新版道路综合项目施工专项方案.doc

一、编制根据
1、《城乡道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-）
2、《公路路基施工技术规范》（JTGF-）
3、《公路路面基层施工规范》（JTGF10-）
4、《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-）
5、《公路土工合成材料应用技术规范》（JTJ/T019-98）
6、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-）
7、《公路土工实验规程》（JTGE40-）
8、宁波市机场路南延工程I标段分项工程《道路工程》设计施工图
9、宁波市机场路南延工程I标段实时性施工组织
二、工程概况：
（一）、地形、地貌
本工程起至三高连接线景江路路口，跨越绕城高速公路与二标相连接。线路所在区域为平原，地貌类型为冲湖积平原。沿线场地重要为农田，局部横跨村庄、道路、鱼塘，农田大某些种植莲藕、水稻等农作物，其中K0+386~K0+469段横跨宁波绕城高速公路朝阳段，沿线地势较平坦，区内河网、水塘密布，周边环境较空旷。
（二）、地质状况
本工程道路沿线上某些布有较大厚度软弱淤泥类土，其天然抗剪强度低、承载力小、沉降变形大、稳定历时长，属于软土路基，需进行软基解决。道路施工时需清除表层耕织土或浮土、①1层素填土后，可直接采用①2层粘土做填方路基持力层；对有较大厚度高压缩性软土层采用水泥搅拌桩和管桩解决；对规划填埋河流、沟地段，采用换填垫层作法。
（三）、重要技术指标
（1）、道路级别：都市迅速路。
（2）、荷载原则：
桥梁：公路-I级；
路面构造：BZZ-100型原则车。
（3）、抗震设防烈度6度。
（4）、设计车速：
主线：V=80km/h。
匝道：V=40km/h。
（5）、道路净空：
绕城高速公路：≥5.5m；
其她车行道：≥5.0m；
非机动车道、人行道：≥2.5m。
（6）、道路纵坡：
主线：≤4.0%；
匝道：＜5%。
（7）、道路横坡：
本工程采用直线路拱，车行道和非机动车道原则横坡为2%，人行道横坡为1.5%；
分隔带边沿和人行道内侧设立路缘石和流水石，路缘石较路面高出15cm；
匝道原则横坡为单向2%，依照路线超高规定，E匝道超高后横坡为4%。
（四）、工程内容
本工程重要内容涉及：土方开挖、软基解决、路基回填、挡土墙、路面构造层等。
（五）、重要工程量
重要工程量见表1。
序号
分项工程名称
单位
数量
1
沥青混凝土
m2
21242.17
2
水泥稳定碎石
m2
23630.91
3
塘渣
m2
25475.59
4
碎石垫层
m2
42178.46
5
路床整形
m2
23615.23
6
人行道块料铺设
m2
3218.55
7
安砌侧、平石
m
6686.21
8
现浇混凝土挡墙
m3
3807.37
9
浆砌块石挡土墙
m3
4897.58
10
土方开挖
m3
23158.36
11
土方回填
m3
24195.87
12
浆砌块石护脚
m3
919.7
13
双向钢塑格栅
m2
50580.3
14
挖淤泥
m3
2232.84
14
预应力钢筋混凝土管桩
m
8707
16
φ700双向水泥搅拌桩
m
5798
17
波形防撞护栏
m
922

三、道路施工办法
（一）、路基施工办法
1、普通路基施工办法
1.1、基底解决
普通路段填筑前，原地面上杂草、树根、农作物残根、腐蚀土、垃圾等必要所有清除。在填土较高时（原地面标高与道路构造层底标高差40cm以上），在红线两侧挖排水沟，边沟横断面为倒梯形，上底宽40cm，下底度30cm，深30cm，坡度1.5%，积水排到边沟，就近排入现状河道。道路路床挖土由低向高分层循序进行，以利于排水。当开挖至接近路基设计顶面时，依照土质状况注意预留碾压沉落高度，并由人工挖土整平。挖土时随时进行高程测量，保持一定纵横坡度，不得挖成坑塘，禁止掏空挖土或超挖。路床施工中遇到树根需清除；对坑穴、树根清除留下坑应回填砂石、石灰土，夯实解决，以免基底不均匀沉陷。
