支架壳体镗孔工艺及专用夹具设计模板.doc

毕业设计汇报(论文)

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汇报(论文)题目：

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摘要
第1章 序言 3
第2章 工艺规程设计 3
2.1零件分析 4
2.1.1零件作用 4
2.1.2零件工艺分析 5
2.2毛胚选择 6
2.3工艺路线确实定 6
2.3.1孔和平面加工分析 7
2.3.2定位基准选择 7
2.3.3确定工艺路线 8
2.4加工余量确实定 8
2.4.1侧面加工余量 9
2.4.2镗孔65加工余量 9
2.4.3 镗孔20加工余量 10
第3章 切削用量及工时 11
3.1粗铣尺寸12侧面 12
3.1.1加工刀具 12
3.1.2计算切削用量 12
3.1.3 计算切削工时 12
3.2粗铣106左右侧面 12
3.2.1加工条件 13
3.2.2计算切削用量 13
3.2.3 计算切削工时 13
3.3精铣12侧面 13
3.1.1加工条件 14
3.1.2计算切削用量 14
3.1.3 计算切削工时 14
3.4精铣106侧面 14
3.4.1加工条件 15
3.4.2计算切削用量 15
3.4.3 计算切削工时 15
3.6镗内孔40H7 15
3.6.1粗镗 15
3.6.2精镗 16
3.7镗内孔20 16
3.7.1粗镗 17
3.7.2精镗 17
第4章 专用夹具设计 18
4.1钻床夹具 18
4.1.1加工目标 18
4.1.2夹具设计 19
4.1.2.1定位基准选择 19
4.1.2.2夹紧力和切削里计算 19
4.1.2.3定位误差分析 20
4.1.2.4夹具结构 20
4.1.2.5夹具关键操作方法 20
4.2镗床夹具 21
4.2.1加工目标 21
4.2.2夹具设计 21
4.2.2.1定位基准选择 22
4.2.2.2夹紧力和切削里计算 22
4.2.2.3定位误差分析 22
4.2.2.4夹具结构组成 22
4.1.2.5夹具关键操作方法 23
第5章 结论 24
致谢 25
参考文件 26

摘 要
机床夹具用来加固加工对象确保工件有正确位置工装装备，常简称为夹具 。工件表面能达成图纸要求尺寸、几何形状和和其它表面相互位置精度等技术要求在夹具设计前全部需要具体进行分析研究制订好对应工艺对策。
夹具组成组成关键是定位元件、夹紧装置 、对刀引导元件、分度装置（能够使工件在一次安装中能完成数个工位加工，比如回转分度装置和直线移动分度装置两类）、连接元件和夹具体（夹具底座）等组成。
支架壳体零件包含到镗孔、铣削等工艺过程。此次夹具设计过程中关键运动了Solidworks软件对夹具进行设计，经过三维造型完成关键镗孔工序加工任务。三维软件在设计中应用有效提升了设计正确性和设计正确度，而且形象能够展示。
夹具应用关键是为了适应大批量生产，此次设计也是在这么加工要求下进行设计，镗床夹具又称镗模，经过镗套引导刀具进行加工可正确地确定刀具和工件之间相对位置。

