基本课以及大某些专业课之后进行。这是咱们在进行毕业设计之前对所学各课程一次进一步综合性总复习，也是一次理论联系实际训练，因而，它在咱们大学生活中占有重要地位。 就我个人而言，我但愿能通过这次课程设计对自己将来将从事工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题能力，为此后参加祖国建设打下一种良好基本。由于能所限，设计尚有许多局限性之处，恳请各位教师予以指教。 一、零件工艺分析及生产类型拟定（一）零件作用题目所给零件是CA1340自动车床上杠杆（见图），它位于自动车床自动机构中，与灵活器配合使用，起制动作用。（二）零件工艺分析杠杆共有三组加工表面，它们之间有一定位置规定，现分述如下：1、以6H7mm孔为中心加工表面这一组加工表面涉及：两个6H7mm孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为20mm且与两个孔6H7mm相垂直四个平面，粗糙度为Ra6.3。其中，重要加工表面为两个6H7mm孔。2、以20H7mm孔为中心加工表面这一组加工表面涉及：一种20H7mm孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与20H7mm孔垂直平面，粗糙度为Ra3.2；一种中心轴线与20H7mm孔中心轴线平行且相距8mm圆弧油槽；尚有一种与20H7mm孔垂直油孔4mm，并锪沉头孔。其中，20H7mm孔及两端面为重要加工面。3、以8H7mm孔为中心加工表面这一组加工表面涉及：两个8H7mm孔，Ra1.6；一种槽和一种M4mm螺纹孔。其中，重要加工表面为8H7mm孔。 这三组加工表面之间有一定位置规定，重要是：（1）6H7mm孔与20H7mm孔具备平行度，公差为0.06mm。（2）8H7mm孔与6H7mm孔具备平行度，公差为0.08mm。由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它们为精准加工其他表面，并且可以保证加工面之间位置精度规定。此外，该零件构造简朴，工艺性好。（三） 零件生产类型 根据设计题目每年3万件，零件是CA1340自动车床上杠杆，质量为12kg查课程设计指南表2-1（p7）可知其属轻型零件，生产类型为大批生产。 二 、选取毛坯，拟定毛坯尺寸，设计毛坯图（一）选取毛坯 零件材料为球墨铸铁QT45-5。考虑到零件构造简朴，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷，因而，应当选用铸件。由于零件年产量为30000件，以达到大批生产水平，并且零件轮廓尺寸不大，重量在12kg如下，故可采用机械造型中金属模锻造。（二） 拟定机械加工余量、毛坯尺寸和公差参见程设计指南第五章第一节，铸件公差及机械加工余量按GB/T 6414-1999拟定。要拟定毛坯尺寸公差及机械加工余量，应拟定如下各因素。（1） 铸件公差级别 由于大批量金属型球墨铸铁公差级别为CT8-10。（参见程设计指南表5-1）（2） 规定机械加工余量级别 由于是金属锻造那么规定铸件加工余量级别为D-F级。（参见程设计指南表5-5）（三） 拟定毛坯尺寸 由课程设计指南表51，该零件为球墨铸铁，金属型锻造，得公差级别CT为8-10。查表5-3，取CT为9，查得铸件各尺寸公差为1.6-3.2mm。 分析本零件，除两个8H7mm孔和一种20H7mm孔以及两个6H7mm孔Ra=1.6m，别的各表面Ra1.6，因而这些面毛坯尺寸只需将零件尺寸加上查得余量和公差即可（由于有表面只需粗加工，这时可取表中较小值。当要粗加工和半精加工时，可取大值）。由公式，单边加工时：R=F+RMA+CT/2;双侧加工或外圆面时：R=R=F+2RMA+CT/2;内腔加工时：R=F-2RMA-CT/2。（R-毛坯尺寸，F-基本尺寸，RMA-机械加工余量，CT-公差级别）依照铸件公差级别及规定加工余量分别查程设计指南表5-3和表5-4，1.对于加工20H7mm两端面时由于零件基本尺寸为80mm因此毛坯单边加工余量为Z=4.5mm。2.6二孔外端面加工余量，按照程设计指南表5-3和表5-4，取毛坯单边加工余量Z=3.5mm,铸件尺寸精度级别为5，固偏差为0.5。3.6二孔加工余量，两内孔精度规定为IT7级，参照程设计指南表5-3和表5-4，拟定工序尺寸及余量为Z=0.2mm。4. 8孔加工余量，孔精度规定为IT7，程设计指南表5-3和表5-4，拟定工序尺寸及余量为Z=0.2mm。5.20孔加工余量，孔精度规定为IT7，程设计指南表5-3和表5-4，拟定工序尺寸及余量为Z=2mm。