模板支撑综合项目施工专项方案.doc

丹东佳兆业壹号四期

模板工程施工方案

大连九洲建设集团有限公司

4月5日

专项施工方案审批表
工程名称
佳兆业壹号四期工程
方案名称
模板工程施工方案
施工单位
大连九洲建设集团有限公司
技术负责人

项目经理

项目技术负责人

编制人

项目安全负责人

监理单位
丹东市建设工程监理公司
项目总监

施工单位
项
目
经
理
意 见：
签字（盖章）

年 月 日
技
术
部
门

审查意见：
签字（盖章）
年 月 日
安
全
部
门
审查意见：
签字（盖章）
年 月 日
技
术
负
责
人

审批意见：
签字（盖章）

年 月 日
监理 单位
监
理
工
程
师
审查意见：
签字（盖章）

年 月 日
总

监

审批意见：

签字（盖章）
年 月 日
建设单位
负
责
人
审批意见：

签字（盖章）

年 月 日

目 录
1、编制根据： 1
2、概述 1
3、重要材料及构配件规格规定 2
4、模板支架构造规定 3
5、地下室模板 5
6、地上墙柱模板 9
7、地上梁板模板 10
8、楼梯模板 11
9、细部模板 12
10、模板施工工艺 13
11、模板周转施工办法 15
12、质量保证办法 15
13、安全保证办法 16
14、模板计算 17
15、模板拆除 55