关键词 Solidworks 镗床夹具 泵体
Abstract
机床夹具用来加固加工对象确保工件有正确位置工装装备，常简称为夹具 。工件表面能达成图纸要求尺寸、几何形状和和其它表面相互位置精度等技术要求在夹具设计前全部需要具体进行分析研究制订好对应工艺对策。
Machine tool fixture for strengthening the processing object to ensure that the workpiece is the correct position of tooling equipment, often referred to as the fixture. The size, shape and surface of the mutual position precision and other technical workpiece surface can reach the requirements on the drawing in the fixture design before they need detailed analysis study and formulate corresponding technical countermeasures.
夹具组成组成关键是定位元件、夹紧装置 、对刀引导元件、分度装置（能够使工件在一次安装中能完成数个工位加工，比如回转分度装置和直线移动分度装置两类）、连接元件和夹具体（夹具底座）等组成。
Fixture composition is mainly composed of locating element, clamping device, tool guide element, dividing device (machining, the workpiece can be completed in a number of positions in the installation of such as rotary indexing device and linear motion indexing device two), connected component and fixture (jig base).
支架壳体零件包含到镗孔、铣削等工艺过程。此次夹具设计过程中关键运动了Solidworks软件对夹具进行设计，经过三维造型完成关键镗孔工序加工任务。三维软件在设计中应用有效提升了设计正确性和设计正确度，而且形象能够展示。
Bracket shell parts related to boring, milling process. The fixture design process of the main movement of fixture design Solidworks software, the processing task by 3D complete main boring process. Application of the software in the design of improve the design accuracy and the accuracy, and the image can be displayed.
夹具应用关键是为了适应大批量生产，此次设计也是在这么加工要求下进行设计，镗床夹具又称镗模，经过镗套引导刀具进行加工可正确地确定刀具和工件之间相对位置。
Fixture is mainly used to adapt to mass production, the design is to design the processing requirements under such boring machine jig boring mode, also known as the guide, boring tool for processing can accurately determine the relative position between the tool and workpiece.
关键词 Solidworks 镗床夹具 泵体
Keywords Solidworks boring machine jig pump body

第1章 序言
此次题目为“支架零件工艺和夹具设计”，零件属于批量生产，所以，需要考虑使用专用夹具来提升生产率。本人查工艺手册同时结合零件技术要求及外型特点进行机加工工艺设计并用三维软件对夹具进行了设计。
毕业设计是我们学完了大学全部基础课、技术基础课和大部分专业课一次综合性大检测。机械加工工艺规程制订需要达成设计图纸要求各项技术要求，同时兼顾生产率和经济性。这么设计要求需要设计者含有丰富生产实践经验和机械制造工艺基础理论知识。
合理机械加工工艺规程，能够提升产品优质、高产和低消耗。其次机械加工工艺规程也是生产准备和计划调度关键依据：因为有了机加工工艺规程对后续原材料和毛坯供给，机床调整，专用工艺装备设计和制造，生产作业计划编排，劳动力组织，和生产成本核实全部基础能够进行确定和预先安排。
机加工工艺制订时能够依据零件产量和设备条件，考虑加工质量、生产率和经济性条件制订多个工艺方案，最终再方案中选择最优方案。
机床夹具设计初衷是为了确保产品质量，提升生产效率、减轻劳动强度、降成本，夹具关键作用是使工件相对于机床或刀含有个正确位置，并在加工过程中保持这个位置不变。夹具在大批量生产中使用能够有效提升经济效益
用夹具装夹工件有下列优点：
（1） 能稳定地确保工件加工精度。不因为人员技术差异产生产品较大差异。
（2） 能提升劳动生产率 降低辅助工时，提升劳动生产率；工件在夹具中装夹后提升了工件刚性，所以可加大切削用量。多件、多工位装夹工件夹具和高效夹紧机构，也能够提升劳动生产率。
（3）能扩大机床使用范围
（4）能降低成本 夹具在批量生产过程中，劳动生产率提升，降低了生产成本。夹具制造成本在大批生产前提下基础能够被平均化，小于因为提升劳动生产率而降低成本。批量愈大，夹具经济效益就越显著。
此次对于支架零件加工工艺及夹具设计关键任务是：
1. 了解支架类零件结构特点
2. 设计该支架加工工艺路线
3. 设计并绘制夹具装配图
4. 掌握较复杂零件机械加工工艺规程制订

