旋挖桩专项综合项目施工专项方案.doc

目 录

一、编制根据
二、工程概况
三、施工布置
四、工期安排
五、施工方案及重要技术办法
六、旋挖桩施工应急预案
七、工程质量保证办法
八、施工工期保证办法
九、安全生产保证办法
十、现场标化管理、文明施工和环保办法

第一章 编制根据
1．重庆主城两江四岸风貌建设实验段(嘉滨路段：渔湾码头至朝天门)工程三标段施工合同文献。
2．《重庆主城两江四岸风貌建设嘉滨路段三标段》施工图纸
3．本工程涉及施工技术、安全、文明、质量验收方面原则和交通部颁发规范、规程及法规文献等；
4．施工现场踏勘获得资料；
5．我公司既有综合施工能力及历年来承担相类似工程施工经验。

第二章 工程概况
1.1工程项目位置及其基本特性
重庆主城两江四岸风貌工程实验段位于渝中区嘉滨路段，起点为渔湾码头，终点为朝天门，岸线长约3.1公里，总投资约1.5亿元。本单位承建第三标段：富城大厦——渔湾码头。本段全长1070米，重要施工项目为：渔湾码头休闲广场场地硬质铺装、码头亲水台阶（渔湾高架桥下立面美化），局部恢复和增设步道、人行道改造；护坡解决（消落带）；市政设施（栏杆、架空箱涵、趸船锚桩）整治；修复或新增公共环境设施（景观小品、标记标牌、环卫设施等）；局部电力、电信管沟、给排水系统（雨、污水管网）疏治；构造挡土墙、土石方工程（平场土石方挖填）；文化设施（节点文化装饰）；灯饰景观（景观照明及灯饰）；高架桥美化装饰（桥墩解决、桥身侧面及局部顶面解决）等。
本标段共设计有103根φ2.8m旋挖钻孔桩，桩长24~30米，规定桩底置于完整中风化岩层上，嵌入该岩层内深度≥3D或H/4，桩底岩石天然单轴抗压强度≥7.0MPa。
1.2地质概况

1.3工程数量一览表
工程数量一览表
项目名称
根数
总长(m)
钢筋总重(T)
混凝土(m3)
Φ2.8m旋挖钻孔桩
103
2776
2469.1
17085.5

1.4施工条件
工程位于重庆市渝中区大溪沟，交通便利，可由嘉滨路直接进入施工现场，施工用水、用电均已搭接完毕，施工便道已修筑完毕。

第 三 章 施 工 部 署
一、总体布置
依照地质报告、工期规定、场地施工条件，筹划安排3台旋挖机，并配备电焊机、气焊设备及附属运送，排水、清障、夜间照明等设备。
项目班子由公司挑选具备丰富经验、有责任心人员构成，钻机及有关配套设备到位，保证本工程顺利实行。
二、项目班子组织和管理
1、项目班子组织
本工程工期紧，任务重，公司选派精干人员组建工程项目部，在人、财、物上优先满足本工程需要，依照工地需要随时调配充分人力和物力资源，使项目班子高效、有序开展全面工作，让工程从开工至竣工始终处在受控状态下运营。
2、管理机构如下：

项目经理

↓

↓

↓

技术负责人

施工队长

↓

↓

技术组

测量组

质检组

现场管理组

计财组

设备材料组

安全文明组

后勤服务组

↓

钢筋班

灌桩班

普工班

机修班

重要人员一览表
职务
姓名
项目经理
吕欣刚
技术负责人
徐广金
施工员
赵庆岩
材料员
于淼
安全员
张云强
质检员
郭猛
造价员
陈艳伟
资料员
李艳平
测量员
王志民
钢筋班
20人
灌桩班
10人
机修班
6人
普工班
8人
施工队管理人员
5人
施工队技术人员
3人

重要机械设备一览表
序号
机械设备
数量
1
360型旋挖钻
3台
2
320型挖机
1台
3
25T吊车
2台
4
潜水泵
2台
5
内径ф260导管
2套
6
大小料斗
2套
7
钢筋切断机
3台
8
钢筋弯曲机
3台
9
钢筋调直机
3台
10
电焊机
4台
11
装载机
1台
12
运渣车
2台
13
气焊设备
2台