模板工程施工方案
1、 编制根据：
1.1. 《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-
1.2. 《木构造设计规范》GB50005-
1.3. 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130-
1.4. 《建筑施工承插型盘扣件钢管支架安全技术规范》JGJ231-
1.5. 《轮扣式钢管脚手架安全技术规程》 DB44-1876-
1.6. 《混凝土构造工程施工规范》GB50666-
1.7. 《混凝土构造设计规范》GB50010-
1.8. 《建筑构造荷载规范》GB 50009-
1.9. 《钢构造设计规范》GB 50017-
1.10. 佳兆业壹号四期施工图纸
1.11. 采用PKPM施工管理软件进行模板支撑计算
2、 概述
2.1. 工程名称：丹东佳兆业壹号四期工程
2.2. 丹东佳兆业壹号四期工程涉及子项如下：
序号
分项工程名称
构造形式
层数
建筑面积（m2）
1
12#楼
剪力墙
17
25683.05
2
13#楼
剪力墙
18
26568.43
3
38#楼（别墅）
框架
3
2040.78
4
39#楼(别墅）
框架
3
2038.89
5
22#楼（别墅）
框架
3
2501.25
2.3构造截面尺寸
序号
项目名称
部位
截面尺寸
1
12#、13#楼
剪力墙
厚度250、200
梁板
板厚100-130、梁截面200×（400-600）
2
别墅、地下室
框架柱
截面500×500、500×600、600×600
3、 重要材料及构配件规格规定
3.1、横杆端插头应焊接在横杆两端，其厚度及下伸长度应满足表1规定。
3.2、横杆端插头应与轮扣盘匹配，端插头插入轮扣盘内，其外表应与轮扣内表面相吻合，并保证锤击自锁后不拔脱，抗拔力不得不大于3KN。
3.3、立杆和横杆宜采用洁面直径φ48*3.2或以上规格钢管，立杆和横杆规格尺寸和容许偏差按表1采用，轮扣盘立杆上间距宜按0.6m模数设立。
3.4、立杆之间连接应采用立杆插套连接，立杆插套壁厚不应不大于3.2mm，长度不应不大于160mm，焊接端插入长度不应不大于60mm，外伸长度不应不大于100mm。套管内径与立杆钢管外径间隙不应不大于1.5mm。。
3.5、可调拖撑杆与“U”型钢板应焊接牢固，“U”型钢板厚度应满足表1规定。
3.6、可调拖撑螺杆外径应满足表1规定，宜采用梯形螺纹。螺杆与调位螺母旋合长度不应不大于5扣，螺母高度不应不大于30mm，厚度不应不大于5mm。
3.7、轮扣式钢管脚手架构配件除有特殊规定外，轮扣式脚手架钢管应符合GB/T13793或GB/T3091中规定Q235普通钢管规定，其材质应符合GB/T700规定。轮盘扣、横杆端插头以及可调螺母调节手柄采用碳素钢制造时，七材料机械性能不得低于GB/T11352中牌号为ZG230-450屈服强度、抗拉强度、延伸率规定。拖撑杆采用碳素钢制造时，其材质应符合GB/T700中Q235规定，调节螺母采用碳素铸铁制造时，其材料应采用机械性能不低于GB/T11352中规定ZG270-500牌号铸钢。。
3.8、重要构配件容许偏差应按表1采用。
表1
构配件名称
检查项目
公称尺寸（mm）
容许偏差（mm）
检查工具
立杆
长度
600、900、1500、1800、2100、2400、3000
±1.5
钢卷尺
厚度
3.2
±0.32
游标卡尺
外径
48.3
±0.5
游标卡尺
轮扣盘间距
600
±0.5
钢卷尺
杆件垂直度
——
L/1000
占用量具
横杆
长度
600、900、1000、1200、1500、1800
±0.5
钢卷尺
轮盘扣
厚度
≥8
±0.5
游标卡尺
端插头
厚度
≥10
±0.3
游标卡尺
下伸长度
≥45
±0.5
游标卡尺
可调拖撑
拖撑板厚度
≥5
±0.2
游标卡尺
丝杆外径
≥36
±2
游标卡尺
可调底座
底座板厚度
≥6
±0.2
游标卡尺
丝杆外径
≥36
±2
游标卡尺
3.9、轮扣构件焊缝必要是双面焊、持续焊，不容许用跳焊、点焊；轮扣盘与立杆连接部位以及横杆与端插头连接处应采用焊接，连接焊接应满焊，焊脚尺寸不应不大于3.5mm。
3.10、构配件外观质量应符合规定：
3.10.1、钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用对接焊接钢管；
3.10.2、钢管应平直，两端应平整，不应有斜口、毛刺；
3.10.3、铸件表面应光滑，不得有裂缝、气孔、砂眼等锻造缺陷，应将粘砂、浇冒口残存、披缝、毛刺、氧化清除干净；
3.10.4、冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；
3.10.5、轮扣构件焊缝应饱满、平顺，不应有凸焊、漏焊、焊穿、夹渣、裂纹、明显咬口等缺陷；焊渣应清除干净；
3.10.6、构件表面应浸漆或喷涂防锈漆防锈解决，防锈层应均匀，不应有堆漆、露铁等缺陷；
3.11、重要构配件性能应符合下列规定：
3.11.1轮盘组焊后剪切强度不应不大于60KN；
3.11.2横杆插头焊接剪切强度不应不大于25KN；
3.11.1可调底座抗压强度不应不大于50KN；
3.11.1可调拖撑抗压强度不应不大于50KN；
4、 模板支架构造规定
4.1、模板支架搭设高度不适当超过20m，且立杆应采用可调拖撑传递竖向荷载；当超过20m时，应另行专门设计。
4.2、模板支架应依照施工方案计算拟定纵横向横杆间距、步距，，并应依照支撑高度组合套插立杆段、可调托座和垫板。
4.3、立杆构造应符合下列规定：
4.3.1、每根立杆底部宜设立垫板；
4.3.2、立杆应采用连接套管连接，在同一水平高度内相邻立杆连接位置宜错开，错开高度不适当不大于600mm；
4.3.3当立杆基本不在同一高度上时，应综合考虑配架组合或采用扣件式钢筋杆件连接搭设。
4.4、模板支架剪刀撑设立应符合规定：
4.3.1、当搭设高度不超过5m满堂模板支架，当与周边构造无可靠拉结时，架体外周及内部应在竖向持续设立轮扣式钢管剪刀撑或扣件式钢管剪刀撑连接；竖向剪刀撑间距和单幅剪刀撑宽度宜为5m~8m，且不不不大于6跨，剪刀撑与横杆夹角宜为45°~60°；架体高度不不大于3倍步距时，架体顶部应设立水平扣件式钢管剪刀撑，剪刀撑应延伸至周边。
4.3.2、当架体搭设高度不不大于5m且不超过8m时，应在中间纵横向每隔4m~6m左右设立由下至上持续竖向轮扣式钢管剪刀撑或扣件式剪刀撑，同步四周设立由上至下持续竖向轮扣式钢管剪刀撑或扣件式钢管剪刀撑，并在顶层、底层及中间层每隔4个步距设立扣件式钢管水平剪刀撑，剪刀撑搭设方式应按有关规定执行。
4.3.3支撑架竖向剪刀撑和水平剪刀撑应与支撑架同步搭设，剪刀撑搭接长度不应不大于1m，且采用扣件式钢管剪刀撑不应少于2个扣件连接，扣件盖板边沿至杆端不应不大于100mm，扣件螺丝拧紧力矩不应不大于40N.m，且不应不不大于65N.m。
4.3.4当同步满足下列规定期，可采用无剪刀撑框架式支撑构造：
4.3.1搭设高度在5m如下；
4.3.2被支撑构造自重荷载原则值不大于5kPa；
4.3.3支撑构造支承于坚实均匀地基土或构造土；
4.3.4支撑构造与既有构造有可靠连接。
4.4模板支撑架宽高比不适当不不大于3，当高宽比不不大于3时，应在架体周边和内部以计算拟定水平间隔与竖向间隔距离，且设立连墙件与建筑构造拉结，当无法设立连墙件时，应设立钢丝绳张拉固定等办法。
4.5、模板支架立杆顶层横杆支撑点高度不应不不大于650mm，且丝杆外露长度禁止超过200mm，可调托座插入立杆或双槽钢托梁长度不应不大于150mm。

