橡胶切割机的主要零件的设计和加工工艺制定培训资料模板.doc

摘要

设计课题为“橡胶切割机关键零件设计和加工工艺制订”，此专用机床要求能对橡胶输送带接头进行快速加工，并确保加工面精度。机床整机结构设计，是对机床总体布局及机床零部件进行设计计算。应对工件进行必需分析，结合实际情况，合理设计工件尺寸，选择机械加工方法，设计机床进给、制订加工工艺，依据零件特征设计专用夹具，提出工件专用夹紧装置和送料机构可能性结构并进行分析。

关键词：专用机床；工艺制订；定位元件；夹紧装置；机床设计

Abstract
The design task for this paper is “Rubber cutting machine mainly zero design and processing technology products ”. This special machine tool is required to processing the conveyer-belt-joint rapidly and ensure the precision of processing surface. The design for the whole structure, is a process of framing and calculating the general layout and parts of this machine. It’s necessary to analysis each parts, combined with the actual situation ,designing the size of work piece ,choose mechanical method, devise the machine-tool-feed-program and develop processing technology. Based on zero characteristics design professional fixture .Come up with possible structure of work piece special-clamping-device and conveying-mechanism, and analysis their reliability.

Keywords：special machine tool；technology development；locating element ；clamping-device ； design of machine.

目录
摘要 I
Abstract II
目录 III
1 绪论 1
1.1本课题研究内容和意义 1
1.2中国外发展概况 1
1.3 橡胶切割机发展前景 2
1.4 本课题应达成要求 2
2 零件分析 3
2.1 零件工艺性分析和零件图审查 3
2.2 零件生产纲领及生产类型 3
2.3 零件加工工艺分析 4
2.4 选择毛坯 4
2.4.1 确定毛坯成形方法 4
2.4.2 铸件结构工艺性分析 4
2.4.3 铸造工艺方案确实定 4
3 工艺规程设计 6
3.1 基准设计 6
3.1.1粗基准选择 6
3.1.2精基准选择 6
3.2 表面加工方案选择 7
3.3制订机械加工工艺路线 7
3.4 确定机械加工余量及工序尺寸 8
3.5 确定切削用量及基础工时 10
3.5.1 工序30：粗、精铣后平面 10
3.5.2 工序40：粗、精铣凸台端面（②③④号平面） 14
3.5.3 工序50：铣25mm槽两侧面（⑤⑥号平面） 17
3.5.4 工序60：粗、精铣4个29mm7.5mm小凸台 19
3.5.5 工序70:钻削、铰削加工直径为Φ8mm8个螺栓孔 22
3.5.6 工序80：钻削、铰削加工直径为Φ7mm4个螺栓孔 25
3.5.7 工序90：钻削两个Φ4mm孔 27
4 夹具系统设计 29
4.1 机床夹具概述 29
4.1.1 工件装夹实质 29
4.1.2 机床夹具功效 29
4.1.3 机床夹具关键点 30
4.2 工件加工工艺分析 30
4.3 定位方案及定位基准选择 30
4.3.1 工件定位分析 30
4.3.2 工件定位方案及定位基准选择 31
4.4 确定夹具结构方案 32
4.4.1 确定定位方案，设计定位元件 32
4.4.2 确定夹紧方法和设计夹紧机构 32
4.4.3 夹紧力计算 32
4.4.5 支承销最小截面计算 34
4.5 钻套、钻模板设计 34
4.6 定位误差概述 36
4.6.1 定位误差产生原因 36
4.6.2 夹具精度分析 37
5 总结和展望 40
致谢 41
参考文件 42

