橡胶切割机的主要零件的设计和加工工艺制定培训资料模板.doc

摘要 设计课题为“橡胶切割机关键零件设计和加工工艺制订”，此专用机床要求能对橡胶输送带接头进行快速加工，并确保加工面精度。机床整机结构设计，是对机床总体布局及机床零部件进行设计计算。应对工件进行必需分析，结合实际情况，合理设计工件尺寸，选择机械加工方法，设计机床进给、制订加工工艺，依据零件特征设计专用夹具，提出工件专用夹紧装置和送料机构可能性结构并进行分析。关键词：专用机床；工艺制订；定位元件；夹紧装置；机床设计Abstract The design task for this paper is “Rubber cutting machine mainly zero design and processing technology products ”. This special machine tool is required to processing the conveyer-belt-joint rapidly and ensure the precision of processing surface. The design for the whole structure, is a process of framing and calculating the general layout and parts of this machine. Its necessary to analysis each parts, combined with the actual situation ,designing the size of work piece ,choose mechanical method, devise the machine-tool-feed-program and develop processing technology. Based on zero characteristics design professional fixture .Come up with possible structure of work piece special-clamping-device and conveying-mechanism, and analysis their reliability.Keywords：special machine tool；technology development；locating element ；clamping-device ； design of machine.目录摘要IAbstractII目录III1 绪论11.1本课题研究内容和意义11.2中国外发展概况11.3 橡胶切割机发展前景21.4 本课题应达成要求22 零件分析32.1 零件工艺性分析和零件图审查32.2 零件生产纲领及生产类型32.3 零件加工工艺分析42.4 选择毛坯42.4.1 确定毛坯成形方法42.4.2 铸件结构工艺性分析42.4.3 铸造工艺方案确实定43 工艺规程设计63.1 基准设计63.1.1粗基准选择63.1.2精基准选择63.2 表面加工方案选择73.3制订机械加工工艺路线73.4 确定机械加工余量及工序尺寸83.5 确定切削用量及基础工时103.5.1 工序30：粗、精铣后平面103.5.2 工序40：粗、精铣凸台端面（号平面）143.5.3 工序50：铣25mm槽两侧面（号平面）173.5.4 工序60：粗、精铣4个29mm7.5mm小凸台193.5.5 工序70:钻削、铰削加工直径为8mm8个螺栓孔223.5.6 工序80：钻削、铰削加工直径为7mm4个螺栓孔253.5.7 工序90：钻削两个4mm孔274 夹具系统设计294.1 机床夹具概述294.1.1 工件装夹实质294.1.2 机床夹具功效294.1.3 机床夹具关键点304.2 工件加工工艺分析304.3 定位方案及定位基准选择304.3.1 工件定位分析304.3.2 工件定位方案及定位基准选择314.4 确定夹具结构方案324.4.1 确定定位方案，设计定位元件324.4.2 确定夹紧方法和设计夹紧机构324.4.3 夹紧力计算324.4.5 支承销最小截面计算344.5 钻套、钻模板设计344.6 定位误差概述364.6.1 定位误差产生原因364.6.2 夹具精度分析375 总结和展望40致谢41参考文件421 绪论1.1 本课题研究内容和意义 在机械加工过程中，橡胶切割方法常见是手工切割、半自动切割及数控切割机切割。手工切割灵活方便，但切割质量差、尺寸误差大、材料浪费大、后续加工工作量大，同时劳动条件恶劣，生产效率低。半自动切割机中仿形切割机，切割工件质量很好，因为其使用切割模具，不适合于单件、小批量和大工件切割。其它类型半自动切割机即使降低了工人劳动强度，但其功效简单，只适合部分较规则形状切割。专业切割机相对手动方法来说，可有效地提升橡胶切割地效率、切割质量，减轻操作者地劳动强度。在中国部分中小企业甚至在部分大型企业中使用手工切割方法还较为普遍。 中国机械工业橡胶使用量已达成3亿吨以上，橡胶切割量很大；伴随现代工业发展，对橡胶切割加工工作效率和产品质量要求也同时提升。所以专业切割机市场潜力还是很大、市场前景比较乐观。 专业橡胶切割机诞生，对于提升生产效率降低生产成本含相关键意义。此项研究也是对大学四年所学课程一次总复习，它将机械制图、机械设计和工艺分析，夹具设计等机械设计制造关键专业课程紧密联络在一起，利用所学机械和控制相关知识来处理实际生产问题，将理论设计和实际利用联络起来，需要考虑多方面问题，如成本、定位方案，加工精度控制和机械设备使用寿命等等。