第2章 工艺规程设计
2.1 零件分析
2.1.1零件作用
此次设计零件是支架壳体。支架壳体是一个起支撑、连接、固定其它零件和承受负载零件。也起到了保护运动零件和其它零件作用。经过下面通孔和上端面孔，经过零件上下侧通孔管道和其它壳体零件连接在一起，这些零件在空间中确保正确位置关系，在机械结构中壳体零件有着关键作用，故支架壳体零件加工需要我们不停优化工艺以适应生产要求。
2.1.2零件工艺分析
1、零件形状：
此支架壳体外形较为复杂，需要我们采取铸造工艺来进行下料完成初步造型。在工艺过程中关键加工面是上下两个通孔，轴孔之间有相当高位置和形状要求。同时在不一样轴孔之间有相互位置关系。外形特点以下所述：
（1）外形基础上是上下两个圆柱机体连接后上下侧有孔贯通，中间由薄型连接特征进行相互连接；
（2）结构形状比较简单，支架壳体上层孔同心；
（3）支架零件加工面关键是上层40孔，其它右侧35孔同心并有同心度要求
（4）支架壳体下层是一个20通孔，支架壳体两侧20孔也有同心度要求同时，上下两层孔有平行度位置关系要求。
（5）支架零件结构较为复杂，同时同轴孔和孔之间距离较大，非同轴孔之间也有位置关系这是此次夹具设计重难点
2、技术要求以下：
尺寸精度 零件精度要求为总高147，左右总长为230，侧面搭子宽度为106.
内孔尺寸精度直径40H7表面粗糙度1.6要求，定位误差±0.02，
上层孔右侧是内径为35H7（基准A）表面粗糙杜1.6，两孔同轴度要求为0.01，两孔靠中间侧分别有空50和45。
下层孔孔径为20H7，表面粗糙度为1.6，左右（基准B）侧孔同轴度要求0.01，下层孔和上层孔平行度为0.02，中心距离为82（+0.20,0）,
图2.1 零件图
2.2毛坏选择
依据零件图可知，零件材料为灰口铸铁，零件形状为非圆柱体，外形较为复杂，为了确保正确造型而且尽可能降低加工余量，减轻劳动强度，提升劳动效率，同时兼顾此次大批生产生产要求
此次零件我们选择铸造毛坯工艺，这么下料方法能够让毛坯形状和成品相同，加工方便，省工省料。这里我们能够选择金属型来进行铸造加工，毛胚余量放3-5mm。因为此次加工过程中零件需要进行装夹定位来镗孔确保精度，不过零件外形不适合一般装夹工具等装夹，所以我们考虑在铸造是增加工艺搭子添加辅助工艺定位基准面。
2.3工艺路线确实定
2.3.1孔和平面加工分析
支架壳体工艺分析可知该零件内侧两孔40H7和35H7是加工关键而且需要确保其和下层孔平行。依据机加工工艺标准先确保先面后孔标准。故此次加工关键是确保孔尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间相互关系，并采取合理加工工序和加工机床进行工艺确保。
1、孔和平面加工次序
此次加工我们采取先面后孔，先加工支架壳体上基准底面A，以基准底A面定位加工其它平面，然后再进行钻孔和镗孔等孔加工工艺。这么加工标准能够降低刀具调整和工件装夹，同时确保工艺精度顺利要求。
粗精加工基准面在粗加工和精加工阶段以确保孔系加工精度。这么能够有效确保精度传输有效性，同时在粗加工产生应力后有效时效处理降低后期应力引发变形。
2、镗孔加工方案选择
为了适应大批量生产要求，避免因为人员技术原因影响夹具在批量加工过程中质量差异，选择采取镗削工艺来完成内径为40H7和35H7镗孔确保精度要求。
（1）用镗模法镗孔
镗削加工过程中镗模可提升镗杆刚度和抗振性。能够多刀同时加工也能够单刀加工。生产效率高。镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且因为镗模制造和装配误差、镗模在机床上安装误差、镗杆和镗套磨损等原因。
（2）用卧式镗孔
为适应大批量、多品种生产批量要求。我们采取我是镗床进行加工。这么能够有效提升生产效率而且简化工艺过程确保两孔加工精度要求。
2.3.2定位基准选择
粗基准采取支架零件工艺搭子尺寸12下底面，原因是该面加工后为后续加工端面和镗孔和端面孔钻削提供了确保，定位方法能够采取一面两销钉进行。
精基准采取支架零件尺寸12下底面和尺寸106侧面作为精基准，同时以尺寸35右侧作为辅助基准，夹具定位中工艺搭子下底面进行定位，这么定位方法遵照了“基准统一”标准，能够有效确保加工基准统一预防位置公差偏差。
2.3.3确定工艺路线
初步确定工艺路线：
工序1　　铸造毛坯。