6. 槽加工余量，参照程设计指南表5-3和表5-4，拟定工序尺寸及余量为Z=2mm。综上所述拟定毛坯尺寸如下表：零件尺寸单边加工余量铸件尺寸80mm4.5mm89mm12mm3.5mm19mmmm 0.2mm5.8mmmm0.2mm7.8mmmm2mm18mm8mm2mm6mm杠杆毛坯尺寸（铸件） 三 、选取加工办法，制定工艺路线（一）基面选取基面选取是工艺规程设计中重要工作之一。基面选取得对的与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会导致零件大批报废，使生产无法正常进行( 1） 精基准选取 重要原则有：基准重叠原则；基准统一原则；自为基准原则；互为基准原则。 对本零件而言，是以20H7mm孔为设计基准，因此选20H7mm孔为加工精基准（符合基准重叠原则）。 (2）粗基准选取。 选取粗基准重要是选取第一道机械加工工序定位基准，以便为后续工序提供精基准。选取粗基准出发点是：一要考虑如何分派各加工表面余量：二要考虑如何保证不加工面与加工面间尺寸及互相位置规定。这两个规定经常是不能兼顾，但对于普通轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理。 零件中32外圆表面为不需要加工表面，并且为了可以保证32外圆表面与20H7mm孔位置关系，重要是同轴度，因此综合各种因素咱们选取32外圆作为粗基准。（二） 零件表面加工办法选取本零件加工面有外圆端面、内孔、槽等，材料为球墨铸铁，以公差级别和表面粗糙度规定，参照设计指南其加工办法可如下（1） 加工20H7mm两端面 查表发现其精度为IT11虽不高，但其表面粗糙度为3.2um，因此需要粗铣、半精铣、精铣。 (2)加工6二孔外端面 由于未注公差级别，依照GB180079规定公差为IT11，表面粗 糙度为6.3m ，因此可以先粗铣再半精铣就可。 (3)加工6二孔 由于其精度级别较高为7级且表面粗糙度也为1.6，因此总体规定高，可以粗铰、精铰。 (4)加工8孔 由于其精度级别较高为7级且表面粗糙度也为1.6，因此总体规定高，可以粗铣、精铰。 (5)加工20孔 由于其精度级别较高为7级且表面粗糙度也为1.6，因此总体规定高，可以粗铣、精铰。 (6)槽加工 其表面粗糙度为6.3m，未注公差级别,依照GB180079规定公差为IT11IT12，因此可以粗铣、半精铣。（三） 制定工艺路线工序1 粗铣、半精铣、精铣20H7mm孔两端面。以32mm外圆柱面和一种未加工面为粗基准，选用X61W型万能升降台铣床并加专用夹具。工序 2钻R3mm圆弧油槽，扩20H7mm孔。以20H7mm孔一种端面和32mm外圆柱面为基准,选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序3粗铰、精铰20H7mm孔，锪20H7mm孔倒角。以20H7mm孔一种端面和32mm外圆柱面为基准,选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序 4 粗铣、半精铣6H7mm孔四个端面。以20H7mm孔一种端面和20H7mm孔为基准,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具。工序5 钻、粗铰、精铰6H7mm两孔。以20H7mm孔一种端面和20H7mm孔为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。工序 6 钻、粗铰、精铰8H7mm两孔。以20H7mm孔一种端面和20H7mm孔为基准,选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序7 钻4油孔、锪8圆锥沉头孔。以8H7mm孔一种端面和20H7mm孔为基准，20H7mm孔辅助定位,选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序 8钻M4螺纹底孔、攻M4螺纹孔。以20H7mm孔一种端面和20H7mm孔为基准，6H7mm孔辅助定位,选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序9粗铣、半精铣槽。以20H7mm孔一种端面和20H7mm孔为基准，6H7mm孔辅助定位,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具。