1.2 中国外发展概况 改革开放20多年来，中国橡胶加工工业经历了连续快速发展过程，到了中国橡胶加工总量已达3亿吨，约占世界橡胶加工总量35%，关键橡胶产品轮胎、传送带等产量均居世界第一位。橡胶业仍然是中国关键支柱产业之一，在满足人民橡胶产品消费，出口创汇，为其它产业提供支持，处理就业问题等方面发挥关键作用。今年来伴随橡胶行业结构调整和产业升级升入，经过中国技术改造和国外优异技术引进和吸收，橡胶行业装备和技术水平大幅提升，企业自主创新能力也有所增强，生产效率不停提升，品种范围快速扩展，生产已从劳动密集型向科技型转换。淘汰落后装备和工艺，光、机、电、气动、液压、传感、计算机技术复合应用，为橡胶附加值提升和新产品开发提供了强有力保障，橡胶产品休闲化，个性化，高级化趋势日益显著，橡胶产品出口以年均19%速度增加，出口成品自给率也提升到70%，根本扭转了橡胶进口量高于出口量局面，增强了行业国际竞争力。但中国橡胶行业整体水平和世界优异国家相比仍有较大差距。应对整个橡胶领域飞速发展有了一个总体认识，以期待找出和国外差距和以后提升科技水平方向。1.3 橡胶切割机发展前景 （1）复合化发展。伴随橡胶机械技术发展，机械复合技术和复合加工技术逐步成熟，在每一台机床上全部能够符合多重担务完成多种生产要求。这么复合生产将是新一轮优异生产方法，橡胶切割行业技术研究应该愈加重视复合化发展，研究建造出能够完成多重担务完成多种生产要求橡胶切割机。 （2）实现橡胶切割全方面智能化。过去人工控制切割已经不能满足橡胶机械管理发展需求。未来控制需要经过计算机对切割机操控，使我们橡胶切割向智能化前进，在整个系统中，智能化也成为数控发展又一大突破。 （3）现代高精度化。加紧技术研究，提升精密度。因为精度化愈加迎合了现代高科技产品高要求，符合了新时代发展要求。所以要适应时代新发展要求必需加紧精度研究步伐。 （4）趋向柔性化发展。引进柔性自动化技术，对于切割过程中复杂规格橡胶件，确保规格高要求，准精度。这么柔性技术能够满足市场对产品高要求，改变市场供不应求现实状况。是一项优异而有时效性切割技术，它已经成为切割机发展主流趋势。 （5）结合电子计算机实现网络化。网络力量在二十一世纪已经无法阻挡，切割系统网络化也是历史之肯定。要加紧切割机和网络结合生产研发，结合网络优势综合开发新切割机项目。这么发展一定会促进网络带动切割技术新一代变革。1.4 本课题应达成要求 经过参观现有 熟悉橡胶切割机内部结构和工作原理。并找出切割机关键零件加工中会存在不足之处，初步设定关键零件（基础板）加工方案。熟练掌握金属加工工艺设计，工装设计，了解并会查找相关数据，熟练掌握零件工艺分析要领，对铸造工艺也要掌握，方便对铸件出现缺点进行分析，掌握六点定位原理、并能对零件定位进行分析计算，选择适宜定位元件和夹紧方法，能够熟练掌握机械制图相关标准并能熟练使用CAD进行二维图纸绘制，三维模型建立，结合实际对夹具在生产中对生产效率提升提出可行性改善提议。全套知识梳理完后写设计说明书并进行设计答辩。 2 零件分析2.1 零件工艺性分析和零件图审查 该零件图视图正确，完整，尺寸，公差及技术全部符合要求。不过，零件加工过程，需要有较高平面度，一些地方需要较细表面粗糙度，各装配基面要求有一定垂直度和平行度。不然会影响机器设备性能和精度。 图1 基础板2.2 零件生产纲领及生产类型 生产纲领是企业在计划期内应该生产产量。按生产纲领和生产类型关系确定。 零件生产纲领为 N=Qn(1+a+b) 其中，产品年产量Q=10000台/年，每台产品中该零件数量n=1,零件备品率a=4%，零件废品率b=1%。Q=100001(1+4%+1%)=10500件/年 从计算结果可知，该零件生产类型为成批生产2.3 零件加工工艺分析基础板共有22个机械加工表面，其中，两组（共八个）直径为8mm螺栓孔和上表面（平面）有垂直度要求；三个宽度为29mm装轴承壳凸台表面（平面）有平行度要求。现分述以下：两组（八个）直径为8mm螺栓孔两组（八个）直径为8mm螺栓孔和上表面垂直度公差为0.2mm，螺栓孔中心线和凸台右表面尺寸要求为14.5mm；两组8mm孔中心线之间有平行度公差0.1mm； 三个宽度为29mm凸台 三个宽度为29mm凸台面之间有公差为0.1mm平行度要求。凸台和轴承壳相连面（平面），其表面粗糙度为Ra1.6。由凸台连接轴承壳确定两根轴，轴线和29mmX7.5mm小凸台有公差为0.1mm平行度要求(以小凸台边缘为基准)。从上分析可知，基础板加工精度不是很高。所以，能够先将精度低加工面加工完后，再以加工过表面为定位基准加工精度较高凸台面和8mm孔。2.4 选择毛坯2.4.1 确定毛坯成形方法该零件材料为Q235，考虑到基础板在工作过程中受力不大，轮廓尺寸也不大，各处壁厚相差较小，从结构形式看，几何形体不是很复杂，采取铸造生产比较适宜，故可采取铸造成形。2.4.2 铸件结构工艺性分析该零件底平面因散热面积大，壁厚均匀，冷却快，故有可能产生白口铁组织，但因为此件对预防白口要求不严，又采取砂型铸造，保温性能好，冷却速度较慢，故能满足基础板使用要求。2.4.3 铸造工艺方案确实定a铸造方法选择 依据铸件尺寸较小，形状比较简单，而且选择球墨铸铁为材料，而且铸件表面精度要求不高，结合生产条件选择砂型铸造，其铸件精度为IT13-IT16，表面粗糙度Ra为100-12.5um。b.造型方法选择 在砂型铸造中，因铸件制造批量为大批生产，故选择砂型机器造型。