普通路段路基填筑前先对清表后地表土进行翻晒压实，土基回弹模量值要不不大于30Mpa。
1.2、路床施工办法
路基碾压采用振动压路机和三轮压路机配合办法，遵循先轻后重以及轮迹要重叠原则，碾压轮应超过两施工段接缝。
1．2.1、施工准备
（1）、依照设计图纸放出道路中心桩，基桩以20m为一段，施工过程中应妥善保护。
（2）、对路基进行检测，以便对路基作出解决方案。
（3）、路基开工前，对树根、杂土、垃圾土、腐蚀土等必要清除，并另选符合规定宕渣回填。
（4）、路基开工前，必要切实做好施工期间排水办法和防汛办法，保证施工期间排水畅通。
1.2.2、路床施工
（1）、挖土应由边到中，利于排水，分层循序进行，当挖到设计深度时，应依照土质状况注意预留碾压沉落度，在挖土过程中应保持一定纵、横坡度，以利排水。
（2）、路基填料均采用宕渣，新填筑路基宕渣厚度最小为80cm，若局部路段不能满足该最小厚度，要超挖后回填。路基填料最小强度和最大粒径应符合下表规定，采用宕渣填筑时，宕渣要满足一定级配规定。路基填料中粒径在20mm如下填料含量控制在10%范畴内。路床及上路堤每层松铺厚度不不不大于30cm，下路堤每层松铺厚度不不不大于40cm。
①、宕渣填筑采用水平分层法，即填筑时按路堤横断面全宽提成水平层次，逐级往上填筑。配备推土机进行摊铺，并配备足够人力检平。粗细颗粒做到分布均匀，禁止用四齿耙等工具进行摊铺。当石块含量较多时，石块间隙需要以土或石屑铺撒填充。
②、宕渣路基压实，拟采用CA25振动压路机分层碾压，压实厚度和压实遍数依照实验路段现场压实实验数据拟定。
③、每层宕渣都必要经监理工程师检查，上层铺好后，在没有得到监理工程师批准前，不得填筑下层填料。每层宕渣在路堤全宽都要较好成形，任何浮现不规则或凹陷表面应采用挖松、添加、移去或换土重铺办法予以修正，并重新压实以保证表面平整和均匀。如在检查时发现宕渣层没有达到规定压实度，需分析因素，采用办法改正。

路基填料最小强度和最大粒径规定
路槽如下深度（cm）
CBR（%）
填料最大粒径
机动车道、辅道
非机动车道
填方
0~30
8
6
10
30~80
5
4
10
80~150
4
3
15
＞150
3
2
15
挖方和零填
0~30
8
6
10

在路床宕渣回填进程中，不得有积水，回填逐段分层进行，先填低洼地段，后填普通地段，先填路中，再填路边，并按回填标高做好路拱和纵坡。
（3）、道路工程质量好坏直接取决于路基，为了保证工程质量达标，使路基压实度能达到设计及规范规定应采用如下技术办法：
①路基修筑前应在取土地点取样进行击实实验，拟定其最佳含水量与最大干密度，碾压前应先测定土实际含水量与否符合或接近最佳含水量，路基碾压机具选用与碾压遍数应依照土质状况拟定，以达到设计所规定规范规定压实度。
②压路机碾时，应按先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中，先高后低。碾压后轮迹要重叠，碾压轮应超过两个施工段接缝。
③碾压时，沿中心线方向进行，压路机行车速度均匀，再次轮迹重叠宽度为30—50%。
④在路口及弯道处压路机边开边借道，压路机碾压不到部位，采用小型夯土机分层夯实，夯击面在纵横方向均应相应重叠一半，防止漏夯。
（4）、路基压实原则
路基压实度（%）
路槽如下深度（cm）
机动车道、辅道
非机动车道
填方
0~30
≥96
≥93
30~80
≥96
≥93
80~150
≥94
≥90
＞150
≥93
≥90
挖方和零填
0~30
≥96
≥93

2、特殊路基施工办法
2.1、浅层淤泥软土换填和水塘填塘路段施工办法
（1）、基底解决
地基遇水塘路段，应沿路基两侧暂时筑堰，抽干积水，并挖除塘底淤泥至原状土；浅层软土置换区域按规定所有挖除淤泥软土。
