车床法兰盘基本工艺作业规程及夹具设计有源图三维图文献翻译等.doc

本科毕业设计论文 题 目 CA6140车床法兰盘工艺规程和夹具设计 设计论文 毕业 任务书一、题目 CA6140车床法兰盘工艺规程和夹具设计二、指引思想和目规定 毕业设计（论文）是培养学生自学能力、综合应用能力、独立工作能力重要教学实践环节。 在毕业设计中，学生应独立承担一某些比较完整工程技术设计任务。规定学生发挥主观能动性，积极性和创造性，在毕业设计中着重培养独立工作能力和分析解决问题能力，严谨踏实工作作风，理论联系实际，以严谨认真科学态度，进行有创造性工作，认真、准时完毕任务。三、重要技术指标1 零件图一张；2 毛坯图一张；3 工艺规程一本；4 工艺装备（夹具1-2套）；5 阐明书一份四、进度和规定1 分析并绘制零件图 2周2 绘制毛坯图 1周3 设计工艺路线及编制工艺规程 5周4 设计工艺装备 4周5 编写阐明书（论文） 2周五、重要参照书及参照资料1 王先逵编著.机械制造工艺学M.北京：清华大学出版社，19892 杨叔子.机械加工工艺师手册M.北京：机械工业出版社，3 朱耀祥，蒲林祥.当代夹具手册M.北京：机械工业出版社，摘 要 本次毕业设计题目是CA6140车床法兰盘工艺规程和夹具设计，重要内容如下： 一方面，对零件进行分析，重要是零件作用分析和工艺性分析，通过零件分析可以理解零件基本状况，而工艺分析可以懂得零件加工表面和加工规定。依照零件图提出加工规定，拟定毛坯制造形式和尺寸。 另一方面，进行基面选取，拟定加工过程中粗基准和精基准。依照选好基准，制定工艺路线，普通制定两种以上工艺路线，通过工艺方案比较与分析，再选取可以使零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术规定得到合理保证一种较佳工序路线。 然后，依照已经选定工序路线，拟定每一步切削用量及基本工时，并选取适当机床和刀具和量具。 最后，设计钻法兰盘4-9孔钻床夹具。设计钻床夹具，一方面要仔细分析被加工零件技术规定，运用夹具设计基本原理和办法，拟定夹具设计方案；在满足加工精度条件下，合理进行安装、定位、夹紧；在完毕夹具草图后，进一步考虑零件间连接关系和螺钉、螺母、定位销等固定方式，设计合理构造实现各零部件间相对运动；依照各零件使用规定，选取相应材料。 完毕钻床夹具所有设计后，用AutoCAD进行二维图形绘制，一方面画装配图，然后从装配图上拆画零件图，标注有关尺寸及技术规定；再用CATIA画出三维模型图，最后进行论文撰写、整顿、修改完毕该毕业设计。核心词： 机械，法兰盘，加工工艺，夹具设计ABSTRACT The subject of this graduation project is that CA6140 lathe ring flange processing technology rules and special-purpose jig of a certain process are designed，the main content is as follows： First of all，analyse ，it is mainly analysis of the function of the part and craft analysis to the part ，through part analyse can find out about basic situation of part，and craft analyse may know the processing surface of the part and is it require to process. The processing demand put forward according to the part picture，confirm the manufacture form. of the blank and sureness of the size. The second step，carry on the choice the base ，confirm thick datum and precise datum in the processing course. According to the datum chosen ，make the craft route ，usually make the craft route of more than two kinds，with analysing through the comparison of the craft scheme，and then choosing be able to make such specification requirements as the precision of geometry form. size of the part and precision of position ,etc. get a