1 绪论
1.1 本课题研究内容和意义
在机械加工过程中，橡胶切割方法常见是手工切割、半自动切割及数控切割机切割。手工切割灵活方便，但切割质量差、尺寸误差大、材料浪费大、后续加工工作量大，同时劳动条件恶劣，生产效率低。半自动切割机中仿形切割机，切割工件质量很好，因为其使用切割模具，不适合于单件、小批量和大工件切割。其它类型半自动切割机即使降低了工人劳动强度，但其功效简单，只适合部分较规则形状切割。专业切割机相对手动方法来说，可有效地提升橡胶切割地效率、切割质量，减轻操作者地劳动强度。在中国部分中小企业甚至在部分大型企业中使用手工切割方法还较为普遍。
中国机械工业橡胶使用量已达成3亿吨以上，橡胶切割量很大；伴随现代工业发展，对橡胶切割加工工作效率和产品质量要求也同时提升。所以专业切割机市场潜力还是很大、市场前景比较乐观。
专业橡胶切割机诞生，对于提升生产效率降低生产成本含相关键意义。此项研究也是对大学四年所学课程一次总复习，它将机械制图、机械设计和工艺分析，夹具设计等机械设计制造关键专业课程紧密联络在一起，利用所学机械和控制相关知识来处理实际生产问题，将理论设计和实际利用联络起来，需要考虑多方面问题，如成本、定位方案，加工精度控制和机械设备使用寿命等等。

1.2 中国外发展概况
改革开放20多年来，中国橡胶加工工业经历了连续快速发展过程，到了中国橡胶加工总量已达3亿吨，约占世界橡胶加工总量35%，关键橡胶产品——轮胎、传送带等产量均居世界第一位。橡胶业仍然是中国关键支柱产业之一，在满足人民橡胶产品消费，出口创汇，为其它产业提供支持，处理就业问题等方面发挥关键作用。
今年来伴随橡胶行业结构调整和产业升级升入，经过中国技术改造和国外优异技术引进和吸收，橡胶行业装备和技术水平大幅提升，企业自主创新能力也有所增强，生产效率不停提升，品种范围快速扩展，生产已从劳动密集型向科技型转换。淘汰落后装备和工艺，光、机、电、气动、液压、传感、计算机技术复合应用，为橡胶附加值提升和新产品开发提供了强有力保障，橡胶产品休闲化，个性化，高级化趋势日益显著，橡胶产品出口以年均19%速度增加，出口成品自给率也提升到70%，根本扭转了橡胶进口量高于出口量局面，增强了行业国际竞争力。但中国橡胶行业整体水平和世界优异国家相比仍有较大差距。应对整个橡胶领域飞速发展有了一个总体认识，以期待找出和国外差距和以后提升科技水平方向。

1.3 橡胶切割机发展前景
（1）复合化发展。伴随橡胶机械技术发展，机械复合技术和复合加工技术逐步成熟，在每一台机床上全部能够符合多重担务完成多种生产要求。这么复合生产将是新一轮优异生产方法，橡胶切割行业技术研究应该愈加重视复合化发展，研究建造出能够完成多重担务完成多种生产要求橡胶切割机。
　 （2）实现橡胶切割全方面智能化。过去人工控制切割已经不能满足橡胶机械管理发展需求。未来控制需要经过计算机对切割机操控，使我们橡胶切割向智能化前进，在整个系统中，智能化也成为数控发展又一大突破。
　 （3）现代高精度化。加紧技术研究，提升精密度。因为精度化愈加迎合了现代高科技产品高要求，符合了新时代发展要求。所以要适应时代新发展要求必需加紧精度研究步伐。
　（4）趋向柔性化发展。引进柔性自动化技术，对于切割过程中复杂规格橡胶件，确保规格高要求，准精度。这么柔性技术能够满足市场对产品高要求，改变市场供不应求现实状况。是一项优异而有时效性切割技术，它已经成为切割机发展主流趋势。
　 （5）结合电子计算机实现网络化。网络力量在二十一世纪已经无法阻挡，切割系统网络化也是历史之肯定。要加紧切割机和网络结合生产研发，结合网络优势综合开发新切割机项目。这么发展一定会促进网络带动切割技术新一代变革。