（2）、回填
①、回填之前在清理好基底铺设一层30cm厚砂砾垫层碾压平实作为透水隔离层，砂砾最大粒径不大于50mm。
②、砂砾垫层以上铺设一层双向拉伸塑料土工格栅，土工格栅每延米拉伸屈服力≥50KN/m，纵横伸长率5%，网格尺寸20×20cm。
③、回填料为二灰土（熟石灰：粉煤灰：土=1：2：2），每层厚度不超过30cm，分层填筑压实至地表。
④、回填二灰土至地表后，再铺设一层双向钢塑格栅，每延米拉伸屈服力≥50KN/m，纵横伸长率5%，网格尺寸10×10cm。土工格栅在路基横向不适当设接头，即格栅纵向与道路横向一致，两幅格栅之间搭接采用塑料带绑扎，绑扎间距25cm，两幅间搭接宽度不不大于20cm，并在铺设格栅上每隔2m用U型订固定于地面。铺设完毕土工格栅应及时回填覆盖防止日晒老化，回填碾压时车辆不得直接在土工格栅上行走，回填碾压应由两端向路堤中心进行。
2.2、深层解决
深层解决采用预制管桩和双向水泥搅拌桩。解决范畴为桥台台后及路基范畴内鱼塘填筑段。
2.2.1、预制管桩
（1）、预制管桩施工范畴

序号
解决范畴
桩径（m）
桩间距（m）
桩长（m）
1
主线K0+075~K0+147.47
0.4
2.5等边三角形梅花形布置
25.5
2
A匝道K0+416.81~K0+523.29
23.5
3
A匝道K0+211.29~K0+295
13.5
4
A匝道K0+091.85~K0+170.72
13．5

（2）、预制管桩施工办法
①、路桥衔接段采用预制管桩解决，预制管桩与桩周边土体构成复合地基，桩土协同受力。
②、预应力砼管桩，采用直径40cm，壁厚7.5cm；预制管桩长度依照不同施工位置设计长度不同按正三角形布置，桩距2.5m，桩帽采用C25砼，尺寸为140×140×30cm。预应力管桩沉桩采用静压法。
③、在桩帽上铺设3层碎石垫层2层土工格栅以形成强度较大桩网垫层复合地基。
（3）、预应力管桩施工工艺
清表整平压实工作面 桩基就位 静压第一节桩 起吊第二节桩 电焊接桩 检查焊接质量和垂直度 静压第二节桩 检查整桩质量 开挖桩帽土体 绑扎桩帽钢筋，现浇混凝土、养护 铺筑第一层碎石垫层、整平压实 铺设钢塑格栅 铺筑第二层碎石垫层、整平压实 铺设钢塑格栅 铺筑第三层碎石垫层、整平压实。
A、桩机选取
因工程范畴为软土地基，拟采用静压法施工，压桩机械采用液压式静力压桩机，依照桩径、单桩承载力及桩端持力层状况，拟选用压桩力不不大于1000KN，压桩速度≥1m/min，一次压桩行程1.5～2.0m，自带压力表静压桩机进场施工。
B、施工准备
①场地准备
预应力管桩施工前地表先进行清表解决，保证耕织土、杂填土清除后，再回填夯实、碾压至设计标高；若位于鱼塘处，则先抽干积水，清淤后出去二灰回填至原地面。场地内地坪碾压平整保证可以承受桩机及单节桩起吊重量，保证桩机移动和打桩时稳定垂直。
②测量放线
依照设计图纸，测放施工控制网，用白灰撒出每个桩位位置，并标出桩位打入标记。
③桩材供应
工程用桩选取具备合格资质砼预制厂生产，进入现场桩必要有出厂合格证，桩材吊运和堆放符合规范规定；对运到现场桩应加强桩身外观质量检查和内部质量检查。应依照每日施工根数控制进场管桩数量，避免浮现管桩多次转运。
④桩材验收
在每批管桩进场之前，项目部组织关于人员对管桩进行随机抽样检查，并附检查单，经监理工程师批准后方才进场正式施工。运到现场桩材必要有出厂合格证，施工用桩提前就近堆放在吊车工作半径内。
⑤桩材运送及堆放
由于管桩长细比大、自重大，在起吊、运送过程中，过大动荷载易使管桩产生破坏；对的起吊办法为两支点法或两头勾吊法，并在吊装过程中轻吊轻放，禁止采用拖吊办法，以避免产生较大动荷载。在工地起吊时，必要有安全员在现场组织设施，保证安全。汽车运送采用长挂车，桩悬臂不超过1.5m，在运送过程中，应捆固、分层叠放并错位布置，不适当超过5层。堆放时，选取坚实平整场地或用垫木支撑，堆高不超过5层。