工序2 人工时效温度（500°～550°）消除应力。
工序3 非加工表面喷漆。
工序4 铣尺寸12底面、顶面。选择立式铣床和台虎钳。
工序5 铣106左右侧面。选择立式铣床X52和专用夹具。
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工序11 钻铰扩孔¢20H7至尺寸要求，注意平行要求
工序12 铣削周围四面工艺搭子面
工序13 检验。
上述方案遵照了工艺路线拟订通常标准但一些工序有些问题还值得深入讨论。
改后工艺路线：
工序1　　铸造毛坯。
工序2 人工时效温度（500°～550°）消除应力。
工序3 非加工表面喷漆。
工序4 粗铣尺寸12底面、顶面。选择立式铣床和台虎钳。
工序5 粗铣106左右侧面。选择立式铣床X52和专用夹具。
工序6 热处理 人工时效
工序7 精铣尺寸12底面、顶面。选择立式铣床和台虎钳。
工序8 精铣106左右侧面。选择立式铣床X52和专用夹具。
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工序13 检验。
工序14 入库。
2.4加工余量确实定
灰铸铁材HT200，查《金属机械加工工艺手册》工艺表17-5 机械加工车间生产性质为轻型，确定为大批生产。查《机械制造技术基础》第3版表6-4，确定毛坯铸件制造方法为金属模机器造型。
大批生产模式下，选择铸造类型关键特点要生产率高，适适用于大批生产，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5依据铸造类别、特点、应用范围和铸造方法经济合理性，按表确定机器造型金属模加工余量等级为F级,尺寸公差等级为7-9级，选择CT8级精度。
2.4.1加工余量设定
支架壳体工艺搭子尺寸12和尺寸106侧面粗糙度要求均为 ，参考《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，查得采取粗铣、半精铣两道加工工序完成，经济精度选为IT11。 其加工余量要求为，现取。35和40通孔余量设定为4，铸造为27通孔，下层20通孔铸造余量为2.5，铸造该通孔尺寸为15
2.4.2镗Φ40H7孔加工余量
Φ40H7孔：内孔表面粗糙度要求，参考《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7，采取粗镗、半精镗两个工序完成，经济精度选为IT8。
粗镗：Φ40孔，参考《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-10,其它量值为；
半精镗：Φ40H7孔，参考《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-10,其它量值为。
2.4.3镗Φ20孔加工余量
Φ20孔：内孔表面粗糙度要求，参考《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7，采取粗镗、精镗两个工序完成，经济精度选为IT10。
粗镗：Φ20孔，参考《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-10,其它量值为；
半精镗：Φ20孔，参考《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-10,其它量值为。
第3章 切削用量及工时确实定
3.1粗铣工艺搭子上下侧面
3.1.1加工刀具
工件材料：HT200，硬度190HBS，金属型铸造。
加工要求：铣端面，粗糙度要求。
机床：X62W卧式万能铣床
选择刀具：依据《切削用量简明手册》表1.2，选择YG6硬质合金端铣刀。
依据《切削用量简明手册》表3.1，，
铣刀直径选择，。
3.1.2计算切削用量
1）决定每齿进给量
采取不对称铣削以提升进给量。
依据《切削用量简明手册》表3.5，当使用YG6时，铣床功率为（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38），，但因采取不对称铣削，故能够取。
2）决定切削速度和每分钟进给量
切削速度能够依据《切削用量简明手册》表3.27中公式计算，也能够依据《切削用量简明手册》表3.16查得：、、
各修正系数为