第 四 章 工 期 安 排
本工程设计有 根旋挖桩，桩间间距4米，实际施工时分为三个片区，每个片区别别配备一台钻机，流水作业，保证工期。
项目
桩号
桩基根数
工期安排
一区
K0+213~K0+400

二区
K0+400~K0+592

三区
K0+592~K0+778

第五章 施工方案及重要技术办法
1. 旋挖钻施工原理及优势
1.1旋挖钻施工原理
旋挖钻成孔是通过底部带有活门桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提高装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
1.2旋挖钻优势
旋挖钻机具备如下优势：
成孔速度快：与老式循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程进度。
环保特点突出：与老式循环钻机相比，旋挖钻机更可合用于干成孔作业，不需使用泥浆护壁。
行走移位以便：旋挖钻机履带机构可将钻机以便地移动到所要到达位置，而不像老式循环钻机移位那么繁琐。
桩孔对位以便精确：这是老式循环钻机主线达不到，在对位过程中操作手在驾驶室内运用先进电子设备就可以精准地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效保证了成孔各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位以便特点，该工程桩孔施钻可采用旋挖钻机。
2. 旋挖钻孔桩施工工艺图

施工准备

测量放样

钢护筒制作
钢护筒施工

监理工程师检测
钻机就位

钻渣外运
钻进成孔

监理工程师检测
成孔检测

清孔

监理工程师检测
沉渣厚度检测
不合格

移机

监理工程师检测
钢筋笼制作
安放钢筋笼

导管水密性实验
下导管

不合格
监理工程师检测
二次清孔
沉渣厚度测试

合格

监理工程师旁站
灌注水下砼

超声波检测

监理工程师旁站

监理工程师旁站
交工验收

3、施工准备
3.1技术准备
⑴、开工前应具备场地工程地质资料和必要水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。
⑵、施工现场环境和邻近区域内地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质状况与设计上某些差别等调查资料，提前做好准备工作。保证不影响现场施工。
⑶、重要施工机械及其配套设备技术性能资料，所需材料检查和配合比实验。
⑷、具备可操作性桩基工程施工工艺参照资料。
⑸、工程地质资料：作好全面施工准备，施工前对工程地质状况特别是对粉沙土特性进行必要研究，对钻孔过程中也许会遇到问题及突发事件采用针对性办法及应急解决方案。
3.2机械设备准备
依照现场施工规定，安排性能好机械设备进场。旋挖机进场后，及时进行调试、维护与保养，以保证设备正常运转。
3.3测量准备
根据已报监理工程师批准并能满足工程需要测量控制网，组织测量人员对桩位进行精准放样。
3.4实验准备
在监理工程师见证下随机抽取相应钢筋、连接螺纹套筒等材料样品，进行有关原材料实验工作并报监理工程师审批。
3.5物质材料准备
按照施工设计图有关内容做好钢材等材料准备工作，并按质量保证体系与合格材料供应方订立长期供货合同，保证物质材料按使用筹划供应，满足施工需要。
3.6施工场地布置（后附施工现场平面布置图）
施工所需旋挖钻机、挖掘机、钢筋、套筒等机械设备及原材料直接由施工便道进入施工现场。施工便道进口位于黄花园轻轨站下，环卫三所旁，直接与嘉滨路连接；便道设立为双车道，路面宽度为6米，单侧设立排水沟，平面半径不不大于15米，表面铺设20cm厚C20砼。
由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高，自重大，在作业时需要8米宽操作平台，在钻机就位前使用挖掘机将170高程处原地面淤泥及流砂清除，再平整整个场地并夯实做为钻机施工作业平台，保证平台宽度不不大于8米，并保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。若场地软土较厚，硬度不够，则在表面铺设30cm后片石并平整碾压，保证钻机施工作业安全性。
既有176高程施工便道使用挖掘机向内加宽、平整并夯实，作为材料运送便道及钢筋加工场地，钢筋加工场地表面铺设15cm厚C20混凝土进行硬化。桩基施工中钻出渣土直接由钻机甩至176平台上，再由铲车装车运至场外废除。
施工用水直接使用潜水泵从嘉陵江中抽取，施工用电直接从环卫三所搭设，全面满足施工需求。桩基开挖采用相邻桩孔间隔施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业互相干扰。