工序10去毛刺工序11 清洗工序12终检因此综合以上所述机械加工工艺过程卡如下机械加工工艺过程卡片文献编号2机械加工工艺过程卡片产品型号CA1340零(部)件图号共 1 页产品名称 杠杆零(部)件名称第 1 页材料牌号QT45-5毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每坯件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工序时间准终单件1粗铣半精铣精铣粗铣、半精铣精铣20H7mm两端面，X61w铣床专用夹具2钻油槽、扩孔钻R3mm圆弧油槽，扩20H7mm孔Z525钻床专用夹具3粗、精铰锪孔倒角粗铰、精铰20H7mm孔，锪20H7mm孔倒角Z525钻床专用夹具4粗铣半精铣粗铣、半精铣6H7mm孔四个端面X61w铣床专用夹具5钻、粗铰、精铰钻、粗铰、精铰6H7mm两孔钻床专用夹具6钻、粗铰、精铰钻、粗铰、精铰8H7mm两孔Z525钻床专用夹具7钻、锪钻4油孔、锪8圆锥沉头孔Z525钻床专用夹具8钻、攻螺纹孔钻M4螺纹底孔、攻M4螺纹孔Z525钻床专用夹具9粗铣、半精铣粗铣、半精铣槽X61w铣床专用夹具10去毛刺去除所有毛刺机床11清洗清洗工件表面机床12终检描图描校底图号装订号*编制(日期)审核(日期)会签(日期)*a标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期四、工序设计（一）选取机床工序1：粗铣，半精铣，精铣20H7mm孔两端面。选用机床：61W万能升降台铣床。工序2：钻R3mm圆弧油槽，扩20H7mm孔.选用Z525立式钻床。工序3：粗铰、精铰20H7mm孔,锪20H7mm孔两端倒角145。选用Z525立式钻床。工序4：粗铣，半精铣，精铣6H7mm孔四个端面。选用机床：61W万能升降台铣床。工序5：钻、粗铰、精铰6H7mm两孔。选用Z525立式钻床工序6：钻、粗铰、精铰8H7孔。选用Z525立式钻床工序7：钻4mm油孔，锪8mm圆锥沉头孔。选用Z525立式钻床。工序8：钻M4mm螺纹底孔，攻M4mm螺纹孔。选用Z525立式钻床。工序9： 粗铣，半精铣槽。选用机床：61W万能升降台铣床。（二） 选取夹具本零件除粗铣、精铣、钻孔、铰孔、铣槽外需要专用夹具，其她都可使用通用夹具即可，以上工艺过程卡中所列出都为重要加工面因此都以专用夹具。（三） 选取刀具 依照不同工序选取刀具（1) 工序1中由于零件材料为球墨铸铁QT45-5，在粗铣时规定精度等不高，且是大批量生产，那么就要提高生产效率和经济性，故可以选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀查机械加工工艺师手册，取铣刀直径d=125mm，粗齿，z=20齿。半精铣20H7mm孔端面时也可以选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，查机械加工工艺师手册，取铣刀直径d=125mm，细齿，z=20齿。精铣20H7mm孔端面选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿，d=125mm,z=20齿。(2) 工序2中钻R3mm圆弧油槽时选高速钢长麻花钻,d=6mm.扩19.8mm孔,选用高速钢扩钻,查机械加工工艺师手册，d=19.8mm.(3) 工序3中粗铰19.94mm两孔，由于粗铰对此处规定精度因此选用硬质合金铰刀,d=19.94mm。精铰20H7mm孔，选用硬质合金铰刀,查机械加工工艺师手册，d=20H7mm。锪20H7mm孔两端倒角145，锪20H7mm孔两端倒角145。（4） 工序4中粗铣6H7mm孔四个端面查机械加工工艺师手册，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm，Z=6，粗齿。半精铣6H7mm孔四个端面，查设计指南表1，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm，Z=8，细齿。（5） 工序5中钻d=5.8mm两孔，选用高速钢麻花钻。粗铰5.95mm两孔，选用高速钢铰刀,查机械加工工艺师手册，d=5.95mm。精铰6H7mm两孔，选用高速钢铰刀,查机械加工工艺师手册，d=6H7mm。（6） 工序6中钻d=7.8mm两孔，选用高速钢麻花钻,查机械加工工艺师手册，d=7.8mm。粗铰7.96mm两孔，选用高速钢铰刀,查机械加工工艺师手册，d=7.96mm。精铰8H7mm两孔，选用高速钢铰刀,查机械加工工艺师手册，d=8H7mm。