所以：

依据X62W型铣刀说明书，《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-39和4.2-40，选择、。
所以，实际切削速度和每齿进给量为：

3.1.3计算切削工时
计算基础工时
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3.2粗铣尺寸106左右侧面
3.2.1加工条件
工件材料：HT200，硬度190HBS，金属型铸造。
加工要求：铣削左侧面，粗糙度要求。
机床：X55
选择刀具：依据《切削用量简明手册》表1.2，选择YG6硬质合金端铣刀。
依据《切削用量简明手册》表3.1，，
铣刀直径选择。
依据《切削用量简明手册》表3.16，选择，。
3.2.2计算切削用量
1）决定每齿进给量
采取不对称铣削以提升进给量。
依据《切削用量简明手册》表3.5，当使用YG6时，铣床功率为（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38），，但因采取不对称铣削，故能够取。
2）决定切削速度和每分钟进给量
切削速度能够依据《切削用量简明手册》表3.27中公式计算，也能够依据《切削用量简明手册》表3.16查得：、、
各修正系数为

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3）校验机床功率
依据《切削用量简明手册》表3.24，当，，，，，，近似为。
依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38，机床主轴许可功率为

故,所以所选择切削用量能够采取。即，，，，。
3.2.3计算切削工时
计算基础工时

式中，
依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-7，

，

3.3精铣尺寸12两侧面
3.3.1加工条件
工件材料：HT200，硬度190HBS，金属型铸造。
加工要求：铣端面，粗糙度要求。
机床：X62W卧式万能铣床
选择刀具：依据《切削用量简明手册》表1.2，选择YG6硬质合金端铣刀。
依据《切削用量简明手册》表3.1，，
铣刀直径选择。
依据《切削用量简明手册》表3.16，选择，。
3.3.2计算切削用量
1）决定每齿进给量
采取不对称铣削以提升进给量。
依据《切削用量简明手册》表3.5，当使用YG6时，铣床功率为（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38），，但因采取不对称铣削，故能够取。
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依据X62W型铣刀说明书，《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-39和4.2-40，选择、。
所以，实际切削速度和每齿进给量为：

3.3.3计算切削工时
计算基础工时

式中，
依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-7，

，

3.4精铣尺寸106侧面
3.4.1加工条件
工件材料：HT200，硬度190HBS，金属型铸造。
加工要求：铣削左侧面，粗糙度要求。
机床：X52
选择刀具：依据《切削用量简明手册》表1.2，选择YG6硬质合金端铣刀。
依据《切削用量简明手册》表3.1，，
铣刀直径选择。
依据《切削用量简明手册》表3.16，选择，。
3.4.2计算切削用量
1）决定每齿进给量
采取不对称铣削以提升进给量。
依据《切削用量简明手册》表3.5，当使用YG6时，铣床功率为（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38），，但因采取不对称铣削，故能够取。
2）决定切削速度和每分钟进给量
切削速度能够依据《切削用量简明手册》表3.27中公式计算，也能够依据《切削用量简明手册》表3.16查得：、、
各修正系数为
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所以，实际切削速度和每齿进给量为：

3.4.3计算切削工时
计算基础工时

式中，
依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-7，

，

3.6 镗Φ40H7内孔
3.6.1 粗镗
1.切削用量选择
由《实用金属切削手册》表6-188，粗镗ap=4mm（直径上），f=0.5mm/r，v=35m/min。
2. 确定主轴转速

依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20，和相近机床转速为和。现取，速度损失较小。
所以实际切削速度。
3.6.2 精镗
镗床选择为卧式镗床T611。
1.切削用量选择
由《实用金属切削手册》表6-188，粗镗ap=2mm（直径上），f=0.3mm/r，v=30m/min。
2.确定主轴转速