kind of process of the rational assurance s. The third step，according to the already selected process route，confirm for every steps of cutting consumption and basic man-hour ，choose suitable lathe and cutter. To rough machining ，will check the power of the lathe . Finally ，design the jig getting into the hole of the ring flange. Designed drilling fixture，the first careful analysis is the technical requirements for processing components，fixture design using the basic principles and methods.Prepared the fixture design scheme ;Meet the conditions of precision ,then reasonable installation，positioning，clamping;After the completion of draft fixture，and further consider the connection relation between parts and screws，nuts，pins and other fixed means,designing the reasonable structure to achieve relative motion between the various components;Requirements of the various components，select the appropriate materials. Completion of all drilling fixture design，using the AutoCAD drawing two-dimensional graphics,first draw assembly drawing，and then removed from the part drawing on the painting Parts,marking the related to size and technical requirements,finally，write a thesis，organize，edit，complete the graduation project. KEY WORDS： machine，flange，process the craft，the tongs design目 录第1章 绪 论7第2章 零件构造工艺性分析8 2.1 零件作用8 2.2 零件工艺性分析8第3章 工艺规程设计10 3.1 拟定毛坯制造形式10 3.2 基准选取10 3.2.1粗基准选取10 3.2.2精基准选取11 3.3 工艺路线拟定11 3.3.1 选取加工办法11 3.3.2 划分加工阶段12 3.3.3 安排加工顺序12 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸拟定14 3.5 拟定切削用量及基本工时18第4章 夹具设计与分析24 4.1 问题提出24 4.2 夹具设计24 4.2.1 夹具构造和类型选用24 4.2.2 夹具定位元件选取26 4.2.3 钻套设计27 4.2.4 钻模板设计28 4.2.5 夹详细（底座）设计29 4.2.6 其她装置30 4.2.7 夹紧装置设计计算31 4.2.8 切削力计算33 4.2.9 机床夹具精度校核34 4.2.10 绘制夹具总图37 4.2.11 拆分夹具零件图37第5章 全文总结39参照文献40致 谢41毕业设计小结42第1章 绪论法兰盘类零件是在一种类似盘状金属体周边开上几种固定用孔用于连接其他东西，此类零件在机械行业拥有非常重要地位，其加工质量和精度直接影响一台机器运作。因而，进行法兰盘类零件加工工艺研究，对于整个机械行业而言，有着举足轻重地位。在提高工件加工质量基本上同步提高生产效率是大某些机械零件工艺设计准则，法兰盘类零件也是如此。一种合格零件工艺规程，应当一方面规定保证零件设计尺寸和精度，另一方面要尽量合理地运用既有工作条件，尽量减少辅助时间，提高生产效率。夹具设计需要注意其精度对被加工工件精度影响，务必保证使用夹具可以保证设计精度。本设计均以上述各原则为基准进行。 由于专业知识有限，设计尚有许多局限性之处，恳请各位教师、同窗予以指出。第2章 零件构造工艺性分析2.1 零件作用CA6140卧式车床上法兰盘，为盘类零件，用于卧式车床上。