（7） 工序7中钻4mm油孔，选用高速钢麻花钻,查机械加工工艺师手册，d=4mm。锪8mm圆锥沉头孔，选用锥面锪钻,查机械加工工艺师手册，d=10mm。（8） 工序8中钻M4mm螺纹底孔3mm，选用高速钢麻花钻,查机械加工工艺师手册，d=3mm。攻M4mm螺纹底孔其所用为原则刀具。（9）粗铣槽，选用高速钢直齿三面刃铣刀，查机械加工工艺师手册，直径d=100mm，宽度为7mm，Z=20，粗齿。（四） 量具选取 本零件属成批生产，普通状况下尽量采用通用量具。依照零件表面精度规定，尺寸和行状特点，参照本书关于治疗选取如下： (1) 选取加工孔用量具。发现三个需要加工孔都是7级精度，且都是要通过粗铣、半精铣、精铣。那么对于加工出27mm、mm 、mm依照表5-108中读数值0.01mm，测量范畴0-30千分表。 （2）选取加工轴向所用量具 由于只需量80mm尺寸，这里也可以选读数值为0.01，测量范畴为50-100千分表。 （3)选取加工槽所用量具 槽经粗铣、精铣两次加工，但无级别规定，也可以选读数值为0.02，测量范畴为5-30千分表。因此选取各加工内圆面和各端面量具如下表 选用量具表工序加工面尺寸尺寸公差量具180无读数值为0.01、测量范畴50100外径千分尺（设计指南表5-108）220H7无读数值为0.01、测量范畴530内径千分尺312无读数值为0.01、测量范畴025外经千分尺46H7无读数值为0.01、测量范畴530内径千分尺 58H7无读数值为0.01、测量范畴530内经千分尺64、8无读数值为0.01、测量范畴010百分表78无读数值为0.02、测量范畴530内经千分尺 选取加工轴向尺寸所用量具 由于该零件轴向精度不高，均选用读数值为0.02、测量范畴0150游标卡尺（设计指南表5-108）（五） 拟定工序尺寸1.20孔外端面加工余量(加工余量计算成本长度为) 加工余量计算表如下: 工序加工尺寸及公差铸件毛坯(20二端面尺寸)粗铣二端面半精铣床两端面精铣床两端面加工前尺寸最大918381最小8782.480.81加工后尺寸最大91838180最小8782.780.8179.8加工余量（单边）4.5最大4.151.090.6最小20.70.41加工公差（单边） -0.312-0.1912-0.212(1) 按照金属机械加工工艺人员手册表12-2，取毛坯单边加工余量Z=4.5mm,铸件尺寸精度级别为5，固偏差为1。 （2）粗铣加工余量：分两次走刀，单边加工余量为Z=3mm，加工精度级别为IT12，因此加工偏差为（入体方向）（3)半精(铣余量:单边为Z=1mm，加工精度级别为IT11，因此本工序加工偏差为（入体方向）（4）精铣余量：单边为0.5,精铣偏差即零件偏差.2.6二孔外端面加工余量(1) 按照金属机械加工工艺人员手册表12-2，取毛坯单边加工余量Z=3.5mm,铸件尺寸精度级别为5，固偏差为0.5。（2）粗铣加工余量： 单边为=3.5-0.7=2.8mm,分两次走刀，固每次加工余量为Z=/2=1.4mm,加工精度级别为IT12，因此加工偏差为(3)半精铣加工余量:单边为Z=0.7mm，加工精度级别为IT11，即本工序加工偏差为 加工余量计算表（零件尺寸）工序 加工余量（单边） 工序尺寸半精铣 0.7mm mm粗铣（两次） 2.8 mm mm毛坯 3.5mm mm3. 6二孔加工余量，两内孔精度规定为IT7级，参照金属机械加工工艺人员手册表13-14，拟定工序尺寸及余量为钻孔： 5.8mm粗铰： 5.95mm Z=0.15mm精铰： mm Z=0.05mm4. 8孔加工余量，孔精度规定为IT7，金属机械加工工艺人员手册表13-14，拟定工序尺寸及余量为钻孔： 7.8mm粗铰： 7.96mm Z=0.16mm精铰： mm Z=0.04mm5. 20孔加工余量，孔精度规定为IT7，金属机械加工工艺人员手册表13-14，拟定工序尺寸及余量为毛坯孔： 18mm扩孔： 19.8mm Z=1.8mm粗铰： 19.94mm Z=0.14mm精铰： mm Z=0.05mm6. 槽加工余量，参照金属机械加工工艺人员手册表13-14，拟定工序尺寸及余量为粗铣 ： 6mm半精铣 8mm Z=2mm因此综上所述本零件加工余量、工序尺寸、及公差、表面粗糙度见下表： 加工表面工序尺寸加工表面工序单边余量工序尺寸表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精20孔外端面310.583816.36.33.26二外端面2.80.5126.33.26二孔加工0.150.055.956.33.21.68孔加工0.160.047.966.33.21.620孔加工1.80.150.0519.819.956.36.33.2槽加工268（五）拟定切削用量及基本时 切削用量涉及背吃刀量、进给量f和切削速度v。