4.6、模板支架可调底座调节丝杆外露长度不应不不大于200mm，最底层横杆离地高度不应不不大于500mm。应设立纵向和横向扫地杆，且扫地杆高度不适当超过550mm。
5、 地下室模板
5.1.基本筏板封边模板
封边采用400厚砖模支撑，砼空心砌块砌筑400厚砖模，砖模内侧20厚1:2.5水泥砂浆抹灰，砖模高度高于筏板顶标高40mm。
5.2.地下室梁板模板
5.2.1.半地下车库板支模采用轮扣式钢架做支撑，立杆纵横间距≤1200，水平拉杆三道，第一道距地≤550，水平步距≤1800mm。
5.2.2.半地下车库梁支模采用扣件式钢管脚手架支撑体系，500×（800-1000）梁下设立一排立杆，梁下立杆通过三道水平杆与扣件式钢架立杆扣件连接，使梁板支撑形成一种整体，梁底支撑立杆间距≤1200mm，扫地杆及水平拉杆步距同板支撑。
5.2.3.板支撑设立竖向剪刀撑，沿着纵横向每六个立杆间距设一道。
5.2.4.板模均采用15mm厚木胶板，50×80木方做背楞，背楞间距不不不大于250mm（背楞压刨解决，规格统一）。主龙骨采用双φ48×3.2钢管。背楞木方均立着放，不容许平放。
5.2.5.梁均采用15mm厚木胶板，50×80木方做背楞，梁侧背楞间距不不不大于250mm（背楞压刨解决，规格统一）。梁底背楞间距不不不大于150。
5.2.6梁固定方式：梁固定可采用梁夹固定，梁夹固定规定：间距500一道。亦可采用步步紧固定，间距500一道。当梁高度≥600mm时，梁中设立φ14穿墙丝杆一道，间距≤600mm。

5.3地下室墙模板
5.3.1.地下室墙采用15mm厚木胶板，50×80木方做背楞，背楞间距不不不大于250mm（背楞压刨解决，规格统一），主龙骨采用双48×3.2钢管，间距不不不大于500。墙内外模板采用φ14带止水片对拉螺栓拉紧，止水片规格不不大于2mm*50*50.对拉螺栓水平间距500，竖向设立6道穿墙螺栓，第一道距导墙顶≤200，别的间距≤500mm。详见下图：

5.4.地下室、别墅柱模板
5.4.1地下室、别墅柱截面尺寸为500×500、500×600、600×600等规格。
5.4.2柱模板采用15mm厚木胶板，背楞采用50×80木方@250，采用双钢管配对拉螺杆柱箍，柱箍竖向间距500。背楞压刨解决，规格统一。
5.5地下室集水坑、电梯坑模板
5.5.1基坑采用15mm厚木胶板、50×80木方预制作定性方盒子模板，盒子内纵横方向设立八根可调钢支撑。基坑四个角处设立四根直径25钢支撑，并与基本钢筋焊接牢固。方形模板直接落在四根钢支撑上，调节好位置后在模板上方加配重。
做法见下图：

5.5.2基坑混凝土浇筑从两侧同步进行，浇筑混凝土时随时观测模板有无位移和上浮现象，浮现问题及时解决。
5.5.3模板内撑条间距不不不大于250mm。
5.5.4电梯井内模制作、安装时，先在底板模板上预留一种200×200方孔。浇筑砼时，可以从预留孔插入振动棒，对井筒底部砼进行振捣。待砼浇筑至筒体底部图示虚线时，封闭预留孔后再浇筑混凝土。
5.5.5注意事项
模板内撑要有足够强度和刚度，防止胀模。在浇筑混凝土时，要有可靠固定办法防止移位。
5.6后浇带模板
5.6.1基本筏板后浇带预留做法
地下室后浇带采用附加钢筋及绑扎钢网办法封堵后浇带两立面混凝土。在后浇带两侧增设φ20@300竖向钢筋，此钢筋与止水板和筏板钢筋焊接牢固，再在后浇带两侧各增长8φ14通长钢筋，与后增长竖向φ20钢筋焊接成网片。钢网与焊好钢筋网绑扎严密牢固。详见下图：