依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20，和相近机床转速为和。现取，速度损失较小。
所以实际切削速度。
3.6.2.4 计算工时
依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-1，

3.7 镗Φ20内孔
3.7.1 粗镗
镗床选择为卧式镗床T611。
1.切削用量选择
由《实用金属切削手册》表6-188，粗镗ap=2.5mm（直径上），f=0.5mm/r，v=35m/min。
2.确定主轴转速

依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20，和相近机床转速为和。现取，速度损失较小。
所以实际切削速度。
3.8.1.4 计算工时
依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-1，

3.7.2 精镗
镗床选择为卧式镗床T611。
1.切削用量选择
由《实用金属切削手册》表6-188，粗镗ap=2mm（直径上），f=0.3mm/r，v=30m/min。
2. 确定主轴转速

依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20，和相近机床转速为和。现取，速度损失较小。
所以实际切削速度。
3.计算工时
依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-1，

则本道工序加工工时为
第4章 专用夹具设计

夹具压板中关键有U型压板，平行压板，弹簧钢平行压板，鸟型压板，圆形压板，微调式压板，宽头压板，直压板等 。
压板 压板是一个在模具加工中常常使用一个辅助夹具，关键作用是使被加工件，在加工过程中起到不颤动，不移位作用。以确保模具工件精度和良好光洁度。所以模具压板好坏直接影响到产品质量。所以压板在模具制造过程中起到至关关键作用。压板本身强度高，体积小，操作灵活简便特点
4.2镗床夹具
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图4.7 镗孔夹具三视图
4.2.1加工目标
此次设计具关键是针对工序孔40H7、35H7，两个待加工孔内表面粗糙和孔深40mm。两孔通轴心要求为0.01。此次我们采取粗镗和精镗相互结合方法来进行，利用我们设计镗孔夹具来进行
4.2.2夹具设计
4.2.2.1定位基准选择
Φ40H7内孔镗孔加工工序需要以零件工艺搭子尺寸12下底面和搭子尺寸106右侧面为设计基准，同时采取尺寸35右侧面作为辅助基准。这是开始制订粗精加工定位基准，符合设计要求。
4.2.2.2夹紧力和切削力计算
工件定位夹紧关键是经过，压板压住工件底面，使得定位面和夹具体面紧紧贴合。夹紧力计算公式为

其中，粗镗时，半精镗时。， 为作用力。通常为500N。那么理论夹紧力估算为 ：
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镗削力计算公式为：
圆周分力 ：
式中： ———— 切削深度
———— 进给量
HBS ———— 材料硬度
由前面计算和查表可得： 粗镗时 ，
半精镗时 ，
HBS=190
在镗削中受到扭矩为：
即
半精镗时代入上述公式得：
在镗削中受到扭矩为：

以后处得出此次夹具设计满足镗孔要求
4.2.2.3 定位和误差分析
工件定位模式关键是采取尺寸12下底面，压板进行固定。而侧面依靠尺寸106进行定位，依靠顶紧螺钉进行紧固。因为镗孔时镗削力会将工件往相反方向推出，故用辅助定位基准进行定位，即尺寸35右侧面。至此工件六个限位要素被固定了五个，工件还能在镗削方向进行运动，不过考虑到，假如此方向再固定那么是属于过定位，同时工件在加工时受力是镗杆前进方向故不进行考虑。
定位过程中关键误差存在于工艺搭子底面定位平面度产生偏差等，同时因为侧面螺钉进行顶紧定位方法，尺寸106右侧面和尺寸12底面需要有垂直度要求，确保工件被侧面螺钉顶紧时不会产生偏移，不过因为间隙较小不会产生较大影响。
4.2.2.4 夹具结构组成
本镗孔夹具关键组成部分有：夹具底座、镗套座、镗套、压板、定位销钉、螺母、垫片等。
镗孔夹具底座作用是供夹具上各个零部件安装定位，各个零部件安装完成后，夹具和机床经过工作台面T形槽内螺钉穿过U形槽进行紧固。镗孔夹具底座设计关键点是在满足设计要求同时确保工件用料精简同时设计合理，节省成本。