在每一节桩上划上长度标记，每1m划一道粉笔线，上节桩顶某些应加密为每0.5m 做一标记。准备足够数量桩垫、锤垫、送桩器。
C、施工办法
①测量定位
依照设计图纸编制工程桩测量定位图，并保证轴线控制点不受打桩时振动和挤土影响，保证控制点精确性。
详细桩位标示采用长约30～40cm细钢筋条，并涂上红油漆。工程桩在施工前，依照施工桩长在匹配工程桩身上划出以m为单位长度标记，并按从下至上顺序标明桩长度，以便观测桩入土深度。依照设计文献中桩基深度匹配长度进行施工，普通桩深≥24m，不超过3节桩组合；桩基深度＜24m，不超过2节桩组合；桩基深度＜12m，采用1节桩管；施工按长管桩在下，短管桩在上原则顺序施工。
②桩机就位
为保证打桩机下地表土受力均匀，防止不均匀沉降，保证打桩机施工安全，地表土应夯实并用砂夹石填平，桩机行走时，应将桩锤放置于桩架中下部以桩锤导向脚不伸出导杆末端为准。依照打桩机桩架下端角度计初调桩架垂直度，并用线坠由桩帽中心点吊下与地上桩位点初对中。
③管桩起吊，对中和调直
对中：管桩插入桩位中心后，先用桩锤自重将桩插入地下30～50cm，桩身稳定后，调正桩身、桩锤、桩帽中心线重叠，使之与打入方向成始终线。
调直：用经纬仪测定管桩垂直度。
经纬仪应设立在不受打桩机移动和打桩作业影响位置，保证两台经纬仪与导轨成正交方向测定，使插入地面时桩身垂直度偏差不不不大于0.5%。
④压桩施工工艺
施工顺序：从桥台处向外逐渐推动，打设顺序先路中，再往两侧隔行跳打打设顺序，以便避免浮现严重挤土效应。压桩时以压桩机自重克服沉桩过程中阻力。当静压力超过超过桩周土摩阻力时，桩就沿着压梁轴线方向下沉。
压桩时，采用钢丝绳绑住桩身单点起吊，小心移入桩机，然后调平桩机，开动纵横亮向油缸移动桩机调节对中，同步运用互相垂直两个方向经纬仪检测垂直度。第一节管桩入土30～50cm后检查和校正垂直度，垂直度控制在0.5%以内，开动压桩装置，记录压桩时间和各压力表读数，保持持续压桩并控制压桩速度在1m/min～2m/min。
管桩普通不适当截桩，如遇特殊状况需要截桩时，拟采用如下办法进行操作：
a、人工凿（人工凿难度大，费时费力，不易保证质量，普通不采用）；
b、混凝土切割器；
c、液压紧箍式切断机；
d、液压千斤顶式截桩机；
e、钢锯、风镐。
⑤接桩
接桩采用焊接法。接桩时桩头应高于地面1m左右，接桩前下节桩桩头加上定位板，然后将上节桩吊放在下节桩端板上，依托定位板将上下桩接直，其错位偏差不应不不大于2mm。上下桩如有间隙，用铁片所有垫实，焊接牢固。管桩焊接之前，上下端面用铁刷清理干净，直至其坡口处刷出金属光泽。焊接时分层焊接，在坡口四周先对称电焊6点，焊接由两个焊工对称进行，焊接层数不少于2层，层间焊皮保证清理干净，焊接好桩头让其自然冷却，冷却时间保证在8min以上，禁止用水冷却。
⑥送桩
送桩前用水准仪拟定地面标高，在送桩上作记号，送桩过程中进行跟踪，动态检查送桩深度。送桩器下端设立桩垫，桩垫厚度均匀并与桩顶全断面接触。
⑦终结压桩
正常状况下按设计压桩力1.3～1.5倍送桩，达到设计高程后持荷（正常压力）10min且每分钟沉降量不超过2mm后方才结束送桩。
D、质量验收
预应力管桩施工完毕，需进行质量检查，合格后方才进入下道工序施工。
E、桩帽施工
依照设计，本工程管桩顶设立30cm厚140×140正方形钢筋砼桩帽，桥头路段台背后4排桩帽纵向连成一体，沿路基纵向受力钢筋持续布置。
①桩顶土方清理：桩体实验检测合格可以进行桩顶土方清理工作，为加快施工进度，土方采用挖掘机配合人工进行。土方清理完毕依照设计标高对桩顶进行凿出清理。
②桩帽模板：依照设计状况，桩帽底模直接采用整平路基进行，侧模采用竹胶板支立，上下用螺杆对拉连接，保证砼浇筑过程中模板不变形走样。
③钢筋加工及安装：在桩头向下30cm下入木塞，保持木塞稳定，不得产生滑移。依照设计图纸规定绑扎桩内连体钢筋笼和桩帽钢筋。每钢筋绑扎时注意保护层厚度。