5.6.2板后浇带支模。做法见下图
5.6.3地下室侧墙后浇带支模。
5.6.3.1地下室外墙后浇带砼浇筑在地下室外侧回填后进行。回填前在后浇带外侧砌筑200厚维护砖墙，高度同地下室外侧砼墙，砖墙外侧抹灰并做防水，防水做法同地下室外墙。

5.6.3.2后浇带采用15厚木胶板，50×80背楞@250，运用两侧原墙两排14螺栓和中间新加一排14螺栓拉紧固定模板。维护墙与地下室墙之间空间浇筑砼。

6、 地上墙柱模板
6.1剪力墙模板
6.1.1剪力墙模板采用15mm厚多层板作侧板，背楞采用50×80mm木方，间距为250mm（背楞压刨解决，规格统一），φ48双钢管水平主龙骨共计六道。
6.1.2剪力墙模板共设立五道φ14对拉螺杆，底部第一道对拉螺杆距地面≤550mm，顶部第五道对拉螺杆距板底≤500mm，中间某些均分设立，对拉螺杆水平间距为≤500mm。
6.1.3梁墙交接处，梁侧模板伸入墙内不不大于500mm。
6.1.4外墙模板与旧混凝土搭接长度为200mm。
6.1.5外墙采用定型大模，在木工制作场拼装好后，用塔式起重机吊装。
6.2注意事项
6.2.1在安装模板之前，要对新旧混凝土接头某些进行凿毛。
6.2.2浇筑混凝土前，用高压风管或吸尘器清理模板内木屑等杂物；用水管冲洗湿润模板，保证模板内干净。新配制墙模根部应设清扫口。
6.2.3为防止模板漏浆，模板接缝应严密，当接缝宽度不不大于1.5mm时，用胶纸贴缝。
6.2.4模板背楞木枋要到边到角，防止背楞不到位导致胀模。
6.2.5在安装模板过程中，对已完毕墙柱模板进行垂直度及截面尺寸实测，如不符合控制规定，及时整治。
6.2.6规定木工看模板时佩带对讲机，以便与楼面旁站人员联系，如在浇筑过程中，发现轻微胀模或对拉螺杆松动时，及时调节；如发现爆模或明显胀模时，规定及时停止浇筑，待校正后来再浇筑。

6.3柱模板
6.3.1详细做法
6.3.1.1柱模板采用Φ48双钢管与Φ14对拉螺栓紧固，柱箍垂直间距为500mm，第一道柱箍距柱脚200mm；
6.3.2注意事项
6.3.2.1在封柱模板之前，要检查模板尺寸与否符合设计规定。
6.3.2.2柱子背楞在安装时，木方边沿应与柱模边沿对齐。

7、 地上梁板模板
7.1梁模板
7.1.1详细做法
7.1.1.1梁采用轮扣式钢管脚手架做为支撑，梁底模及侧模板采用15mm厚多层板，梁宽为200mm时，底部设两根纵向木枋；梁宽不不大于 200mm时，底部每间隔150mm设一根纵向木方，木方尺寸为50×80mm。梁采用Φ48×3.2钢管做主龙骨，间距不不不大于1200mm。
7.1.1.2梁固定方式：梁固定可采用梁夹固定，梁夹固定规定：间距500一道。亦可采用步步紧固定，间距500一道。

7.1.1.3当梁高≥600mm时，梁侧模沿梁高方向设立水平木方背楞，间距为250mm，采用对拉螺杆或步步紧紧固，间距不不不大于500mm，以保证梁模板稳固。
7.1.1.4梁支撑采用扣件式钢管脚手架，梁底竖向立杆间距为1200mm（梁底可用水平横杆扣件连接梁两侧楼板支撑体系立杆作为支撑），水平连杆第一道距地面≤550mm。
7.1.2注意事项：
7.1.2.1梁侧模加固时，使用梁夹或步步紧并保证其牢固；侧模背楞木枋间距为250mm，剩余高度不大于250mm，增长一道。