c.分型面选择 选择分型面时要尽可能消除由它带来不利影响，因为基础板有三个宽29mm凸台，考虑起模方便，以上表面为分型面。而以此平面为分型面时，上模箱内无铸件体，铸件在下箱中，能够确保其铸造质量。d.浇注位置选择 因为分型面为水平面，而且铸件关键表面应该朝下，所以工件以正常工作状态放置（号面向上），内浇口开在水平分型面处。因为该零件在上表面壁厚相对较大，为了不使这些地方产生缩孔、缩松，在该处开出冒口进行补缩。注入方法采取中间注入式。e.铸件加工余量确实定 铸件加工余量用代号RMA表示，其等级由精到粗分为A、B、C、D、E、F、G、H、J、K、共10级。因为本铸件精度要求并不高所以查加工工艺学表2-7（要求铸件机械加工余量（GB/T6414-1999）得加工余量为3.5mm。3 工艺规程设计3.1 基准设计 本零件是有精度较高要求孔板状零件，平面和孔是设计基准，也是装配和测量基准，在加工时，应尽可能以大平面为基准。3.1.1粗基准选择 图2 基础板基准 对于通常板类零件而言，根据粗基准选择标准（当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面为粗基准）。选择基础板下表面（面所在平面）作为粗基准，加工出上表面（号平面）。3.1.2精基准选择为确保加工精度，结合基础板特征，关键采取基准重合标准和统一基准标准来进行加工。 图3 基础板基准加工凸台面、8mm圆柱孔、7mm圆柱孔时，关键利用统一基准标准，即均以基础板上表面（号面）作为定位基准。在实际加工中，为方便加工，各工序中利用专用夹具进行夹持，将以上两种标准综合利用。3.2 表面加工方案选择 上表面（号平面）表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：粗铣精铣； 凸台端面（号平面）表面粗糙度为Ra1.6，经济精度为IT6，加工方案确定为：粗铣精铣； 25mm槽两侧面（号平面）表面粗糙度为Ra12.5经济精度为IT9，加工方案确定为：粗铣； 4个29mm7.5mm小凸台 表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：粗铣精铣； 8个8mm螺栓孔表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：钻削铰孔； 4个7mm螺栓孔表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：钻削铰孔。3.3 制订机械加工工艺路线制订机械加工工艺路线出发点，应该是使零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理确保。在生产纲领已确定为大批量生产条件下，能够考虑采取通用机床配以专用夹具，并尽可能使工序集中来提升生产率。除此以外，还应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能降低。这么得到以下工艺路线：工序10 铸造；工序20 热处理；工序30 粗、精铣上表面（号平面），以零件底平面及左侧面为粗基准。选择X53立式铣床，并加专用夹具；工序40 粗、精铣凸台端面（号平面），以上表面（号平面）为基准，左端面为辅助基准，选择X52K立式铣床，并加专用夹具；工序50 粗、精铣25mm槽两侧面（号平面），以上表面为基准，左端面为辅助基准，选择X52K立式铣床，并加专用夹具；工序60 粗、精铣4个29mm7.5mm小凸台，以上表面为基准，左端面为辅助基准，选择X52K立式铣床，并加专用夹具；工序70 钻削、铰削加工直径为8mm8个螺栓孔，以经过精加工号平面和左端面为基准，选择Z525立式钻床，并加专用夹具；工序80 钻削、铰削加工直径为7mm4个螺栓孔，以经过精加工号平面和左端面为基准，选择Z525立式钻床，并加专用夹具；工序90 钻削加工直径为4mm2个螺栓孔，以经过精加工号平面和左端面为基准，选择Z525立式钻床，并加专用夹具；工序100 去毛刺；工序110 检验； 工序120 入库。以上工艺过程详见“机械加工工艺卡片”。3.4 确定机械加工余量及工序尺寸依据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸以下：1. 上表面（号平面）粗铣：Z = 3mm； 精铣：Z = 0.5mm。具体工序尺寸见表3-1。表3-1 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m精铣0.5H8Ra6.316Ra6.3粗铣3H11Ra12.516.5Ra12.5毛坯H13Ra2519.5Ra252. 凸台上端面（号平面）粗铣：Z = 3mm； 精铣：Z = 0.5mm。具体工序尺寸见表3-2。表3-2 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m精铣0.5H8Ra6.331.5Ra6.3粗铣3H11Ra12.532Ra12.5毛坯H1635Ra253. 25mm槽两侧面（号平面）粗铣：Z = 3mm； 精铣：Z = 0.5mm。具体工序尺寸见表3-3。表3-3 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m精铣0.5H8Ra6.387.5Ra6.3粗铣3H11Ra12.588Ra12.5毛坯H1691Ra254. 