④砼浇筑：为保证工程质量，桩帽分批浇筑，砼采用商品砼，插入式振捣器振捣施工，保证砼密实度。
F、垫层施工
预应力管桩桩帽完毕后，先摊铺10cm厚碎石，在碎石上铺设一层钢塑格栅后，再摊铺20cm厚碎石并再铺设一层钢塑格栅，其上再摊铺10cm厚碎石，碎石垫层总厚度40cm。铺设钢塑格栅时纵横向搭接应≥50cm，并且上下层接缝交替错开，错开长度不不大于0.5m，钢塑格栅经、纬向抗拉强度≥50KN/m，伸长率≤5%。
（4）、打设预应力管桩安全技术办法
①、加强技术管理，进场前组织关于人员熟悉图纸，对施工中各环节进行技术交底，压桩前要对桩点进行复核，桩位容许偏差控制在规定范畴内。
②、预应力管桩强度级别和外观尺寸必要符合图纸规定并要有出厂合格证方可使用。
③、保证压桩垂直度不得不不大于0.5%，压桩过程应随时调节。
④、压桩前应检查机和各连接件与否牢固，液压系统接头油管有无破损，检查导线电缆绝缘与否可靠，方可施工。
⑤、桩段起吊前要检查捆绑钢绳与否安全牢固，禁止站在起重臂下面，桩下禁止站人。夜间施工要有足够照明亮度。
⑥、在进行接下下节焊接时，绝对不能动任何按钮，以免夹持松开使桩突落落下桩段砸伤人。
⑦、压桩施工作业时，非施工人员要离机15m以外。
⑧、压桩过程中，如遇桩身发生较大幅度移位倾斜，突然下沉，压力突变状况应暂停施压，并及时反映，会同关于单位研究解决，待意见通过后方可施工。
⑨、压桩作业时，开机、沉桩、移机等操作，必要设专人统一指挥。
（5）、施工核心技术及质量规定
技术核心规定：
①、场地应碾压平整，打桩前应认真检查施工设备，将导杆调直。
②、按施工方案合理安排打桩路线，避免压桩及挤桩。
③、桩位放样应采用不同办法二次核样。桩身倾斜率应控制在：底桩倾斜率≤0.5％，别的桩倾斜率≤0.8％。
④、桩间距不大于3.5d（d：桩径）时，宜采用跳打，应控制每天打桩根数，同一区域内不适当超过12根桩，避免桩体上浮，桩身倾斜。
⑤、施打时应保证静压设备、桩帽、桩身中心线在同一条直线上，保证打桩时不偏心受力。
⑥、压底桩时应控制压力，将底桩徐徐压入，调直桩身垂直度，遇地下障碍物及时清理后再重新施工。
⑦、接桩时焊缝要持续饱满，焊渣要清除；焊接自然冷却时间应不少于1min，地下水位较高应恰当延长冷却时间，避免焊缝遇水如淬火易脆裂；对接后间隙要用不超过5mm钢片数填，保证压桩时桩顶不偏心受力；避免接头脱节。
质量核心规定：
①、对照地质资料及按设计及规范规定合理选用施工机具，避免桩身混凝土产生疲劳破坏，桩身断裂。
②、依照施工管桩尺寸按规定制作桩帽及送桩器，避免因桩帽和送桩器尺寸不合规定使桩顶破碎及桩身断裂。
③、管桩在运送、吊装及堆放过程中应对的叠放，轻起轻吊，避免使用前桩身就已经断裂，桩顶破碎。
④、施工管桩时要保证桩体垂直度，避免桩身倾斜；保证静压设备、桩帽、桩身中心线在同一条直线上，避免因打桩时偏心受力导致桩顶破碎，桩身断裂。
常用问题及解决办法：
预应力管桩施工即打即隐蔽工程，浮现问题无法在施工完毕之后再进行整治，只能采用补桩等办法补救，因而，必要在施工过程中严格控制质量，每一环节都要按照原则严格进行。
①、桩体倾斜产生因素：
a、施打前未按规定双向校核垂直度。
b、遇有地下障碍物。
c、场地不平整，桩机底盘不稳固水平。
防治办法：
a、施打前，应按规定在桩机正方和垂直管桩侧面双向架设经纬仪或线坠，垂直度满足规定（不大于0.5％L）后方可压入，压入约1m左右再用仪器校核一次桩中心位置和垂直度，确认无误后方可正常施打。
b、地下障碍物如果较浅，可以先将桩拔出，清除障碍物后，将坑填实填平，重新放点打桩；如果障碍物较深，无法解决，将及时会同监理、业主、设计院等单位商量解决办法，更改桩位。
c、场地应平整坚实，普通不适当不不大于9°，符合桩机行走条件。桩机下方应垫好枕木，保持桩机底盘稳固水平。
②、焊缝不饱满，接桩处开裂，产生因素：未按规定进行焊接作业，未分层焊接。
防治办法：
a、接桩前，对连接部位上杂质、油污、水份等必要清理干净，保证连接部件清洁。