7.1.2.2在梁模板支设过程中，检查并保证梁上口和下口宽度符合设计规定。
7.2板模板
7.2.1详细做法
7.2.1.1板模板采用15mm多层板， 50×80mm背楞间距250mm， 50×80双木方做主龙骨间距1200mm。
7.2.1.2板模板采用轮扣式钢管脚手架做为支撑，模板立杆支撑间距不不不大于1200mm，水平杆步距不不不大于1800mm；扫地杆纵横向设立，设立高度距离支撑面不不不大于550mm；
7.2.2注意事项
板支撑
7.1.2.2排架搭设时，保证立杆间距、水平杆步距符合规定。保证扫地杆、剪刀撑搭设符合规定。
7.1.2.3顶托自由高度（钢管顶部到顶托U型槽平直段高度）不不不大于200mm。
7.1.2.4板底龙骨间距符合规定，并且规定到边到角。
7.1.2.5在板模板安装过程中，要实测整层平面总尺寸、房间开间和进深、平整度等。
7.1.2.6在板模板安装过程中，用激光水平仪检查楼板标高。
8、 楼梯模板
8.1详细做法
8.1.1依照设计图纸制作卡口侧板。
8.1.2梯板下龙骨木枋间距不不不大于250mm。
8.1.3设立两排垂直于梯段顶撑，斜撑间距不不不大于900mm，顶撑位于楼梯边沿向内200mm。
8.1.4设立一道通长钢管与顶撑相连，起稳定斜撑作用。
8.1.5梯段两边无墙时，沿楼梯方向设立两根对拉螺杆加固，间距不不不大于800mm。
8.1.6楼梯施工缝位置留设在楼梯踏步上三步位置，与剪力墙接触处无法做上三步时，楼梯整体浇筑，钢筋预留上三步。
8.2注意事项
8.2.1楼梯模板安装要考虑，后期初装修时装修厚度。
8.2.2楼梯拆模板时，注意不要撬坏楼梯混凝土边角。
9、 细部模板
9.1门窗洞口模板加固
9.1.1详细做法
9.1.1.1门洞模板安装完毕时，背楞木枋边沿应与柱模边沿对齐。
9.1.1.2沿门洞高方向每500mm设立一道对撑，防止端部胀模，对撑距门洞上下口不不不大于200mm。
9.1.1.3窗洞口模板设立竖向对撑，间距不不不大于400mm；横向设立对拉螺杆，间距不不不大于400mm，对拉螺杆距窗洞上下口不不不大于200mm。
9.2注意事项
9.2.1在封模板之前，要检查门窗洞口尺寸。
9.3剪力墙端头模板加固
9.3.1详细做法
9.3.1.1剪力墙端部背楞木枋边沿与模板边沿齐平。
9.3.1.2墙厚为200mm时，剪力墙端头设立两根木枋，墙厚不不大于200mm时，木枋间距不不不大于100mm。
9.3.1.3剪力墙端部采用水平杆与墙侧主龙骨连接（扣件连接）加固方式，间距≤500，第一道距地面≤200，最上一道距梁、板底≤500。
9.4注意事项
9.4.1第一道对拉螺杆距支撑面不不不大于550mm。
9.4.2如对拉螺杆现场加工，要焊接牢固。
9.4.3对拉螺杆距阴角处距离不不不大于200mm。
10、 模板施工工艺
10.1墙模板
10.1.1墙模板安工艺流程
安装前检查--安装门窗洞口模板--一侧墙模板就位--安装斜撑--插入穿墙螺杆及塑料套管--模板內撑--清扫墙内杂物--安装另一侧墙模板--安装斜撑--穿墙螺杆穿过另一侧墙模--调节模板位置--紧固穿墙螺杆--固定斜撑--与相邻模板连接
10.1.2安装工艺
10.1.2.1按照先横墙后纵墙安装顺序，墙体模板分为正负两面模板，将一种流水段内墙正模板安装就位，用撬棒按墙体位置线及模板起止线调节模板位置，紧固穿墙螺杆，复核垂直度、平整度、标高等。
10.1.2.2合模前检查钢筋、水电预埋件、门窗洞口模板、穿墙套管与否漏掉、位置与否对的、安装与否牢固等，合模前将墙内也许有杂物再次清理干净。
10.1.2.3安装负模板，经校正后用穿墙螺杆将两块模板锁紧。
10.1.2.4在内墙模板端头安装堵头模板，拼缝要严密，防止漏浆。
10.1.2.5安装外墙内侧模板，按楼板上位置线将模板就位。
10.1.2.6合模前检查钢筋、水电预埋件、门窗洞口模板等与否对的。
10.1.2.7安装外墙外侧模板，模板放在预埋螺杆上，将模板就位、校正、紧固穿墙螺杆。
10.1.2.8模板安装完毕后，全面检查扣件、螺杆、斜撑与否紧固、稳定，模板拼缝与否严密。
10.1.2.9墙模板配制一套，当模板周转次数达到规定次数（8-10次）时及时进行更换，保证墙体混凝土成型观感质量。
10.2柱模板
10.2.1柱模板工艺流程
单片预组拼--第一片模板就位--第二片模板就位连接固定--安装第三、四片柱模--检查柱模对角线及位移并纠正--自下而上安装柱箍--全面检查安装质量--群体柱模固定
10.2.2安装工艺
10.2.2.1安装就位第一片柱模板，并设暂时支撑固定或用不不大于14铁丝与柱主筋绑扎固定。
10.2.2.2随后安装第二片柱模，在第二片柱模接缝处黏贴2mm厚海绵条，以防漏浆。
10.2.2.3如上述环节完毕第三、四片柱模安装就位与连接，做好支撑与固定。
10.2.2.4自下而上安装柱抱箍，校正柱模轴线位移、垂直偏差、截面尺寸、对角线等。
10.2.2.5按上述办法安装柱模，全面检查安装质量后，做群体水平拉结。
10.3梁模板
10.3.1梁模板工艺流程
弹出梁轴线及水平线并复核--搭设梁支模架--安装梁底木楞--安装梁底模板--梁底起拱--绑扎钢筋--安装梁侧模--安装另一侧梁模--安装上下锁扣楞--复核梁模尺寸、位置--与相邻模板相连
10.3.2安装工艺
10.3.2.1安装梁支模架之前，首层为土壤地面时应平整夯实，在支模架下铺设通长垫板，且楼层间上下支座应在一条直线上。
10.3.2.2在支撑上调节梁底短钢管，预留梁底模板厚度，拉线安装梁底模板并找直，梁底应起拱，当梁跨度不不大于或等于4m时，梁底按设计规定起拱，如设计无规定期，起拱高度宜为全跨长度1/1000~3/1000。
10.3.2.3在底模上绑扎钢筋，安装梁侧模板，安装外竖楞，当梁高≥600mm时，需加腰楞并穿对拉螺杆拉结；侧梁模上口要拉线找直，安装牢固，以防跑模。
10.4楼板模板
10.4.1楼板模板工艺流程
搭设支架--安装木楞--调节楼板下皮标高及起拱--铺设模板--检查模板上皮标高、平整度等
10.4.2安装工艺
10.4.2.1安装梁支模架之前，首层为土壤地面时应平整夯实，在支模架下铺设通长垫板，且楼层间上下支座应在一条直线上。
10.4.2.2支架搭设完毕后，要认真检查板下龙骨与支撑连接及支架安装牢固与稳定；依照水平标高，认真调节顶托高度，将龙骨找平，注意起拱高度。
10.4.2.3铺设模板：应先铺设整块模板，对于不够整块模板，用小块模板补齐，但拼缝要严密；用铁钉将模板与下面木龙骨钉牢，只要使模板不位移，不翘曲即可。
10.5细部做法
10.5.1卫生间沉板：卫生间沉箱采用定型钢模，4*4角铁焊接，四角用Φ16钢筋斜撑固定。