1.4 本课题应达成要求
经过参观现有 熟悉橡胶切割机内部结构和工作原理。并找出切割机关键零件加工中会存在不足之处，初步设定关键零件（基础板）加工方案。熟练掌握金属加工工艺设计，工装设计，了解并会查找相关数据，熟练掌握零件工艺分析要领，对铸造工艺也要掌握，方便对铸件出现缺点进行分析，掌握六点定位原理、并能对零件定位进行分析计算，选择适宜定位元件和夹紧方法，能够熟练掌握机械制图相关标准并能熟练使用CAD进行二维图纸绘制，三维模型建立，结合实际对夹具在生产中对生产效率提升提出可行性改善提议。全套知识梳理完后写设计说明书并进行设计答辩。
2 零件分析
2.1 零件工艺性分析和零件图审查
  该零件图视图正确，完整，尺寸，公差及技术全部符合要求。不过，零件加工过程，需要有较高平面度，一些地方需要较细表面粗糙度，各装配基面要求有一定垂直度和平行度。不然会影响机器设备性能和精度。

图1 基础板

2.2 零件生产纲领及生产类型
生产纲领是企业在计划期内应该生产产量。按生产纲领和生产类型关系确定。
零件生产纲领为 N=Qn(1+a+b)
其中，产品年产量Q=10000台/年，每台产品中该零件数量n=1,零件备品率a=4%，零件废品率b=1%。
Q=10000×1×(1+4%+1%)=10500件/年
从计算结果可知，该零件生产类型为成批生产
2.3 零件加工工艺分析
基础板共有22个机械加工表面，其中，两组（共八个）直径为Φ8mm螺栓孔和上表面（①平面）有垂直度要求；三个宽度为29mm装轴承壳凸台表面（‚③④平面）有平行度要求。现分述以下：
⑴两组（八个）直径为Φ8mm螺栓孔
两组（八个）直径为Φ8mm螺栓孔和上表面垂直度公差为0.2mm，螺栓孔中心线和凸台右表面尺寸要求为14.5mm；
两组Φ8mm孔中心线之间有平行度公差0.1mm；
⑵ 三个宽度为29mm凸台
三个宽度为29mm凸台面之间有公差为0.1mm平行度要求。凸台和轴承壳相连面（②③④平面），其表面粗糙度为Ra1.6。
由凸台连接轴承壳确定两根轴，轴线和29mmX7.5mm小凸台有公差为Φ0.1mm平行度要求(以小凸台边缘为基准)。
从上分析可知，基础板加工精度不是很高。所以，能够先将精度低加工面加工完后，再以加工过表面为定位基准加工精度较高凸台面和Φ8mm孔。
2.4 选择毛坯
2.4.1 确定毛坯成形方法
该零件材料为Q235，考虑到基础板在工作过程中受力不大，轮廓尺寸也不大，各处壁厚相差较小，从结构形式看，几何形体不是很复杂，采取铸造生产比较适宜，故可采取铸造成形。
2.4.2 铸件结构工艺性分析
该零件底平面因散热面积大，壁厚均匀，冷却快，故有可能产生白口铁组织，但因为此件对预防白口要求不严，又采取砂型铸造，保温性能好，冷却速度较慢，故能满足基础板使用要求。
2.4.3 铸造工艺方案确实定
a．铸造方法选择
依据铸件尺寸较小，形状比较简单，而且选择球墨铸铁为材料，而且铸件表面精度要求不高，结合生产条件选择砂型铸造，其铸件精度为IT13-IT16，表面粗糙度Ra为100-12.5um。
b.造型方法选择
在砂型铸造中，因铸件制造批量为大批生产，故选择砂型机器造型。
c.分型面选择
选择分型面时要尽可能消除由它带来不利影响，因为基础板有三个宽29mm凸台，考虑起模方便，以上表面为分型面。而以此平面为分型面时，上模箱内无铸件体，铸件在下箱中，能够确保其铸造质量。

d.浇注位置选择
因为分型面为水平面，而且铸件关键表面应该朝下，所以工件以正常工作状态放置（①号面向上），内浇口开在水平分型面处。因为该零件在上表面壁厚相对较大，为了不使这些地方产生缩孔、缩松，在该处开出冒口进行补缩。注入方法采取中间注入式。

e.铸件加工余量确实定
铸件加工余量用代号RMA表示，其等级由精到粗分为A、B、C、D、E、F、G、H、J、K、共10级。因为本铸件精度要求并不高所以查《加工工艺学》表2-7（要求铸件机械加工余量（GB/T6414-1999））得加工余量为3.5mm。