b、接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴。焊接层数不得少于三层，焊接时必要将内层焊渣清理干净后再焊外一层，坡口槽电焊必要满焊，电焊厚度宜高出坡口1mm。
③、贯入度剧变，产生因素：
a、地质状况不明，地下存在有空洞、溶洞、夹层等。
b、地下持力岩层起伏大。
c、桩身破碎断裂。
防治办法：
a、在施打过程中，浮现贯入度突然变大状况，应及时停止施工，会同监理、业主、设计院等单位研究解决，可采用超前钻等办法，先探明桩位处地质状况，将空洞、溶洞等先用中砂或粘土等填塞密实后再重新打桩，或改用其她形式基本解决办法。
b、在即将完毕时，遇到贯入度突然加大状况，普通均因地下持力岩层起伏大导致桩身折断或桩身自自身破碎导致。这种状况下，采用从桩身内孔吊灯和吊重物检查桩身完整看是由何种因素导致。
如是因地质起伏大导致，则需采用特殊桩尖，采用嵌岩力强桩尖进行施工。桩身自身破碎防治，则需对进场管桩质量进行检查，采购质量合格管桩。管桩桩身强度必要达到100％时方可使用。
④、地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大，产生因素：
a、桩基本密集，土饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻桩被浮起。
b、在软土地基施工较密集群桩时，由于沉桩引起孔隙水压力把相邻桩推向一侧或浮起。
防治办法：
a、采用“植桩法”（先钻孔，钻透硬夹层，将桩插入孔内，打至设计规定）以减少土挤密及孔隙水压力上升。
b、采用开口型桩尖，让某些土体进入桩空腔内，减少土体挤密；同步采用“跳打法”施工，控制每天打桩根数，同一区域内不适当超过12根桩。
c、采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水办法。
d、沉桩期间不得同步开挖基坑，沉桩完毕后相隔恰当时间方可开挖，相隔时间应视详细地质状况、基坑开挖深度、面积、桩密集限度及孔隙水压力消散状况来拟定，普通应在两周左右。
⑤、桩身断裂
桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度突然增大。
产生因素：
a、桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。
b、桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。
c、稳桩不垂直，打入地下一定深度后，再用走架办法校正，使桩身产生弯曲。
d、两节以上桩施工时，相接两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。
e、制作桩砼强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。
防治办法：
a、施工前应对桩位下障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钻探理解。对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000）或桩尖不在桩纵轴线上不适当使用。
b、在稳桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不适当采用移架办法来校正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作规定执行。
c、桩在堆放、吊运过程中，应严格按照关于规定执行，发现桩开裂超过关于验收规定期不得使用。
⑥、桩顶掉角、碎裂，产生因素：
a、预制混凝土配比不良，施工控制不严，振捣不密实或养护时间短，养护办法局限性