图4.7 夹具底板
镗套座关键作用是起到支撑镗套作用以供镗杆穿过，确保镗杆在远距离加工时不会产生让刀等影响加工现象，确保所要加工孔和底面距离一直保持一致。在批量加工时能够确保质量成批成型。

图4.8 镗套座
镗套是安装在镗套座内，关键作用是让镗杆穿过后安装刀具进行镗孔操作，镗套内侧有径向和轴向油槽供润滑油穿过，在镗套端面侧向有油槽孔能够拧开内侧螺母加入润滑油脂。

图4.9
4.2.2.5夹具安装和操作
本夹具特点是夹具底座中间镂空两侧台阶面供零件工艺搭子进行安装，设计较为简约美观，同时节省了制造成本。将夹具各个零部件用柴油进行清洗并去除周围毛刺后在根据要求装配要镗孔夹具后，调整镗套座中心高度和夹具底座定位台阶面高度和侧面距离。然后检验两镗套是否全部加入了润滑油（从侧面孔内加入），并将镗套安装到镗套座内使用内六角螺钉进行紧固。将安装完成夹具安装到机床工作台面处，并经过机床工作台面T形槽进行安装紧固。将工件工艺搭子尺寸12下底面和夹具体定位基准面进行贴合，然后尺寸106侧面和夹具体定位基准进行贴合，工件尺寸35右侧面和夹具后侧定位销钉进行贴合定位。将周围四侧压板经过螺钉压住工件四面。
进行镗孔加工，卸除工件时先要确保镗杆退出工件以后松开周围四面压板螺钉还有夹具左侧面定金螺钉后取出工件。清理周围铁屑后安装下一个工件。
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图4.10 夹具轴侧图

第5章 结论
支架壳体零件专用夹具设计让我对夹具设计有了真正认识。夹具由定位元件或定位装置、夹紧元件或夹紧装置、对刀及引导元件、夹具体组成、连接元件、其它元件或装置。此次设计镗床夹具是针对镗孔工序设计。零件定位方法是选择底面定位，侧面顶紧方法。所以，顶面方向夹紧经过夹紧元件压板和螺钉配合完成以确保零件在镗削力作用下正确位置不改变；而侧面经过顶紧螺钉进行紧固。此夹具对刀及引导元件选择镗套来确保夹具和镗刀相对位置；本夹具夹具体关键是底座，用于支承零件及连接镗套等；次夹具关键连接元件是螺钉、销等。
毕业设计，从选题到定稿，理论到实践，受益匪浅，既巩固了四年所学知识同时也掌握了新设计技能，比如资料查阅，结构设计方法方法。其中最大一个感悟是理论和实际相结合是很关键，纸上谈兵设计模式是不符合现在实际生产中要求。必需充足深入生产实际，了解加工工艺和机械设备加工原理，余量范围，综合联络理论知识来充实自己设计经验。

致 谢
时光荏苒，大学四年学习生涯立即就要结束了，在导师辛勤教导下，我完成了这篇毕业设计。设计过程碰到困难是很多，从开始拿到课题茫然不知所措到现在豁然开朗，摆脱迷惑找到正确前进方向，这其中我们导师一直在我们耳畔谆谆教导，慢慢引导我走向成功，一个个陌生难题不再显得难了，我也在这其中完成了一次蜕变，不管是自己学习能力和表示能力全部有了较大提升，直到攻克一个个看似不能完成难关。在这里我向导师表示衷心感谢，无须要弯路能够顺利躲开节省了时间也完成了任务。一路披荆斩棘，导师使我们良师也是益友。
因为本人水平有限，经验不足，设计中难免存在错误疏忽之处，期望各位老师能予批评和指出。再次向各位曾经帮助过我老师和同学表示衷心感谢。
参考文件
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