3 工艺规程设计
3.1 基准设计
本零件是有精度较高要求孔板状零件，平面和孔是设计基准，也是装配和测量基准，在加工时，应尽可能以大平面为基准。
3.1.1粗基准选择

图2 基础板基准
对于通常板类零件而言，根据粗基准选择标准（当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面为粗基准）。选择基础板下表面（②③④面所在平面）作为粗基准，加工出上表面（①号平面）。
3.1.2精基准选择
为确保加工精度，结合基础板特征，关键采取基准重合标准和统一基准标准来进行加工。

图3 基础板基准
加工凸台面、Φ8mm圆柱孔、Φ7mm圆柱孔时，关键利用统一基准标准，即均以基础板上表面（①号面）作为定位基准。在实际加工中，为方便加工，各工序中利用专用夹具进行夹持，将以上两种标准综合利用。
3.2 表面加工方案选择
⑴ 上表面（①号平面）
表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：粗铣→精铣；
⑵ 凸台端面（②③④号平面）
表面粗糙度为Ra1.6，经济精度为IT6，加工方案确定为：粗铣→精铣；
⑶ 25mm槽两侧面（⑤⑥号平面）
表面粗糙度为Ra12.5经济精度为IT9，加工方案确定为：粗铣；
⑷ 4个29mm×7.5mm小凸台
表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：粗铣→精铣；
⑸ 8个Φ8mm螺栓孔
表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：钻削→铰孔；
⑹ 4个Φ7mm螺栓孔
表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：钻削→铰孔。
3.3 制订机械加工工艺路线
制订机械加工工艺路线出发点，应该是使零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理确保。在生产纲领已确定为大批量生产条件下，能够考虑采取通用机床配以专用夹具，并尽可能使工序集中来提升生产率。除此以外，还应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能降低。这么得到以下工艺路线：
工序10 铸造；
工序20 热处理；
工序30 粗、精铣上表面（①号平面），以零件底平面及左侧面为粗基准。选择X53立式铣床，并加专用夹具；
工序40 粗、精铣凸台端面（②③④号平面），以上表面（①号平面）为基准，左端面为辅助基准，选择X52K立式铣床，并加专用夹具；
工序50 粗、精铣25mm槽两侧面（⑤⑥号平面），以上表面为基准，左端面为辅助基准，选择X52K立式铣床，并加专用夹具；
工序60 粗、精铣4个29mm×7.5mm小凸台，以上表面为基准，左端面为辅助基准，选择X52K立式铣床，并加专用夹具；
工序70 钻削、铰削加工直径为Φ8mm8个螺栓孔，以经过精加工①号平面和左端面为基准，选择Z525立式钻床，并加专用夹具；
工序80 钻削、铰削加工直径为Φ7mm4个螺栓孔，以经过精加工①号平面和左端面为基准，选择Z525立式钻床，并加专用夹具；
工序90 钻削加工直径为Φ4mm2个螺栓孔，以经过精加工①号平面和左端面为基准，选择Z525立式钻床，并加专用夹具；
工序100 去毛刺；
工序110 检验；
工序120 入库。
以上工艺过程详见“机械加工工艺卡片”。
3.4 确定机械加工余量及工序尺寸
依据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸以下：
1. 上表面（①号平面）
粗铣：Z = 3mm； 精铣：Z = 0.5mm。
具体工序尺寸见表3-1。
表3-1 工序尺寸表
工序
名称
工序间
余量/mm
工序间
工序间
尺寸/mm
工序间
经济精度
/μm
表面粗糙度
/μm
尺寸公差
/mm
表面粗糙度
/μm
精铣
0.5
H8
Ra6.3
16

Ra6.3
粗铣
3
H11
Ra12.5
16.5

Ra12.5
毛坯

H13
Ra25
19.5

Ra25
2. 凸台上端面（②③④号平面）
粗铣：Z = 3mm； 精铣：Z = 0.5mm。
具体工序尺寸见表3-2。
表3-2 工序尺寸表
工序
名称
工序间
余量/mm
工序间
工序间
尺寸/mm
工序间
经济精度
/μm
表面粗糙度
/μm
尺寸公差
/mm
表面粗糙度
/μm
精铣
0.5
H8
Ra6.3
31.5