3.7、工程试桩
依照设计图规定，对首根桩进行试钻，并组织业主、监理、设计、地勘一起参加试桩工作。依照试桩拟定持力层并检查地质资料精确性等填写试桩报告，作为正式施工根据。旋挖桩基在首根桩试桩验收合格后方可进行大面积施工。
4、测量放线
桩位放样按从整体到局部原则进行桩基位置放样，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定距离，以免影响孔壁稳定；钻机底盘不适当直接置于不坚实填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机安方位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运以便。桩位中心点，成孔前用全站仪放点，十字线定位，下护筒后二次检测，在终孔后与放钢筋笼前必要检测，使其误差在规范规定内，以保证桩位精确。
5、桩轴线控制
依照设计规定合理布置施工场地，先170高程原地面淤泥及流砂清除再进行场地整平后，组织测量放样人员，将所需桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并作好记录留查，下完护筒后在拉上十字线复核护筒中心点与否与十字线中心吻合，以保证桩位精确。
6、埋设钢护筒
施工前设立结实、不漏水钢制护筒，护筒在钢模生产厂家定制，用δ=8mm钢板加工制成，护筒内径比桩径大20cm，上下口外围加焊加劲环。桩基钢护筒采用长2米钢护筒。
施工时应通过定位控制桩放样，把钻孔位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重叠。同步用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周边对称地、均匀地回填最佳含水量黏土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是黏性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实0.3-0.5m厚度黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
7、钻孔施工时垂直度控制
本工程采用智能化旋挖钻机，钻机上有车载电脑系统，可以自动显示和调节旋挖钻机钻孔深度，垂直度，详细操作如下：一方面将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，把旋挖钻机电脑显示屏调节到显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观测到桅杆X轴、Y轴方向偏移。操作旋挖钻机电气手柄，在此过程中，旋挖钻机控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号通过数学运算，输出信号驱动液压油缸比例阀实现闭环起立桅控制，将桅杆X轴Y轴偏差度调节到正负零位置，以保证钻孔垂直度。桩垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制，桩机电脑屏上会自动显示，司机依照状况调节，因而垂直度在施工过程中就能控制保证不大于1%，达到设计规定；
8、钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机性能状态与否良好。保证钻机工作正常。通过测设桩位精确拟定钻机位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后，即可运用自动控制系统调节钻杆保持竖直状态。
9、钻进成孔
⑴、旋挖钻机设立及调节
施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机显示屏显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机钻杆起立及调垂，即一方面将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机显示屏显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观测到钻杆X轴、Y轴方向偏移。操作旋挖钻机电气手柄将钻杆从运送状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同步采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。
在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范畴内才可通过显示屏上自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超过相对零位±5°范畴时，只能通过显示屏上电动按钮或操作箱上电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示屏钻杆工作界面实时监测桅杆位置状态，使钻杆最后达到作业成孔设定位置。
⑵、钻孔作业
钻孔时先将钻斗着地，通过显示屏上清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头原始位置，此时，显示屏显示钻孔当前位置条形柱和数字，操作人员可通过显示屏监测钻孔实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面三个虚拟仪表显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头钻孔深度，长条形柱动态显示钻头运动位置，孔深数字显示此孔总深度。当钻斗被挤压布满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到176平台上，用装载机将钻渣装入运渣车运至场外废除，以免导致水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示屏上自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示屏主界面中回位标记进行监视。
施工过程中通过钻机自身三向垂直控制系统重复检查成孔垂直度，保证成孔质量。
钻孔过程中依照地质状况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可恰当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径地层中,应恰当增长扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并恰当增长泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中浮现卵石层，则采用如下办法：对于粒径较小卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层。钻渣要及时运出工地，弃运到适本地点以达到环保规定。