车床变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。法兰盘内孔与主轴中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮对的啮合。重要作用是标明刻度，实现纵向进给。图2-1 CA6140车床法兰盘模型图 2.2 零件工艺性分析法兰盘是一回转体零件，有一组加工表面，这一组加工表面以20mm孔为中心，涉及：mm外圆柱面及左右端面，尺寸为mm圆柱面，90mm外圆柱面、左右端面及上面4个9mm透孔， mm外圆柱面及上面6mm4mm孔， 90mm端面上距离中心线分别为34mm和24mm两个平面。图2-2 CA6140车床法兰盘零件图零件各表面之间位置精度规定重要是：(1)100mm左端面与20mm孔中心轴跳动度为0.03 ；(2) 90mm右端面与20mm 孔中心轴线跳动度为0.03 ；(3) 45mm外圆与20mm孔中心轴线圆跳动公差为0.03 。通过以上对加工表面分析，咱们可先选定粗基准，加工出精基准所在加工表面，然后借助专用夹具对其她加工表面进行加工，以此保证它们位置精度。第3章 工艺规程设计3.1 拟定毛坯制造形式零件材料为HT200，由于该零件重要承受静压力，因而选用铸件。并且生产批量给定为中批生产，零件轮廓尺寸不大，毛坯构造比较简朴，因而毛坯形状可以与零件形状尽量接近，故采用金属模锻造，内孔不铸出，单件浇注。金属模浇铸有生产率高，单边余量小，构造细密等长处。这从提高生产率，保证加工精度方面考虑也是应当。3.2 基准选取基准选取是工艺规程设计中重要工作之一。基面选取对的与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会导致零件大批报废，使生产无法正常进行。因而，定位基面选取应当在保证加工精度前提下使定位简朴精确，加快可靠，加工以便，夹具构造简朴。3.2.1粗基准选取选取粗基准重要是选取第一道机械加工工序定位基准，以便为后续工序提供精基准。选取粗基准出发点是：一要考虑如何分派各加工表面余量：二要考虑如何保证不加工面与加工面间尺寸及互相位置规定。这两个规定经常是不能兼顾，但对于普通回转类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理。对本零件而言，由于每个表面都规定加工，为保证各表面均有足够余量，应选取加工余量最小面为粗基准（这就是粗基准选取原则里余量足够原则）现选用45外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口三爪卡盘夹住工件，消除工件六个自由度，达到完全定位。3.2.2精基准选取 精基准选取重要考虑基准重叠与统一基准原则。重要以20mm内孔和100mm外圆左端面为精基准。当设计基准与工序基准不重叠时，应当进行尺寸换算。3.3 工艺路线拟定工艺方案拟定原则是：“优质、高产、低耗”。3.3.1 选取加工办法选取加工办法，要一方面考虑重要表面加工办法，后考虑次要表面。要先决定最后加工办法，再决定前面一系列加工办法。依照对被加工零件加工表面精度和粗糙度规定，零件构造和被加工表面形状、大小等详细条件，选用最经济合理加工方案。查当代制造工艺基本1表1.2、表1.3、表1.4，选取各表面加工办法如下：表3-1 各表面所需加工办法 表 面零件表面粗糙度加 工 方 法外圆表面Ra=0.8毛坯粗车半精车精车外圆表面Ra=1.6毛坯粗车半精车精车刻字划线镀铬外圆表面Ra=6.4毛坯粗车半精车精车外圆表面Ra=0.4毛坯粗车半精车粗磨精磨抛光右端面Ra=0.4毛坯粗车半精车粗磨精磨抛光左端面Ra=0.4毛坯粗车半精车粗磨精磨抛光左端面Ra=1.6毛坯粗车半精车精车右端面Ra=1.6毛坯粗车半精车精车右端面Ra=6.3毛坯粗车半精车内孔Ra=1.6毛坯钻扩粗铰精铰距中心34mm表面Ra=3.2毛坯粗铣精铣距中心24mm表面Ra=0.4毛坯粗铣精铣磨3.3.2 划分加工阶段 工艺路线普通可划分为如下几种阶段： a) 粗加工阶段：重要任务是去除各表面较大量加工余量，获得较高生产率。 b) 半精加工阶段：为重要表面精加工作准备。c) 精加工阶段：保证各重要表面达到图纸规定质量规定。d) 光整加工阶段：重要针对精度很高、表面粗糙度值很小，或零件图纸有特殊规定状况。考虑到既能使零件技术规定得以保证，又要使工序集中来提高生产率，将加工过程大体划分为“毛坯粗加工半精加工精加工”几种阶段。3.3.3 安排加工顺序遵循“先粗后精、先主后次、先基面后其她”原则，结合已经选取加工办法和划分加工阶段，拟定出两套工艺路线方案，并通过度析比较从中选出较佳方案。