Ra6.3
粗铣
3
H11
Ra12.5
32

Ra12.5
毛坯

H16

35

Ra25
3. 25mm槽两侧面（⑤⑥号平面）
粗铣：Z = 3mm； 精铣：Z = 0.5mm。
具体工序尺寸见表3-3。
表3-3 工序尺寸表
工序
名称
工序间
余量/mm
工序间
工序间
尺寸/mm
工序间
经济精度
/μm
表面粗糙度
/μm
尺寸公差
/mm
表面粗糙度
/μm
精铣
0.5
H8
Ra6.3
87.5

Ra6.3
粗铣
3
H11
Ra12.5
88

Ra12.5
毛坯

H16

91

Ra25

4. 四个29mm×7.5mm小凸台
粗铣：Z = 3mm； 精铣：Z = 0.5mm。
具体工序尺寸见表3-4。
表3-4 工序尺寸表
工序
名称
工序间
余量/mm
工序间
工序间
尺寸/mm
工序间
经济精度
/μm
表面粗糙度
/μm
尺寸公差
/mm
表面粗糙度
/μm
精铣
0.5
H8
Ra6.3
32.5

Ra6.3
粗铣
3
H11
Ra12.5
33

Ra12.5
毛坯

H16

36

Ra25

5. 八个Φ8mm螺栓孔
毛坯为实心，而螺栓孔精度为IT9（参考《金属加工工艺及工装设计》），
确定工序尺寸及余量：
钻孔：Φ7.9mm； 铰孔：Φ8mm，2Z = 0.1mm。
具体工序尺寸见表3-5。
表3-5 工序尺寸表
工序
名称
工序间
余量/mm
工序间
工序间
尺寸/mm
工序间
经济精度
/μm
表面粗糙度
/μm
尺寸公差
/mm
表面粗糙度
/μm
铰孔
0.1
H9
Ra6.3
8

Ra6.3
钻孔
7.9
H12
Ra12.5
7.9

Ra12.5
6. 四个Φ7mm孔
毛坯为实心，而孔精度要求界于IT8~IT9之间（参考《金属加工工艺及工装设计》），确定工序尺寸及余量：
钻孔Φ6.8mm； 铰孔：Φ7mm，2Z = 0.2mm。
具体工序尺寸见表3-6。
表3-6 工序尺寸表
工序
名称
工序间
余量/mm
工序间
工序间
尺寸/mm
工序间
经济精度
/μm
表面粗糙度
/μm
尺寸公差
/mm
表面粗糙度
/μm
铰孔
0.2
H9
Ra6.3
7

Ra6.3
钻孔
6.8
H12
Ra12.5
6.8

Ra12.5
7. 两个Φ4mm孔
毛坯为实心，而孔精度要求界于IT8~IT9之间（参考《金属加工工艺及工装设计》），确定工序尺寸及余量：
钻孔Φ4mm；
具体工序尺寸见表3-7。
表3-7 工序尺寸表
工序
名称
工序间
余量/mm
工序间
工序间
尺寸/mm
工序间
经济精度
/μm
表面粗糙度
/μm
尺寸公差
/mm
表面粗糙度
/μm
钻孔
4
H12
Ra12.5
4