四个29mm7.5mm小凸台粗铣：Z = 3mm； 精铣：Z = 0.5mm。具体工序尺寸见表3-4。表3-4 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m精铣0.5H8Ra6.332.5Ra6.3粗铣3H11Ra12.533Ra12.5毛坯H1636Ra255. 八个8mm螺栓孔毛坯为实心，而螺栓孔精度为IT9（参考金属加工工艺及工装设计），确定工序尺寸及余量：钻孔：7.9mm； 铰孔：8mm，2Z = 0.1mm。具体工序尺寸见表3-5。表3-5 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m铰孔0.1H9Ra6.38Ra6.3钻孔7.9H12Ra12.57.9Ra12.56. 四个7mm孔毛坯为实心，而孔精度要求界于IT8IT9之间（参考金属加工工艺及工装设计），确定工序尺寸及余量：钻孔6.8mm； 铰孔：7mm，2Z = 0.2mm。具体工序尺寸见表3-6。表3-6 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m铰孔0.2H9Ra6.37Ra6.3钻孔6.8H12Ra12.56.8Ra12.57. 两个4mm孔毛坯为实心，而孔精度要求界于IT8IT9之间（参考金属加工工艺及工装设计），确定工序尺寸及余量：钻孔4mm； 具体工序尺寸见表3-7。表3-7 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m钻孔4H12Ra12.54Ra12.53.5 确定切削用量及基础工时3.5.1 工序30：粗、精铣后平面1. 粗铣上表面（号平面） 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度= 28mm，选择= 80mm镶齿套式面铣刀(JB/T7954-1995)，依据金属加工工艺及工装设计，选择YG6硬质合金刀片，因为采取标准硬质合金面铣刀，故齿数z = 10，机床选择立式铣床X53。 选择切削用量切削深度因为加工余量不大，能够在一次走刀内切完，故取 = 3mm。每齿进给量采取不对称端铣以提升进给量，查金属加工工艺及工装设计，当使用镶齿套式面铣刀及查阅金属加工工艺及工装设计得机床7.5kw时，得= 0.14mm/z 0.24mm/z ，故取= 0.24mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命依据金属加工工艺及工装设计表4-2，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径= 80mm，查金属加工工艺及工装设计表4-3，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量依据金属加工工艺及工装设计表4-44，当mm，7.5mm，0.24mm/z时，切削速度为m/min，主轴转速为r/min，进给速度为mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床选择：= 235r/min，= 300mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min) (3.1)(mm/z) (3.2) ( n为铣刀转速，do为铣刀直径，z为铣刀齿数)检验机床功率依据金属加工工艺及工装设计表3.24，当工件硬度在HBS =174207时，a35mm，5.0mm，= 80mm，z =10，= 300mm/min。查得P= 2.7kw，依据铣床X63说明书，机床主轴许可功率为：P=100.75kw = 7.5kw，故PP，所以，所选择切削用量是能够采取，即= 3mm，= 300mm/min，= 235r/min，= 59 m/min，= 0.13mm/z。计算基础工时式中，mm，mm，所以，(mm)， (min) (3.3)因为200/28=7.14，故走刀次数为8次 (min)2. 精铣上表面（号平面） 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度= 28mm，选择= 80mm镶齿套式面铣刀(JB/T7954-1995)。依据金属加工工艺及工装设计表1.2，选择YG6硬质合金刀片，因为采取标准硬质合金面铣刀，故齿数z = 10，机床选择立式铣床X53。 选择切削用量切削深度因为加工余量不大，能够在一次走刀内切完，故取= 0.5mm。每齿进给量采取对称端铣以提升加工精度，查金属加工工艺及工装设计表3.5，当使用镶齿套式面铣刀及查阅金属加工工艺及工装设计得机床功率为7.5kw时，得= 0.14 mm/z 0.24mm/z ，因采取对称端铣，故取= 0.14mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命依据金属加工工艺及工装设计，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由铣刀直径= 80mm，查金属加工工艺及工装设计，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量依据金属加工工艺及工装设计，当mm，1.5mm， 0.24mm/z时，切削速度为m/min，主轴转速为r/min，进给速度为mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床选择：= 375r/min，= 375mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)(mm/z)( n为铣刀转速，do为铣刀直径，z为铣刀齿数)检验机床功率依据金属加工工艺及工装设计，当工件硬度在HBS = 174207时，35mm， 1.0mm，= 80mm，z =10，= 375mm/min，查得P= 1.1kw，依据铣床X53说明书，机床主轴许可功率为：P=100.75kw = 7.5kw，故PP，所以，所选择切削用量是能够采取，即：= 0.5mm，= 375mm/min，= 375r/min，= 94.2m/min，= 0.1mm/z。