拟定顺序是先拟定、f，再拟定v。1. 工序1切削量及基本时间拟定 （1）切削用量 本工序为粗铣，半精铣、精铣20H7mm孔两端面。选用机床：61W万能升降台铣床。零件材料为球墨铸铁QT45-5，故可用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，取铣刀直径d=125mm，粗齿，z=20齿。选取主偏角主Kr=60，副偏角=2 （2）拟定粗铣阶段背吃刀量 由于单边加工余量为3mm，不大于5mm ，因此背吃刀量=3mm （3）拟定粗铣阶段进给量f 依照机械加工工艺人员手册表11-69可知， =0.060.12mm/z，取=0.1 mm/齿。 （4)粗铣阶段切削速度拟定 查机械加工工艺人员手册（如下称工艺人员手册）表11-69可知， =0.060.12mm/z，取=0.1 mm/齿。查工艺人员手册表14-77,取v=38m/min则： =1000v/d=96（r/min）依照机床使用阐明书，查表3.29，取主轴实际转速=100r/min,则实际切削速度 v=d/1000=39.27（r/min） 当=100r/min时，刀具每分钟进给量应为 = Z=0.120100=200(mm/min)查机床阐明书，取实际进给速度=205mm/min,则实际进给量 = /Z=0.1025(mm/Z) 切削工时：查工艺人员手册表15-14，切入长度L1=1.7mm,超过长度L2=3 mm。于是行程长度为L0L1L2，则机动工时为 Tm= （L0L1L2）/=（321.73）/205=0.18(min) （5）拟定半精铣阶段背吃刀量 ，由于单边加工余量为1mm ，因此背吃刀量=1mm （6）拟定半精铣阶段进给量f 依照机械加工工艺人员手册表11-69可知， =0.060.12mm/z，取=0.08 mm/齿。 （7）半精铣阶段切削速度拟定 查工艺人员手册表14-69，f=0.060.12mm/齿,取f=0.08mm/z 查工艺人员手册表14-77，取v=45m/min,则 =1000v/d=114.6(r/min) 依照机床使用阐明书,查表3.29,取主轴转速=125r/min,则实际切削速度 v=d/1000=49(m/min) 当=125r/min时,工作合每分钟进给量为 =fz=1=0.0820125=200(mm/min) 查机床使用阐明书,取刀具实际进给速度为=205 mm/min,则实际进给量为 f= /z=205/(20125)=0.082(mm/z)切削工时:由粗铣加工可知,刀具行程为L0L1L2，则机动工时 = （L0L1L2）/=（32+1.7+3）/205=0.18(min) （8）拟定精铣阶段背吃刀量，由于加工余量为0.5mm，只需一次精铣，因此=0.5 （9)拟定精铣阶段进给量f 依照机械加工工艺人员手册表11-69可知， =0.060.12mm/z，取=0.06 mm/齿。 （10）精铣阶段切削速度拟定 查工艺人员手册表14-77，取切削速度v=54m/min,则 =1000v/d=137(r/min)按机床使用阐明书，取主轴转速=125r/min,则实际切削速度 v=d/1000=49(m/min)当=125r/min时，刀具每分钟进给量为 =fz=0.0620125=150(mm/min)查机床阐明书，取实际进给速度为=166 mm/min,则进给量为 f= / z=166/(20125)=0.066(mm/z)切削工时：由工步1可知，刀具行程为L0L1L2，则机动工时 = （L0L1L2）/=0.22(min)2. 工序2切削量及基本时间拟定（1）切削用量 钻R3mm圆弧油槽,选高速钢长麻花钻,d=6mm.（2）拟定背吃刀量 单边切削深度a=d/2=6/2=3mm。（3)钻削速度拟定 查机械加工工艺人员手册，f=0.180.22mm/r,按机床试用阐明书取f=0.22mm/r.（4）切削速度拟定 查表，取v=0.2m/s=12m/min,则 n=1000v/d=100012/(6)=636.61(r/min)按机床使用阐明书取n=680r/min,因此实际切削速度为： v=d n/1000=6680/1000=12.82(m/min)切削工时：查机械加工工艺人员手册得L1=2.4mm,L2=1.0mm,则钻R3mm圆弧油孔机动工时为： T=(L+L1+L2)/f n=(80+2.4+1.0)/(0.22680)=0.557(min) (5)扩19.8mm孔,选用高速钢扩钻,d=19.8mm. (6)拟定背吃刀量 单边切削深度a=0.9mm. (7）依照关于资料简介,运用扩钻进行扩孔时,其进给量和切削速度与钻同样尺寸实心孔时进给量和切削速度之关系为:F=(1.21.8)f钻U=(1/2 1/3)U钻式中，f钻、U钻-加工实心孔切削用量. 