⑶、地质状况记录
地质状况记录按相应地质有关表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔登记表》，重要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔登记表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；依照旋挖钻机钻孔钻进速度变化和土层取样认真做好地质状况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必要备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位拟定与否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深差值）。
10、扩底桩施工扩孔后孔底虚土和钻渣清理与检查
在钻孔完毕后，开始进行扩底施工，换上扩孔钻头，扩底过程中由于扩孔钻头有效扩孔位置是离桩底60CM以上位置，因此桩底是一锅底形状，由于重力作用，扩孔中产生钻渣所有掉在锅状桩底，扩孔完毕后，换上清孔钻头进行清渣，直到锅状桩底虚土和钻渣清干净为止。
11、成孔、成孔检查
（1）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等；
（2）沉淀厚度必要进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具等；
（3）检孔工具：检孔圆板外径D为直径加200㎜～300㎜钢板，厚度为8㎜～15㎜，重量为2.5 Kg～5 Kg。检孔钢筋为Φ22钢筋、长度1.4米
（4）检孔圆板测绳采用钢丝测绳，测绳直接绑扎在检孔圆板与检孔钢筋顶面。
（5）沉渣检测，把检测器放下去，记录检测圆板上测绳长度；在用钢丝测绳把检孔钢筋放下去、记录检孔钢筋加测绳长度；两长度之间差就是沉渣厚度。
（6）检测原则：孔深、孔径不不大于设计规定；钻孔倾斜度误差不不不大于1％；沉渣厚度与符合设计规定：沉渣厚度≤50mm；
12、岩芯取样
依照地勘报告计算预挖深度结合现场实际状况，待深度达到中风化层后来，用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，依照施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度规定，复核深度后，即可终孔。
13、钢筋笼制作与安装
钢筋笼采用在钢筋场加工制作，用吊车吊入桩孔进行下放。
(1)、钢筋笼制作
① 钢筋验收及管理
钢筋应具备出厂质量证明书。进场后按关于规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具实验报告。对于需要焊接材料还应有焊接实验报告。确认该批材料满足设计、施工规定后，物资设备部方可将该材料入库、登记、造册，不合格材料应运出施工现场。
钢筋进库后须按不同钢种、级别、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资辨认。钢筋在运送、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存储时，应垫高并加遮盖。
钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查实验报告复印件。使用部门应按原材料使用部位登记造册，做到原材料具备可追溯性。
由于本工程桩基较深（最深达29米），为保证钢筋笼整体质量和吊装时安全，钢筋笼分两次两截次绑扎成型，分两次吊装到位。钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足关于规范规定。制作安装时主筋接头按规定错开。钢筋笼加工保证主筋位置精确。钢筋笼安装时用专用起吊工具起吊，起吊过程中避免钢筋笼变形过大，不将偏斜、弯扭钢筋笼吊入钻孔桩内。安装到位后及时固定，防止脱落及钢筋笼在混凝土灌过程中上浮。
② 钢筋笼保护层
钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为70mm，在钢筋笼周边对称设立四个耳筋，间隔与加强筋基本相等。
(2)、钢筋笼运送及安装：
整根钢筋笼制作完毕后，经自检合格后报监理工程师检查承认，然后在钢筋加工场内用25T吊车吊至平板式运送车上,运送至工地. 钢筋笼安装前应清除粘附泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。
①、钢筋笼下放
现场钢筋笼起吊直接运用25t吊机先进行钢筋笼下截吊装，吊点设立在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，下截钢筋吊装完毕后，使用两根I18工字钢作为扁担梁横穿钢筋笼顶部加强筋下，将整个下截钢筋笼悬挂在钢护筒上，再用吊车将上截钢筋笼吊装就位，与下截钢筋笼进行主筋连接以及加强筋、箍筋焊接作业，整体焊接成型后再提起连接好钢筋笼，抽出扁担梁，缓慢下放下放钢筋笼。
钢筋笼下放到位后将吊筋与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼上浮和下沉。固定期，要依照钢护筒偏位状况将钢筋笼中心反方向调节，以使钢筋笼中与桩中心重叠。
14、导管下放
(1)、导管选取
① 导管采用专用螺旋丝扣导管，导管采用260mm内径导管，中间节长2m，最下节长4m，配 备0.5m、1m、1.5m非原则节。导管制作要结实、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重方式鉴定导管壁厚与否满足使用规定。
② 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不适当超过钻孔深0.5%且不不不大于10cm。试压压力为孔底静水压力1.5倍。检查合格后方可使用。
③ 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非原则节导管。
④ 导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，与否吻合。
⑤下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。
(2)、导管水密性实验
导管须经水密实验不漏水。水密性实验办法是把拼装好导管先灌入70%水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵压力表压力达到导管须承受计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。