计算基础工时式中，mm，mm，所以，(mm)，(min)因为200/28=7.14，故走刀次数为8次 (min)3.5.2 工序40：粗、精铣凸台端面（号平面）1. 粗铣凸台端面 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度= 25mm，选择= 32mm高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB/T 6117.2-1996)，故齿数z = 4。机床选择立式铣床X52K。 选择切削用量切削深度因为加工余量不大，能够在一次走刀内切完，故取= 3mm。每齿进给量查金属加工工艺及工装设计及依据机床功率为7.5kw，得= 0.2mm/z 0.29mm/z ，故取= 0.2mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命依据金属加工工艺及工装设计，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由铣刀直径=32mm，查金属加工工艺及工装设计，故刀具磨钝寿命T = 90min。切削速度和每分钟进给量依据金属加工工艺及工装设计，当mm，10mm，0.20mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床选择：= 95r/min，= 50mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)= 0.13(mm/z)( n为铣刀转速，do为铣刀直径，z为铣刀齿数)检验机床功率依据金属加工工艺及工装设计，当27mm，= 0.05 mm/z 0.09mm/z，10mm，157mm/min。查得P=1.3kw，依据铣床X52K说明书，机床主轴许可功率为：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP。所以，所选择切削用量是能够采取，即= 3mm，= 50mm/min，= 95r/min，= 9.55m/min，= 0.13mm/z。计算基础工时式中，mm，mm，所以，(mm)，(min)因为29/25=1.16，且有两组凸台，故走刀次数为4次 (min)2. 精铣凸台端面 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度= 25mm，选择= 32mm高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB/T 6117.2-1996)，故齿数z = 4。机床选择立式铣床X52K。 选择切削用量切削深度精加工，余量很小，故取= 0.5mm。每齿进给量查金属加工工艺及工装设计及依据机床功率为7.5kw，得= 0.2mm/z 0.29mm/z，故取= 0.2mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命依据金属加工工艺及工装设计，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.25mm，由铣刀直径= 32mm，查金属加工工艺及工装设计，故刀具磨钝寿命T = 90min。切削速度和每分钟进给量依据金属加工工艺及工装设计，当mm，10mm，0.20mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床选择：n= 75r/min，= 39mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)= 0.13(mm/z)( n为铣刀转速，do为铣刀直径，z为铣刀齿数)检验机床功率依据金属加工工艺及工装设计，当27mm，= 0.10 mm/z 0.15mm/z，10mm，132mm/min。查得P=1.1kw，依据铣床X52K说明书，机床主轴许可功率为：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP，所以，所选择切削用量是能够采取，即=0.5mm，=39mm/min，= 75r/min，= 7.54m/min，= 0.13mm/z。计算基础工时式中，mm，mm，所以，(mm)，(min)因为29/25=1.16，且有两组凸台，故走刀次数为4次 (min)3.5.3 工序50：铣25mm槽两侧面（号平面） 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度=16mm，选择= 20mm高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB/T 6117.2-1996)，故齿数z = 3，机床选择立式铣床X52K。 