10.5.2构造柱：构造柱上口预留牛腿斜口，采用对拉螺栓固定，一次浇筑完毕；侧边采用双面胶封堵缝隙，防止漏浆。
10.5.3砼腰梁采用卡箍加固，间距≤500mm；腰梁侧模上下口采用5×10cm方木；下口采用双面胶封堵缝隙，防止漏浆。
10.5.4反坎采用卡箍加固，侧模上下采用5×10cm方木固定，卡箍间距≤500mm。
11、 模板周转施工办法
11.1模板材料进场后，穿墙螺栓和地脚螺栓等应刷好机油。
11.2模板面板正面必须刷好脱模剂。脱模后应将模板板灰渣清理干净，涂刷脱模剂后待用。
11.3在使用过程中及堆放时应避免碰撞，防止模板倾覆。
11.4模板多次使用后检查有无过大变形及损坏，并及时维修。
12、 质量保证办法
12.1为了保证构造几何尺寸、位置对的性，支模前要放好模板线及检查线，梁柱模板安装完毕后，要检查梁柱位置、尺寸等，剪力墙模板支撑完毕后对剪力墙几何尺寸进行测量，发现问题及时整治。
12.2木方及对拉螺杆设立要严格按施工方案进行，不容许随意变化间距，且注意木方要立放，对拉螺杆用应通过检查合格后才干使用，以免浮现胀模现象。
12.3为了保证木方规格一致，所有背楞木方应使用统一尺寸，使用前木方均做压刨解决。
12.4浇筑砼前，用高压风管或吸尘器清理模板内木屑等杂物。用水管冲洗湿润模板，要保证模板内干净。新配制墙模根部应设清扫口。
12.5为防止模板漏浆，模板接缝应严密，当接缝宽度不不大于1.5mm时用胶纸贴缝。
12.6剪力墙垂直度控制
12.6.1在安装模板过程中，对已完毕墙柱模板进行垂直度实测，如不符合控制规定，及时整治。
12.6.2规定木工看模板时佩戴对讲机，以便与楼面旁站人员联系，如在浇筑过程中，发现轻微胀模或对拉螺杆松动时，应及时调节；如发现爆模或明显胀模时，规定停止浇筑，待校正后来再浇筑混凝土。
12.7梁板尺寸及楼板极差控制
12.7.1在板模板安装过程中，要实测整层平面总尺寸和房间开间和进深。
12.7.2在板模板安装过程中，用激光水平仪检查楼板标高。
12.7.3在梁模板安装过程中，用卷尺实测梁上口和下口宽度，并拉通线找直。
12.8楼板厚度控制
12.8.1楼板模板支撑完毕后对楼板顶面及底面标高进行实测，检查合格后报监理部验收，验收合格方可浇筑砼。
12.8.2楼板浇筑砼时粗找平过程采用水平挂线（构造1m线），用水平线向下测量控制楼板标高。
12.8.3楼板砼收面时采用钢筋探子对楼板砼厚度进行检查，边检查边收面，发现楼板砼厚度超差及时解决。
12.8.4楼板砼浇筑工程中，在作业面下一层对楼板极差跟踪测量，木工配合，发现问题及时调节，楼板极差调节完毕后对楼板砼厚度进行二次检查，保证楼梯砼厚度。
12.9现浇构造安装容许偏差及检查办法：
项   目
容许偏差（mm）
检查办法
轴线位置
10
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基   础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
+8， -5
钢尺检查
层高垂直度
不不不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
不不大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
3
2m靠尺和塞尺检查
    注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中较大值。
12.10、安拆前项目技术负责人对作业班组做详细安全及技术交底，模板拆除时在作业层所有通道口处设立安全防护围挡，禁止非作业人员进行模板拆除现场。
13、 安全保证办法
13.1顶板拆模时，应逐块拆卸。拆下模板和零件，禁止向下抛掷。
13.2装拆模板，必要有稳固登高设备。高度超过2米时，必要搭设脚手架。安装梁模板及梁、柱接头模板支撑架或操作平台必要搭设牢固。
13.3在模板紧固件、连接件、支承件未安装完毕前，不得站立在模板上操作。
13.4模板预留孔洞、电梯井口等处，应加设防护网，防止人员或物体坠落。
13.5安装墙、柱模板时，应随时支撑固定，防止倾覆。如有半途停歇，应将已就位模板或支承件连接稳固，不得单摆浮搁。在楼层拆模时，如有间歇，亦应将已拆下模板合配件及时运走，防止坠落伤人。
13.6在脚手架或操作台上堆放模板时，应按规定码放平稳，防止脱落并不得超载。操作工具及模板连接件要随手放入工具袋内，禁止放在脚手架或操作台上。
13.7地面如下支模，应先检查土壁稳固状况，如有裂缝或土方险情时，应先排除险情，方准进行作业。基槽上口1m以内，不得堆放模板、支撑件等。
13.8墙、柱模板支撑必要牢固，保证整体稳定。
13.9楼板、梁支柱，应按规定设立纵横水平支撑及斜撑。
13.10使用电动工具，注意用电安全。地下室照明采用36V如下低压电源，并应有可靠漏电保护装置。
13.11多层板堆放场地及在施工现场内，不得进行明火焊接、切割作业。如必要进行焊接、切割时，应有可靠防火办法。
13.12浇筑砼时，应设专人看护模板，如发现模板倾斜、位移、局部鼓胀时，应及时采用紧固办法，方可继续施工。
13.13模板吊运时安全办法：模板起吊前，应将吊车吊钩位置调节恰当，并检查吊装用绳索、卡具机每块木板上吊环与否牢固可靠，然后将吊钩挂好，拆除一切暂时支撑，复查穿墙螺栓及其她拉结与否拆净，确认无漏掉且模板与墙体完毕脱离后，施工中指挥人员和吊车司机必要统一信号，稳起稳吊。
13.4木工机械必要严格使用倒顺开关和专用开关箱，一次线长不得超过3m，外壳接保护零线，且绝缘良好。电锯和电刨必要接用漏电保护器，锯片不得有裂纹(使用前检查，使用中随时检查)；且电锯必要具备皮带防护罩、锯片防护罩、分料器，并接用漏电保护器，电刨传动轴、皮带必要具备防护罩和护手装置。使用木工多用机械时禁止电锯和电刨同步使用；使用木工机械禁止戴手套；长度不大于50cm或厚度不不大于锯片半径木料禁止使用电锯；两人操作时互相配合，不得硬拉硬拽；机械停用时断电加锁。
14、 模板计算
14.1墙模板计算书
本工程墙模板支撑体系相似，墙模板按最高最厚外墙计算，故其他小截面墙更偏于安全。
一、墙模板基本参数
计算断面宽度350mm，高度3900mm，两侧楼板厚度350mm。
模板面板采用普通胶合板。
内龙骨间距250mm，内龙骨采用50×80mm木方，外龙骨采用双钢管48mm×3.2mm。
对拉螺栓布置6道，在断面内水平间距200+500+500+500+500+500mm，断面跨度方向间距500mm，直径14mm。
面板厚度15mm，剪切强度1.4N/mm2，抗弯强度15.0N/mm2，弹性模量6000.0N/mm2。
木方剪切强度1.6N/mm2，抗弯强度17.0N/mm2，弹性模量9000.0N/mm2。