(3)、导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应检查橡皮圈与否安顿和每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中浮现导管进水等现象。
15、水下灌注混凝土
水下灌注混凝土基本原理：采用导管灌注法，即运用封闭连接钢管作为水下混凝土输送通道，管下部埋入混凝土2m，使从下而上持续不断灌入混凝土与桩孔内水或泥浆隔离并逐渐形成桩身，孔底沉渣及污水浮出砼表面。
15.1、C50水下混凝土
本工程混凝土设计为C50抗渗混凝土，抗渗级别为S8，采用P.0 42.5级及以上低细度、低C3S含量水泥，设计坍落度为140~180mm，并添加高效减水剂、缓凝剂，混凝土应具备良好和易性、流动性。混凝土直接在商品砼搅拌站生产，直接使用罐车由施工便道运至施工现场，从搭设好溜槽上运送混凝土进行浇筑，严格控制水泥用量及其水化热。
15.2、水下灌注混凝土重要机具
①向水下输送混凝土用导管：导管采用壁厚为6mm钢板卷制焊成。导管直径未260mm，导管分节长度按工艺规定拟定，普通2m，最上端采用0.5~1.5M几节短管调节导管长度，使管距孔底300~500mm，导管采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及迅速插接连接；用橡胶“O”型密封圈或厚度为4~5mm橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气。
②漏斗和储料斗：可用6mm钢板制作，规定不漏浆、不挂浆，漏泄顺畅彻底。应有足够容量以保证首批灌入混凝土（既初灌量）能达到规定埋管深度（2~6M）。
③首批混凝土填充漏斗所用堵住漏斗底部封口板，采用钢板制作，亦可采用钢板或者木料制成球塞等。
按《桥规》JTJ041-规定，首盘砼方量应满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部需要，设导管下口离孔底50cm。
计算得首批混凝土灌注量 V=3.14*1.4*1.4*1.5=9.2m3
④升降安装导管、漏斗设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等）。
15.3、水下灌注混凝土施工流程
①下放钢筋笼。
②安放导管。在导管底部开放状态下将导管缓慢沉到距孔底300~500mm深度处。
③将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。
④灌入首批混凝土，加满整个料斗。
⑤将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，导管埋入混凝土内1.5米以上。
⑥持续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下2米以上，禁止提出。
⑦混凝土灌注完毕，拔出护筒。