b、桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，桩顶保护层过厚。
c、桩顶与桩帽接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，导致桩顶面局部受集中应力而掉角。
d、沉桩时，桩顶衬垫已损坏，未及时更换。
防治办法：
a、桩制作时，要振捣密实，桩顶加密箍筋要保证位置精确；桩成型后要严格加强养护。
b、沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶有无凹凸现象，桩顶面与否垂直于轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范规定桩不适当使用，或通过修补等解决后才干使用。
c、检查桩帽与桩接触面处与否平整，如不平整应进行加垫等解决才干施工。
d、沉桩时稳桩要垂直，桩顶要有衬垫，如衬垫失效或不符合规定期要更换。
e、施工时应依照地质条件，桩断面尺寸及形状，合理选取压力。
⑦、沉桩达不到规定
管桩是以最后贯入度和最后桩长作为施工最后控制，普通状况下，以最后贯入度控制为主，结合以最后桩长控制参数，有时沉桩达不到设计最后控制规定。
产生因素：
a、勘探点不够或勘探资料粗，对工程地质状况不明，特别是对持力层起伏标高不明，至使设计考虑持力层或选取桩长有误。
b、勘探工作是以点带面，对局部硬夹层、软夹层不也许所有理解清晰，特别在复杂工程地质条件下，尚有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。压桩施工遇到这种状况，就会达不到设计规定施工控制原则。
c、以新近代砂层为持力层时或穿越较厚砂夹层，由于其构造不稳定，同一层土强度差别很大，桩沉入到该层时，进入持力层较深才干达到贯入度或容易穿越砂夹层，但群桩施工时，砂层越挤越密，最后会有沉不下现象。
防治办法：
a、详细探明工程地质状况，必要时应作补勘，对的选取持力层或标高。
b、依照工程地质条件，合理地选取施工办法及压桩顺序。
2.2.2、双向水泥搅拌桩
（1）、双向水泥搅拌桩施工范畴

序号
解决范畴
桩径（m）
桩间距（m）
桩长（m）
1
主线K0+050~K0+075
0.7
2.0等边三角形梅花形布置
16.0
2
主线K0+147.47~K0+170
16.0
3
长塘河1#桥K0+102~K0+129.05
16.0
4
长塘河1#桥K0+153.39~K0+186.5
16.0
5
地面辅道K0+900.91~K1+186.32
16.0
6
A匝道K0+270~K0+295
13.5

（2）、搅拌桩施工工艺
①、基本规定
a、选取适当深层搅拌钻机型号。喷浆泵必要采用活塞泵，禁止采用注射泵。
b、每台桩机必要配备有关部门认证水泥浆自动记录装置。
c、搅拌桩施工前，依照现场实际状况进行工艺试桩，基本掌握各种机械参数，掌握喷浆量、下钻和提高阻力等状况，选取合理技术办法。
d、双向水泥搅拌桩桩径为0.7m。喷浆钻进速度为0.5m/min；提高速度为0.7m/min；搅拌转数r内≥50转/min；r外≥70转/min；下沉喷浆压力为0.25~0.40Mpa。
②、施工工艺环节
a、桩机运至工地后，先进行安装调试，待钻杆旋转、浆泵及计量设施一切调试正常后，桩机移至桩位。
b、喷浆下沉：启动搅拌机，使搅拌机沿导向架向下切土，同步启动送浆泵向土体喷水泥浆，两组叶片同步正、反向旋转（外钻杆顺时针旋转，内钻杆逆时针旋转）切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到设计深度，在桩端应就地持续喷浆搅拌10秒以上。
c、提高搅拌：搅拌机提高、关闭送浆泵，两组叶片同步正反向旋转搅拌水泥土，直至设计桩顶标高。
d、桩头复搅：桩头2m范畴内重复上述2.2和2.3环节，完毕单桩施工。
e、人工修整捣实桩头。
（3）、施工质量控制及事故注意事项