Ra12.5

3.5 确定切削用量及基础工时
3.5.1 工序30：粗、精铣后平面
1. 粗铣上表面（①号平面）
⑴ 选择刀具和机床
查阅《金属加工工艺及工装设计》，由铣削宽度= 28mm，选择= 80mm镶齿套式面铣刀(JB/T7954-1995)，依据《金属加工工艺及工装设计》，选择YG6硬质合金刀片，因为采取标准硬质合金面铣刀，故齿数z = 10，机床选择立式铣床X53。
⑵ 选择切削用量
①切削深度
因为加工余量不大，能够在一次走刀内切完，故取 = 3mm。
②每齿进给量
采取不对称端铣以提升进给量，查《金属加工工艺及工装设计》，当使用镶齿套式面铣刀及查阅《金属加工工艺及工装设计》得机床7.5kw时，得= 0.14mm/z ~0.24mm/z ，故取= 0.24mm/z。
③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命
依据《金属加工工艺及工装设计》表4-2，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径= 80mm，查《金属加工工艺及工装设计》表4-3，故刀具磨钝寿命T = 180min。
④切削速度和每分钟进给量
依据《金属加工工艺及工装设计》表4-44，当mm，，≤7.5mm，≤0.24mm/z时，切削速度为m/min，主轴转速为r/min，进给速度为mm/min。
各修正系数：

故 (m/min)
(r/min)
(mm/min)
按机床选择：= 235r/min，= 300mm/min，则切削速度和每齿进给量为：
(m/min) (3.1)
(mm/z) (3.2)
( n为铣刀转速，do为铣刀直径，z为铣刀齿数)
⑤检验机床功率
依据《金属加工工艺及工装设计》表3.24，当工件硬度在HBS =174~207时，a≤35mm，≤5.0mm，= 80mm，z =10，= 300mm/min。查得P= 2.7kw，依据铣床X63说明书，机床主轴许可功率为：P=10×0.75kw = 7.5kw，故P＜P，所以，所选择切削用量是能够采取，即
= 3mm，= 300mm/min，= 235r/min，= 59 m/min，= 0.13mm/z。
⑥计算基础工时

式中，，mm，mm，所以，(mm)，
(min) (3.3)
因为200/28=7.14，故走刀次数为8次
(min)
2. 精铣上表面（①号平面）
⑴ 选择刀具和机床
查阅《金属加工工艺及工装设计》，由铣削宽度= 28mm，选择= 80mm镶齿套式面铣刀(JB/T7954-1995)。依据《金属加工工艺及工装设计》表1.2，选择YG6硬质合金刀片，因为采取标准硬质合金面铣刀，故齿数z = 10，机床选择立式铣床X53。
⑵ 选择切削用量
①切削深度
因为加工余量不大，能够在一次走刀内切完，故取= 0.5mm。
②每齿进给量
采取对称端铣以提升加工精度，查《金属加工工艺及工装设计》表3.5，当使用镶齿套式面铣刀及查阅《金属加工工艺及工装设计》得机床功率为7.5kw时，得= 0.14 mm/z ~0.24mm/z ，因采取对称端铣，故取= 0.14mm/z。
③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命
依据《金属加工工艺及工装设计》，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由铣刀直径= 80mm，查《金属加工工艺及工装设计》，故刀具磨钝寿命T = 180min。
④切削速度和每分钟进给量
依据《金属加工工艺及工装设计》，当mm，，≤1.5mm，≤ 0.24mm/z时，切削速度为m/min，主轴转速为r/min，进给速度为mm/min。
各修正系数：

故 (m/min)
(r/min)
(mm/min)
按机床选择：= 375r/min，= 375mm/min，则切削速度和每齿进给量为：
(m/min)
(mm/z)
( n为铣刀转速，do为铣刀直径，z为铣刀齿数)
⑤检验机床功率
依据《金属加工工艺及工装设计》，当工件硬度在HBS = 174~207时，≤35mm， ≤1.0mm，= 80mm，z =10，= 375mm/min，查得P= 1.1kw，依据铣床X53说明书，机床主轴许可功率为：P=10×0.75kw = 7.5kw，故P＜P，所以，所选择切削用量是能够采取，即：
= 0.5mm，= 375mm/min，= 375r/min，= 94.2m/min，= 0.1mm/z。
⑥计算基础工时