15.4、水下混凝土灌注施工要点
①灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内深度不不大于1米。
②持续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应持续不断灌注混凝土，禁止半途停工（两次混凝土灌注间隔不能不不大于30min）。在灌注过程中，应经惯用测锤探测混凝土面上升高度，并适时提高、逐级拆卸导管，保持导管合理深度。探测次数普通不少于所使用导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。遇特别状况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大桩孔等）应增长探测次数，同步观测返水状况，以对的分析和鉴定孔内状况。
③导管埋深：导管埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，往往会使管外混凝土面上浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深不适当超过最下端导管长度或6m。
④混凝土灌注时间：混凝土灌注上升速度不得不大于2m/h。灌注时间必要控制在埋入导管中混凝土不丧失流动性时间内，必要时可参入适量缓凝剂。
⑤桩顶灌注标高及桩顶解决：桩顶灌注标高至少比设计标高增长0.5~0.8m，以便清晰桩顶部浮浆渣层。
⑥在灌注过程中，后续混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡胶垫而使导管漏水。
⑦当混凝土面上升带到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采用如下办法：
a、在孔口固定钢筋笼上端；
b、灌注混凝土时间尽早完毕，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小；
c、孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管深度，放慢灌注速度；
d、孔内混凝土面进入钢筋笼1~2m后，应恰当提高导管，减小导管埋深，增大钢筋笼在下层混凝土中埋置深度。
16、地质状况记录
地质状况记录按相应地质有关表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔登记表》，重要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；《钻孔登记表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；依照旋挖钻机钻孔钻进速度变化和土层取样认真做好地质状况记录，每处孔桩必要备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处位置和取样时间；旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时上报现场监理及甲方代体现场确认，由设计单位拟定与否进行设计变更；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提出钻杆，用测绳或钢卷尺测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻进深度与实测孔深差值）