选择切削用量切削深度因为加工余量不大，能够在一次走刀内切完，故取= 3mm。每齿进给量采取对称端铣以提升加工精度，查金属加工工艺及工装设计，当使用高速钢莫氏锥柄立铣刀及查阅金属加工工艺及工装设计得机床功率为7.5kw时，得= 0.2 mm/z 0.29mm/z，故取= 0.2mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命依据金属加工工艺及工装设计，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由铣刀直径= 20mm，查金属加工工艺及工装设计，故刀具磨钝寿命T = 60min。切削速度和每分钟进给量依据金属加工工艺及工装设计，当mm，10mm，0.24mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数：故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床说明书选择：=190r/min，= 78mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)= 0.14(mm/z)( n为铣刀转速，do为铣刀直径，z为铣刀齿数)检验机床功率依据金属加工工艺及工装设计，当19mm，= 0.1mm/z 0.15mm/z，10mm，184mm/min。查得P= 0.9kw，依据铣床X52K说明书，机床主轴许可功率为：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP，所以，所选择切削用量是能够采取，即= 3mm，= 78mm/min，= 190r/min，= 11.93m/min，= 0.14mm/z。计算基础工时式中，mm，所以，(mm)，(min) 因为有两个侧面，所以，(min)。3.5.4 工序60：粗、精铣4个29mm7.5mm小凸台1. 粗铣凸台端面 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度= 7.5mm，选择= 32mm高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB/T 6117.2-1996)，故齿数z = 4。机床选择立式铣床X52K。 选择切削用量切削深度因为加工余量不大，能够在一次走刀内切完，故取= 3mm。每齿进给量查金属加工工艺及工装设计及依据机床功率为7.5kw，得= 0.2mm/z 0.29mm/z ，故取= 0.2mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命依据金属加工工艺及工装设计，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由铣刀直径=32mm，查金属加工工艺及工装设计，故刀具磨钝寿命T = 90min。切削速度和每分钟进给量依据金属加工工艺及工装设计，当mm，10mm，0.20mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床选择：= 95r/min，= 50mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)= 0.13(mm/z)( n为铣刀转速，do为铣刀直径，z为铣刀齿数)检验机床功率依据金属加工工艺及工装设计，当27mm，= 0.05 mm/z 0.09mm/z，10mm，157mm/min。查得P=1.3kw，依据铣床X52K说明书，机床主轴许可功率为：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP。所以，所选择切削用量是能够采取，即= 3mm，= 50mm/min，= 95r/min，= 9.55m/min，= 0.13mm/z。计算基础工时式中，mm，所以，(mm)，(min) 因为有四个面，所以，(min)。2. 精铣凸台端面 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度= 7.5mm，选择= 32mm高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB/T 6117.2-1996)，故齿数z = 4。机床选择立式铣床X52K。 选择切削用量切削深度精加工，余量很小，故取= 0.5mm。每齿进给量查金属加工工艺及工装设计及依据机床功率为7.5kw，得= 0.2mm/z 0.29mm/z，故取= 0.2mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命依据金属加工工艺及工装设计，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.25mm，由铣刀直径= 32mm，查金属加工工艺及工装设计，故刀具磨钝寿命T = 90min。切削速度和每分钟进给量依据金属加工工艺及工装设计，当mm，10mm，0.20mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r