式中，，mm，mm，所以，(mm)，
(min)
因为200/28=7.14，故走刀次数为8次
(min)
3.5.2 工序40：粗、精铣凸台端面（②③④号平面）
1. 粗铣凸台端面
⑴ 选择刀具和机床
查阅《金属加工工艺及工装设计》，由铣削宽度= 25mm，选择= 32mm高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB/T 6117.2-1996)，故齿数z = 4。机床选择立式铣床X52K。
⑵ 选择切削用量
①切削深度
因为加工余量不大，能够在一次走刀内切完，故取= 3mm。
②每齿进给量
查《金属加工工艺及工装设计》及依据机床功率为7.5kw，得= 0.2mm/z ~0.29mm/z ，故取= 0.2mm/z。
③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命
依据《金属加工工艺及工装设计》，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由铣刀直径=32mm，查《金属加工工艺及工装设计》，故刀具磨钝寿命T = 90min。
④切削速度和每分钟进给量
依据《金属加工工艺及工装设计》，当mm，，≤10mm，≤0.20mm/z时，m/min，r/min，mm/min。
各修正系数：

故 (m/min)
(r/min)
(mm/min)
按机床选择：= 95r/min，= 50mm/min，则切削速度和每齿进给量为：
(m/min)
=== 0.13(mm/z)
( n为铣刀转速，do为铣刀直径，z为铣刀齿数)
⑤检验机床功率
依据《金属加工工艺及工装设计》，当≤27mm，= 0.05 mm/z ~0.09mm/z，≤10mm，≤157mm/min。查得P=1.3kw，依据铣床X52K说明书，机床主轴许可功率为：P= 9.125×0.75kw = 6.84kw，故P＜P。所以，所选择切削用量是能够采取，即
= 3mm，= 50mm/min，= 95r/min，= 9.55m/min，= 0.13mm/z。
⑥计算基础工时

式中，，mm，mm，所以，(mm)，
(min)
因为29/25=1.16，且有两组凸台，故走刀次数为4次
(min)

2. 精铣凸台端面
⑴ 选择刀具和机床
查阅《金属加工工艺及工装设计》，由铣削宽度= 25mm，选择= 32mm高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB/T 6117.2-1996)，故齿数z = 4。机床选择立式铣床X52K。
⑵ 选择切削用量
①切削深度
精加工，余量很小，故取= 0.5mm。
②每齿进给量
查《金属加工工艺及工装设计》及依据机床功率为7.5kw，得= 0.2mm/z ~0.29mm/z，故取= 0.2mm/z。
③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命
依据《金属加工工艺及工装设计》，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.25mm，由铣刀直径= 32mm，查《金属加工工艺及工装设计》，故刀具磨钝寿命T = 90min。
④切削速度和每分钟进给量
依据《金属加工工艺及工装设计》，当mm，，≤10mm，≤0.20mm/z时，m/min，r/min，mm/min。
各修正系数：

故 (m/min)
(r/min)
(mm/min)
按机床选择：n= 75r/min，= 39mm/min，则切削速度和每齿进给量为：
(m/min)
=== 0.13(mm/z)
( n为铣刀转速，do为铣刀直径，z为铣刀齿数)
⑤检验机床功率
依据《金属加工工艺及工装设计》，当≤27mm，= 0.10 mm/z ~0.15mm/z，≤10mm，≤132mm/min。查得P=1.1kw，依据铣床X52K说明书，机床主轴许可功率为：P= 9.125×0.75kw = 6.84kw，故P＜P，所以，所选择切削用量是能够采取，即
=0.5mm，=39mm/min，= 75r/min，= 7.54m/min，= 0.13mm/z。
⑥计算基础工时

式中，，mm，mm，所以，(mm)，
(min)
因为29/25=1.16，且有两组凸台，故走刀次数为4次
(min)

3.5.3 工序50：铣25mm槽两侧面（⑤⑥号平面）
⑴ 选择刀具和机床
查阅《金属加工工艺及工装设计》，由铣削宽度=16mm，选择= 20mm高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB/T 6117.2-1996)，故齿数z = 3，机床选择立式铣床X52K。
⑵ 选择切削用量
①切削深度
因为加工余量不大，能够在一次走刀内切完，故取= 3mm。
②每齿进给量
采取对称端铣以提升加工精度，查《金属加工工艺及工装设计》，当使用高速钢莫氏锥柄立铣刀及查阅《金属加工工艺及工装设计》得机床功率为7.5kw时，得= 0.2 mm/z ~0.29mm/z，故取= 0.2mm/z。
③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命
依据《金属加工工艺及工装设计》，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由铣刀直径= 20mm，查《金属加工工艺及工装设计》，故刀具磨钝寿命T = 60min。
④切削速度和每分钟进给量
依据《金属加工工艺及工装设计》，当mm，，≤10mm，≤0.24mm/z时，m/min，r/min，mm/min。
各修正系数：