模板组装示意图
二、墙模板荷载原则值计算
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生荷载设计值；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载原则值。
新浇混凝土侧压力计算公式为下式中较小值:

其中 γc—— 混凝土重力密度，取24.000kN/m3；
　　　t —— 新浇混凝土初凝时间，为0时(表达无资料)取200/(T+15)，取3.000h；
T —— 混凝土入模温度，取20.000℃；
V —— 混凝土浇筑速度，取1.500m/h；
H —— 混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取3.000m；
β—— 混凝土坍落度影响修正系数，取0.850。
依照公式计算新浇混凝土侧压力原则值 F1=20.980kN/m2
考虑构造重要性系数0.90，实际计算中采用新浇混凝土侧压力原则值:
F1=0.90×20.990=18.891kN/m2
考虑构造重要性系数0.90，倒混凝土时产生荷载原则值:
F2=0.90×4.000=3.600kN/m2。
三、墙模板面板计算
面板为受弯构造,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板按照持续梁计算。
面板计算宽度取3.75m。
荷载计算值 q = 1.2×18.891×3.750+1.40×3.600×3.750=103.910kN/m
面板截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
截面抵抗矩 W = bh2/6 = 375.00×1.50×1.50/6 = 140.63cm3；
截面惯性矩 I = bh3/12 = 375.00×1.50×1.50×1.50/12 = 105.47cm4；
式中：b为板截面宽度，h为板截面高度。