（1） 工艺路线方案一 工序5 锻造毛坯 工序10 粗车100mm柱体左右端面及外圆 工序15 粗车45，90外圆，45、90右端面，90倒角 工序20 钻、扩、粗铰、精铰 20mm孔，车孔左端倒角工序25 半精车90外圆及右端面，车槽32，R5圆角工序30 半精车100左右端面及外圆，精车100左端面工序35 粗铣90左端面；粗铣、精铣 90柱体右侧面工序40 钻 49孔工序45 钻4孔，铰 6孔工序50 磨削100右端面，90外圆及左右端面，45外圆工序55 磨削100与 90外圆面工序60 B面抛光工序65 划线、刻字工序70 去毛刺工序75 100外圆柱面镀铬镀铬 工序80 终捡（2） 工艺路线方案二 工序 5 锻造毛坯工序 10 粗车100左端面及外圆柱面，粗车B面，粗车90外圆柱面，钻20孔，扩20孔，粗铰20孔，精铰20孔工序 15 粗车45右端面，粗车90外圆柱面，粗车45外圆端面工序 20 半精车100端面，半精车100外圆柱面，半精车B面，半精车90外面柱面工序 25 半精车45端面，半精车45外圆柱面，半精车90右端面工序 30 精车100右端面，精车100外圆柱面，精车90外圆柱面工序 35 精车45外圆柱面，精车90右端面，车20右侧倒角，车3x2 退刀槽工序 40 粗铣距中心34和24平面，精铣距中心34和24平面工序 45 钻4x9孔工序 50 钻4孔，扩6孔工序 55 粗磨B面，精磨B面工序 60 磨距中心24平面工序 65 100柱面左侧倒角，车45过渡圆弧R5，90柱面右侧倒角，20右侧倒角工序 70 B面抛光工序 75 划线、刻字工序 80 去毛刺工序 85 100外圆柱面镀铬镀铬工序 90 终捡 （3）工艺方案比较与分析上述两种工艺方案特点在于：方案二考虑以20孔为精加工基准，而方案一则是从右端面开始加工到左端面，然后再钻20孔，这时则很难保证其圆跳动等精度规定。因而选取方案二作为加工工艺路线比较合理。3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸拟定“法兰盘”零件材料为HT200，硬度190HBS，毛坯重量约为2.8KG，生产类型为中批生产，采用锻造毛坯。依照上述原始资料及加工工艺，参照机械加工工艺手册2，分别拟定各加工表面机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（单位mm）1) 外圆表面工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸公差工序尺寸及偏差精车0.6450.017 半精车1.445.60.039粗车2470.3毛坯4491.02) 外圆表面工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸公差工序尺寸及偏差精车0.51000.24半精车1.510050.30粗车2.51020.6毛坯4.5104.51.63) B面外圆表面工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸公差工序尺寸及公差磨0.6450.6半精车1.445.60.7 粗车2471.0毛坯4492.04) B面中两个端面工序名称工序余量精磨0.1粗磨0.8半精车1粗车1.6毛坯3.55) 20孔工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸公差工序尺寸及公差精铰0.1200.04520铰孔0.219.90.08419.9扩孔1.719.70.119.7钻孔1818+0.618毛坯2006) 外圆工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸公差工序尺寸及公差精车0.5900.6半精车1.590.50.7粗车2.5921.0毛坯4.594.52.07) 右端面a. 按照工艺手册表6-28，铸件重量为2.8kg，端面单边加工余量为2.03.0，取Z=3.0mm，铸件公差按照表6-28，材质系数取，复杂系数取，则铸件偏差为； b. 精车余量：单边为0.2mm（见实用机械加工工艺手册6中表3.2-2），精车公差既为零件公差0.017mm；c. 半精车余量：单边为0.8mm（见实用机械加工工艺手册中表11-27）本工序加工公差为0.1mm；d. 粗车余量：粗车公差余量（单边）为Z=3.0-0.2-0.8=2mm；粗车公差：当前规定本工步（粗车）加工精度为IT11级，因而，可以懂得本工序加工公差为0.16mm，由于毛坯及后来各道工步加工均有加工公差，因而所规定加工余量其实就是含义上加工余量，事实上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分；图3-1 加工余量和工序尺寸公差示意图右端面尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见下图：工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸公差工序尺寸及公差精车0.2940.6半精车0.894.20.7粗车2951.0毛坯3972.08) 