第六章 旋挖桩施工应急预案
1、 依照地质报告和现场考察，结合工程实际状况，对该工程不同地质段、会存在问题与解决办法
1.1、塌孔解决：
① 轻微塌孔：使用挖土机向孔内回填可塑性好粘性土，钻机反转向下加压，正转取土，充分压实孔壁，重新成孔；
② 严重塌孔：向孔内浇筑低标号C15混凝土，待24小时后重新成孔
1.2、缩孔解决：
① 可塑性软弱层：此软弱土不容易大面积坍塌，可通过重复扫孔，在孔内恰当回填某些干土反压后再正转取土，使一某些干土压入孔壁内，增长淤泥层可塑性，注意钻进速度控制。如孔底遇水，记录下孔口距水面深度，提钻时应提出水面后停滞一段时间，使钻头内水流出钻头后再提钻，以减少水对孔壁冲刷，从而减少塌孔和缩孔。
② 可塑性较差软弱层（或软弱层较厚）：遇此无法钻进时，可停止钻进，重复取土使孔底形成空腔（5～8斗为宜），向孔内填充C20混凝土，待24小时后再重新成孔，软弱层较厚时，重复上述环节。
③ 无可塑性或可塑性极差软弱层（此办法同样合用于土层塌孔解决）：
a、反压混凝土：重复捞土，形成空腔，反压高标号C25混凝土，下放钻头搅动混凝土，使混凝土充分掺入软弱层中，48小时后重新成孔（时间可依照气温和现场实验拟定）。
b、全护筒：当场地由于土层松散，泥浆在孔内渗漏严重，无法贮水，采用钢护筒施工。将孔径扩大一种级别，依照软弱层深度下放钢护筒穿过淤泥层，取出筒内软弱土即可成孔，砼浇筑高度超过淤泥层表面高度2～3米后，即可拔出护筒。
下钢护筒：软弱层中无大块中风化孤石且软弱层深度不大于3米时直接用钻机或挖机压入，当淤泥深度不不大于3米时，需采用震动锤辅助下放（取出）钢护筒。
依照工程实际状况，本工程将采用如下两种方案相结合施工办法，以保证施工质量和进度。另在桩位孔口处设立钢护筒，可防止下钢筋笼时掉土。
钢护筒制作、埋设：长度2~4m以内钢护筒，采用厚6mm钢板制作，长度不不大于4m钢护筒，采用厚12mm钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同步满足刚度、强度规定；钢护筒内径应不不大于钻头直径，详细尺寸按设计规定选用；钢护筒埋设深度应满足设计及关于规范规定。护筒埋设时，应将钢护筒埋置至密实回填土层0.5m如下，高出施工地面0.3m；钢护筒埋设前，先精确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不不不大于5cm，埋设中保证钢护筒垂直度不不不大于1％；埋设钢护筒前，采用较大口径钻头先预钻至护筒底标高位置后，提出钻斗且用钻机动力头压盘将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周边，回填密实。
1.2 卡埋钻具
卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生、也是危害较大事故，因而在施工过程中一定要采用积极积极办法加以防止，一旦浮现事故，要采用有效办法及时解决。
发生因素及防止办法：
①、较疏松砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而导致埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调节泥浆性能、埋设长护筒等。
②、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而导致卡钻。因此，在此类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最佳不超过40cm。
③、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易导致卡钻。因此，钻筒直径普通应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长2／3为宜，同步在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
④、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而导致卡埋钻。因而，平时要注意钻机自身及时保养和维修，同步要调节好泥浆性能，使孔底在一定期间内无沉渣。
解决卡埋钻办法重要有：
①、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
②、钻头周边疏通法，即用反循环或水下切割等办法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
③、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边沿0.5m左右)然后下入喷管对准被卡钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提高被卡钻头。
④、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
1.3 动力头内套磨损、漏油
发生这一现象因素除了钻机设计上存在欠缺外，重要是超钻机设计能力钻进所致，因此要注意旋挖钻机设计施工能力，不要超负荷运营。
2、灌注事故防止及解决
2.1、导管进水
导致导管进水重要有如下三方面因素产生：
①、首批砼储备局限性，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
防止和解决办法：如有发现导管进水，应及时将导管重新下放至距孔底250 ～ 400mm，重新投入足够储备砼进行冲底，不得已时需要将钢筋笼提出采用复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备首批砼，重新灌注。
②、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
③、导管提高过猛，或探测出错，导管底口超过原砼面，底口涌入泥水。
针对②、③两中因素引起事故，应视详细状况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内水和沉淀土用吸泥和抽水办法吸出。
2.2、卡管
卡管重要有如下两种状况：
①、初灌时隔水栓卡管；或由于砼自身因素，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运送途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中水泥浆被冲走，粗集料集中而导致导管堵塞。
解决办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底拌和物粒料予以清除。
提管时应注意到导管上重下轻，要采用可靠办法防止翻倒伤人。
②、机械发生故障或其她因素使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注砼已经初凝，增大了导管内砼下落阻力，砼堵在管内。其防止办法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时及时调换备用机械；同步采用办法，加速砼灌注速度。
当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，运用较小钻头将钢筋笼以内砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐个拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
2.3、坍孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水位突然上升溢出护筒，随后骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取浮现被埋不能上提，或测深仪探头测得表面深度达不到本来深度，相差诸多，均可证明发生坍孔。坍孔因素也许是护筒底脚周边漏水，孔内水位减少，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周边堆放重物或机械振动等，均有也许引起坍孔。
发生坍孔后，应查明因素，采用相应办法，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不断止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同步将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。
2.4、埋管
产生埋管因素普通是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
防止办法：应严格控制导管埋深在2～6m之内，要经常测深，及时指引提高导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应恰当振捣，使导管周边砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查与否稳妥；提高导管时不可猛拔。
若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大状况，可插入始终径小护筒至砼已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完毕后，上下断层间，应予以补强。
2.5、钢筋笼上升
钢筋笼上升，除了某些易见因素是由于全套管上拔、导管提高钩挂所致外，重要因素是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口如下3m至以上1m时，砼灌注速度（m3/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力不不大于钢筋笼重力时所致。
为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m～3m，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，容许最大灌注速度以0.4 m3/min为宜。同步，还应从钢筋笼自身构造及定位方式上加以考虑，详细办法为：①、恰当减少钢筋笼下端箍筋数量，可以减少砼向上顶托力；②、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受某些顶托力，具备防止其上升作用；③、在孔底设立直径不不大于主筋1～2道加强环形筋，并以恰当数量牵引筋牢固地焊接于钢筋笼底部。

第七章 工程质量保证办法
一、质量保证体系
本工程质量目的：符合质量验收规范和设计规定，一次合格率100%。公司和项目经理、技术负责人全面负责工程施工质量管理，工程质量实行法人终身制。公司质量部门负责对工程质量监督，项目经理部设专职质量员，负责各施工环节质量监督和检查，各班组设兼职质安员，负责本班组质量监督和检查。这样构成三级质量管理网络，做到各班组质检员负责对各施工工序自检，项目部质量员负责各施工工序复检合格后，报监理工程师或关于质检人员进行检查验收，重要核心工序项目经理部将建立有领导、技术人员和生产工人参加QC小组，从而在组织上保证工程质量。质量管理体系图见下图。

质量管理领导小组

组 长

技 术 组

质 检 组