计算简图

弯矩图(kN.m)

剪力图(kN)
变形计算按照规范规定采用静荷载原则值，受力图与计算成果如下：

变形计算受力图

变形图(mm)
通过计算得到从左到右各支座力分别为
N1=10.391kN N2=28.575kN N3=28.575kN N4=10.391kN
最大弯矩 M = 0.649kN.m 最大变形 V = 0.296mm
(1)抗弯强度计算
经计算得到面板抗弯强度计算值 f = M/W = 0.649×1000×1000/140625=4.615N/mm2
面板抗弯强度设计值 [f]，取15.00N/mm2；
面板抗弯强度验算 f < [f],满足规定!
(2)抗剪计算
截面抗剪强度计算值 T=3Q/2bh=3×15586.0/(2×3750.000×15.000)=0.416N/mm2
截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2
面板抗剪强度验算 T < [T]，满足规定!
(3)挠度计算
面板最大挠度计算值 v = 0.296mm
面板最大挠度不大于250.0/250,满足规定!
四、墙模板内龙骨计算
内龙骨直接承受模板传递荷载，普通按照均布荷载持续梁计算。
内龙骨强度计算均布荷载q=1.2×0.25×18.89+1.4×0.25×3.60=6.927kN/m
挠度计算荷载原则值q=0.25×18.89=4.723kN/m