故 (m/min)
(r/min)
(mm/min)
按机床说明书选择：=190r/min，= 78mm/min，则切削速度和每齿进给量为：
(m/min)
=== 0.14(mm/z)
( n为铣刀转速，do为铣刀直径，z为铣刀齿数)
⑤检验机床功率
依据《金属加工工艺及工装设计》，当≤19mm，= 0.1mm/z ~0.15mm/z，≤10mm，≤184mm/min。查得P= 0.9kw，依据铣床X52K说明书，机床主轴许可功率为：P= 9.125×0.75kw = 6.84kw，故P＜P，所以，所选择切削用量是能够采取，即
= 3mm，= 78mm/min，= 190r/min，= 11.93m/min，= 0.14mm/z。
⑥计算基础工时

式中，，mm，所以，(mm)，
(min)
因为有两个侧面，所以，(min)。

3.5.4 工序60：粗、精铣4个29mm7.5mm小凸台
1. 粗铣凸台端面
⑴ 选择刀具和机床
查阅《金属加工工艺及工装设计》，由铣削宽度= 7.5mm，选择= 32mm高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB/T 6117.2-1996)，故齿数z = 4。机床选择立式铣床X52K。
⑵ 选择切削用量
①切削深度
因为加工余量不大，能够在一次走刀内切完，故取= 3mm。
②每齿进给量
查《金属加工工艺及工装设计》及依据机床功率为7.5kw，得= 0.2mm/z ~0.29mm/z ，故取= 0.2mm/z。
③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命
依据《金属加工工艺及工装设计》，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由铣刀直径=32mm，查《金属加工工艺及工装设计》，故刀具磨钝寿命T = 90min。
④切削速度和每分钟进给量
依据《金属加工工艺及工装设计》，当mm，，≤10mm，≤0.20mm/z时，m/min，r/min，mm/min。
各修正系数：

故 (m/min)
(r/min)
(mm/min)
按机床选择：= 95r/min，= 50mm/min，则切削速度和每齿进给量为：
(m/min)
=== 0.13(mm/z)
( n为铣刀转速，do为铣刀直径，z为铣刀齿数)
⑤检验机床功率
依据《金属加工工艺及工装设计》，当≤27mm，= 0.05 mm/z ~0.09mm/z，≤10mm，≤157mm/min。查得P=1.3kw，依据铣床X52K说明书，机床主轴许可功率为：P= 9.125×0.75kw = 6.84kw，故P＜P。所以，所选择切削用量是能够采取，即
= 3mm，= 50mm/min，= 95r/min，= 9.55m/min，= 0.13mm/z。

⑥计算基础工时

式中，，mm，所以，(mm)，
(min)
因为有四个面，所以，(min)。
2. 精铣凸台端面
⑴ 选择刀具和机床
查阅《金属加工工艺及工装设计》，由铣削宽度= 7.5mm，选择= 32mm高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB/T 6117.2-1996)，故齿数z = 4。机床选择立式铣床X52K。
⑵ 选择切削用量
①切削深度
精加工，余量很小，故取= 0.5mm。
②每齿进给量
查《金属加工工艺及工装设计》及依据机床功率为7.5kw，得= 0.2mm/z ~0.29mm/z，故取= 0.2mm/z。
③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命
依据《金属加工工艺及工装设计》，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.25mm，由铣刀直径= 32mm，查《金属加工工艺及工装设计》，故刀具磨钝寿命T = 90min。
④切削速度和每分钟进给量
依据《金属加工工艺及工装设计》，当mm，，≤10mm，≤0.20mm/z时，m/min，r/min，mm/min。
各修正系数：

故 (m/min)
(r