现已知f钻=0.5mm/r U钻=0.35m/s=21m/min 并令 f=1.5f钻=1.50.5=0.75 (mm/r) v=0.4v钻=0.421=8.4 (mm/min) n=1000v/d=10008.4/(19.8)=135.04(r/min) 按机床使用阐明书取n=140r/min,因此实际切削速度为： v=d n/1000=19.8140/1000=8.71(m/min)切削工时：查工艺手册表15-8可得,L1=11.5mm,L2=3mm,则扩钻19.8mm孔机动工时为： T=(L+L1+L2)/f n=(80+11.5+3)/(0.81140)=0.83(min)3. 工序3切削量及基本时间拟定（1）粗铰切削用量 粗铰19.94mm两孔，选用硬质合金铰刀,d=19.94mm。（2）拟定粗铰背吃刀量 单边切削深度a=Z/2=0.14/2=0.07mm（3)粗铰削速度拟定 查工艺人员手册表14-60，取v=45m/min,则 n=1000u/d=100045/(19.94)=718(r/min) 按机床使用阐明书取n=680r/min,因此实际切削速度为： v=d n/1000=19.94680/1000=42.60(m/min) 切削工时：查工艺手册得L1=1.10mm,L2=22mm,则粗铰19.94mm孔机动工时为： T=(L+L1+L2)/f n=(80+1.10+22)/(1680)=0.152(min)（4）精铰切削用量 精铰20H7mm孔，选用硬质合金铰刀,d=20H7mm。（5）拟定精铰背吃刀量 单边切削深度a=z/2=0.06/2=0.03mm。（6）精铰削速度拟定 查工艺人员手册表14-60，取v=60m/min,则 n=1000v/d=100060/(20)=954.9(r/min)按机床使用阐明书取n=960r/min,因此实际切削速度为： v=d n/1000=20960/1000=60.3(m/min)切削工时：查工艺人员手册得L1=1.05mm,L2=22mm,则精铰20H7mm孔机动工时为： T=(L+L1+L2)/f n=(80+1.05+22)/(1.0960)=0.107(min)（7）锪20H7mm孔两端倒角145,选用Z5125立式钻床，90锪20H7mm孔两端倒角145查表，f=0.100.15mm/r,按机床试用阐明书取f=0.13mm/r. 为了缩短辅助时间，取锪沉头孔主轴转速与铰孔相似，即n=960r/min。 4 工序4： 粗铣，半精铣，精铣6H7mm孔四个端面。选用机床：61W万能升降台铣床。 （1）粗铣切削用量 粗铣6H7mm孔四个端面，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm，Z=6，粗齿。 （2）拟定粗铣背吃刀量 由于粗铣加工单边余量为2.8mm，不大于5mm，故背吃刀量=2.8mm （3）粗铣削速度拟定 查工艺手册表11-69可知， =0.080.12mm/z，取=0.08 mm/齿。 查表,v=0.751.5m/s，取v=0.75m/s=45m/min,则 =1000v/d=100045/(40)=358.1（r/min）依照机床使用阐明书，查表3.29，取主轴实际转速=380r/min,则实际切削速度 v=d/1000=47.75（r/min） 当=380 r/min时，刀具每分钟进给量应为 = Z=0.086380=182.4(mm/min)查机床使用阐明书，取实际进给速度=205mm/min,则实际进给量 = /Z=205/（6380）=0.09(mm/Z) 切削工时：查工艺人员手册表15-14，切入长度L1=10.5mm,超过长度L2=2mm。于是行程长度为L0L1L2，则粗铣四个端面机动工时为 Tm= 4（L0L1L2）/= 4（2010.52）/205=0.64(min) （4）半精铣切削用量 查表选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm，Z=8，细齿。（5）拟定半精铣背吃刀量 由于半精铣加工单边余量为0.7mm，故铣削宽度=0.7mm（6）半精铣削速度拟定 查工艺人员手册表11-69可知，f =1.01.6mm/r，取f=1.0