左端面工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸公差工序尺寸及公差精车0.2910.6半精车0.891.20.7粗车2.5921.0毛坯3.594.50.69) 右端面工序名称工序余量精车0.1半精车0.4粗车1.5毛坯210) 圆柱面上距孔中心线34mm平面工序名称工序余量半精铣0.7粗铣10.3毛坯1111) 圆柱面上距孔中心线24mm平面工序名称工序余量精磨0.05精铣0.15半精铣07粗铣20.1毛坯21依照以上数据成果，绘制出毛坯图（图3-2）：图3-2 毛坯图3.5 拟定切削用量及基本工时 拟定工序 10 ：粗车100端面及外圆柱面，粗车B面,钻、扩、铰20中心孔切削用量及基本工时: 3.5.1 加工条件工件材料：HT200 机床：CA6140卧式车床 刀具：采用刀片材料为YT15，刀杆尺寸16x25mm, 3.5.2 计算切削用量 (1) 粗车100mm端面 a) 已知毛坯长度方向加工余量为3+0.8-0.7mm,考虑模铸拔模斜度， b) 进给量f 依照实用机械加工工艺手册中表2.4-3,当刀杆尺寸为，,以及工件直径为100时，f =0.71.0mm/r按CA6140车床阐明书（见切削手册）取 f =0.9mm/r c) 计算切削速度，按切削手册7表1.27,切削速度计算公式为(寿命T=60min) (3-1)其中：， ， 。修正系数见切削手册表1.28,即 ， ， ， ，。因此 d) 拟定机主轴转速 按机床阐明书(见工艺手册表4.2-8),与504r/min相近机床转速为480r/min及600r/min。现选用。因此实际切削速度。切削工时，按工艺手册表6.2-1。， (2) 粗车100mm外圆柱面，同步应检查机床功率及进给机构强度a) 切削深度，单边余量Z=2mm,分二次切除。b) 进给量，依照机械加工工艺手册取f=0.9mm/rc) 计算切削速度d) 拟定机床主轴转速按机床阐明书(见工艺手册表4.2-8)与420r/min相近机床转速为480r/min。现选用480r/min因此实际切削速度 e) 检查机床功率主切削力FC按切削手册表1.29所示公式计算 (3-2)其中， ， ， ， 切削时消耗功率 由实用机械加工工艺手册表7-4中CA6140机床阐明书可知，CA6140主电机功率为7.5kw.转速为480r/min时主轴传递最大功率为4.5kw.因此机床功率足够，可以正常加工。f) 校验机床进给系统强度已知主切削力.径向切削力按切削手册表1.29所示公式计算 (3-3)其中， ， 因此 而轴向切削力 (3-4)其中， ， ， ， 轴向切削力 取机床导轨与床鞍之间摩擦系数=0.1,则切削罗在纵向进给方向对进给机构作用力为而机床纵向进给机床可承受最大纵向力为3530 N(见切削手册表1.30)故机床进给系统可正常工作。g)切削工时： (3-5)其中 因此 (3)粗车B面a) 切削深度。单边余量.分1次切除b) 进给量依照机械加工工艺手册取f=0.9mm/rc) 计算切削速度 （3-6）其中：， ， m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即， ， ，因此 d) 拟定机主轴转速 按机床阐明书(见工艺手册表4.2-8),与378r/min相近机床转速为 400r/min。现选用=400r/min。因此实际切削速度e) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。;其中l=30mm 工序 45 钻、绞 4X9mm透孔机床：Z525立式摇臂钻床 刀具：依照机械加工工艺手册表10-61选用高速钢麻花钻9。a) 进给量 查机械加工工艺师手册表28-13，取f=0.13mm/rb) 切削速度依照机械加工工艺手册表10-70,及10-66,查得V=30m/min。c) 机床主轴转速按机床阐明书(见工艺手册表4.2-5),与1061r/min相近机床转速为1012r/min。现选用=1012r/min。因此实际切削速度 切削工时，按 工艺手册 表6.2-1。 ；其中；，由于有四个孔因此切削工时为第4章 夹具设计与分析4.1 问题提出图4-1 钻49孔工序图 -为了提高劳动生产率，保证加工质量，减少劳动强度，邓教师指定我为45#工序（工序草图4-1）设计一种用于立式钻床或摇臂钻床上钻模。为了缩短生产准备周期，减少夹具制导致本，互换性好，节约装夹时间，夹具设计应做到构造简朴，装夹以便，多采用原则件等。本工序所要钻4个孔相对位置固定，有一定公差规定。为了使钻孔位置精准，提高加工精度，必要对零件进行定位，使之满足使用规定。由于4个孔均为透孔，因而规定限制除了5个自由度。4.2 夹具设计4.2.1 夹具构造和类型选用 钻床类夹具构造重要分为固定模板式钻模，复盖式钻模、翻转式钻模和回转式钻模四种。其中固定式钻模应用于钻模自身质量较大或钻直径较大平行孔系时；复盖式钻模可卸，工作时可直接复在工件上；用销钉或铰链与夹详细联接。翻转式钻模重要用于加工不同方向孔。回转式钻模图4-3 专心轴联接钻模板复盖式钻模图4-2 用铰链联接钻模板复盖式钻模加工沿圆周分布孔。本工序采用复盖式钻模较合理，初步设计出两种方案，方案1(图4-2）为用铰链联接模板复盖式钻模，方案2（图4-3）为专心轴（即变形销钉）联接模板复盖式钻模。 比较两方案可发现，由于要被钻4个孔所在位置距零件上端面较远，若采用方案1，配合上加长钻套，钻模板很难卸下，且钻套伸出太长，刚性减少，加工误差也会随之增大。因而选用方案2为夹具构造。4.2.2 夹具定位元件选取图4-4 销钉定位定位元件作用是拟定工件在夹具上对的位置。如夹具上圆柱销、菱形销和支承板都是定位元件，通过它们使工件在夹具中占据了对的位置。由钻4-9孔工序图（图4-1）可知，待加工4个孔与20孔中心以及外圆上两个平面之间有相对位置规定，对100底端面也有垂直度规定，其设计基准为20孔中心线。该工序对加工精度规定不是很高，规定限制工件5个自由度。选取以20内孔和100大端面为组合定位基准，避免基准不重叠误差。其中100端面处以大平面定位，限制 、 、；20内孔处以短圆柱销定位，限制、；另选用90外圆面上距中心线24mm平面作为基准定位，限制。初步设计出两种销钉方案，方案1（图4-3）将钻模板下某些做成一种内腔，其内部有一种平面与距中心线24平面贴合来实现定位。方案2（图4-4）用一块连接板将定位销联接在钻模板本体上，其中连接板以两个螺钉紧固在钻模板边沿。与方案1相比，方案2构造简朴、工艺性好，利于制造，调节以便。因而，此处定位方式选取方案2。这样一来，实际限制了工件6个自由度，实现了完全定位，达到了对的限定工件位置目，也符合“六点定位”法则。4.2.3 钻套设计a) 钻套种类选取 钻套是钻床上特有一种元件，用来拟定刀具位置和在加工中引导刀具。普通有固定钻套、可换钻套、快换钻套三种。当工件形状或工序加工条件不适当采用上述原则钻套时，就要依照详细状况设计特种钻套。例如：该工序被加工9孔与45外圆之间距离比较小，需要设计出特种钻套（图4-7）。b) 钻套内径尺寸、公差及配合选取钻套内径d应按钻头引导某些来拟定，即钻套内径基本尺寸，应等于钻头最大极限尺寸。该工序选用原则钻头9，直柄麻花钻（图4-5）， 原则GB/T6135.3-1996.其构造及有关尺寸如下 ：图4-6 排屑间隙图4-5 原则直柄麻花钻尺寸钻头最大尺寸为9，切削某些长度为81mm，钻头刚度普通，取钻套内径d=9mm，公差采用F7，采用加长钻套。c) 钻套与工件距离S钻套与工件表面距离S选取重要考虑排屑和引偏量问题。间隙过小，排屑不利。间隙过大，会使引偏量过大，加工误差增大。据当代制造工艺基本147页简介，加工铸铁等脆性材料时常取间隙为（0.30.7）d。此处取S=6mm。钻套总高约按H/d=22.5获得H=21mm，需要指出，为了有助于钻头引进，钻套内径进口处做成圆角，为了排屑容易，内径下端也作了倒角，并且在钻套与钻模板配合地方设计为燕尾槽形式（图4-7(b)）。(a) (b) 图 4-7 特种钻套d) 钻套材料钻套材料普通选取硬度高、耐磨性好材料。惯用材料为T10A,T12A,CrMn钢或20钢渗碳淬火。当钻套内径d10mm时常采用CrMn钢。本工序钻套内径为9mm，材料采用CrMn钢，经热解决后硬度达到HRC6064。4.2.4 钻模板设计生产中，钻模板在保证有足够刚度前提下要尽量减少其重量。其厚度普通按钻套高来拟定，普通取1230mm。此处，由于钻套高H=21mm,且加工孔径不是很大，轴向切削力较小，钻模板厚度采用15mm即可保证有足够刚度。其构造设计见图4-8。图4-8 钻模板4.2.5 夹详细（底座）设计夹详细是夹具基座和骨架，用来安装和固定定位元件、夹紧机构和钻模板实体。详细大小依照整个机构大小而调节，要保证机构稳定，因此形位公差有较严格规定。由于本工件外形和被加工孔尺寸都不大，因此没有将夹详细固定。本钻模中底座属于夹详细，关于底座设计有两点值得提及，第一：定位面（图 4-9 所示B面）大小一定要比100外圆端面小。由于B面是零件一种定位面，若B面较大，通过各种工件加工之后，在B面上会因磨损而留下痕迹，致使零件定位误差加大，甚至产生废品。固然，用三个支撑钉代替大平面图4-9 底座来定位也是可取。第二：底座支脚设计为四个而不是三个，这是为了便于发现支脚下面与否粘有切屑等污物，以保证钻模能处在对的位置（防止歪斜时影响加工精度，或折断钻头）。4.2.6 其她装置连接板:连接板（图4-10）用于将定位销与钻模板连接起来，是在对4.2.2中所述定位方案1（图4-3）简化、改进过程中设计出来。其中连接板以两个螺钉紧固在钻模板边沿，定位销又通过螺母联接在连接板上。以便制造和装配，并且螺母、螺钉都选用了原则件，减少了夹具制导致本，符合夹具设计总原则。图4-10 连接板4.2.7 夹紧装置设计计算夹紧装置作用是将工件夹紧夹牢，保证工件在加工过程中对的位置不变。夹紧装置涉及夹紧元件或其组合以及动力源。a) 夹紧装置选用 (a) (b) 图4-12 螺母加快机构