①、水泥搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍（涉及大块石、树根和生活垃圾等）。
②、双向水泥搅拌桩桩体水泥用量为100kg/m，采用32.5级及以上普通硅酸盐水泥（但是期、不受潮、不结块），水泥浆液水灰比0.6。水泥浆液严格按照室内实验所拟定配合比进行拌制。制备好浆液不得离析、不得停置时间过长（不超过2小时）；浆液倒入储浆桶时应加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。
③、泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。现场拌制浆液，应有专人记录每根桩水泥用量，并记录送浆开始、结束时间。
④、依照成桩实验拟定技术参数进行施工。操作人员应记录每米下沉时间、提高时间、送浆时间、停浆时间等。
⑤、供浆必要持续，拌和必要均匀。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应使搅拌机下沉到停浆面如下1.0m，待恢复供浆后再喷浆上升。如因故停浆超过3小时，为防止浆液硬结堵管，应先拆除输浆管路，清洗后备用。
⑥、水泥搅拌桩施工机械必要具备良好及稳定性能，所有钻机开钻前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。
⑦、施工中发现喷浆量局限性，应整桩复搅，复喷喷浆量不不大于设计用量。如遇停电、机械故障因素，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采用补喷办法，并将补喷状况填报于施工记录中。补喷重叠段应不不大于100cm，超过12小时应采用补桩办法。
⑧、现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容涉及：施工桩号、施工日期、天气状况；喷浆深度、停浆标高；灰浆泵压力、管道压力；钻机转速；钻进速度、提高速度；浆液流量；每米喷浆量和外掺剂用量；复搅深度等。
（4）、施工质量检查与检测
①、双向水泥搅拌桩质量控制应贯穿施工全过程。施工过程中随时检查施工记录和计量记录，并对照规定施工工艺对每根桩进行质量评估。
②、质量检查重点：水泥用量、桩长、搅拌头转速和提高速度、复搅次数和复搅深度、停浆解决办法等。
③、桩体质量与强度应满足各龄期设计规定。成桩7天桩体无侧限抗压强度不不大于0.55Mpa、28天不不大于1.2Mpa；成桩3天可用轻便动力触探检查桩身均匀性。
④、双向水泥搅拌桩质量检查原则如下表：
序号
项 目
单位
原则及容许偏差
检查频率
检查办法
1
桩位平面
mm
±50
每根桩
经纬仪或钢尺
2
桩倾斜度
%
1.0
每根桩
经纬仪或垂线测量
3
桩底高程
m
不高于设计标高
每根桩
检查钻头沉入长度
4
桩顶高程
m
不低于设计标高
每根桩
检查钻头停喷高程
5
单桩水泥量

符合设计规定
每根桩
计量仪或形成计量
6
桩体28d无侧限抗压强度
Mpa
不不大于设计强度
2%

7
提高和下沉速度
m/s
±0.05
10%
测单桩下沉和提高时间
3、挡土墙施工
3.1、挡墙形式
依照设计，本工程在主线桥台后和某些匝道桥台后采用L型钢筋混凝土挡土墙，人行道外侧和路基外侧无法放坡时设立俯斜式挡土墙。
3.2、L型挡土墙施工办法
施工顺序：测量放样→开挖基槽→检查基底承载力→铺设碎石垫层→绑扎基本底板钢筋→安装基本模板→浇筑基本混凝土→绑扎墙身钢筋→安装墙身模板→浇筑墙身混凝土→拆模、养护→回填
①、测量放样
依照设计施工图，放样挡墙开挖线及开挖深度。
②、基槽开挖
依照现场施工条件可使用挖掘机或人工进行开挖。坑底平面尺寸按基本平面尺寸周边增宽30cm。基槽开挖至距基底不少于20cm厚度后停止机械开挖，以免机械对基底产生扰动，在基本施工之前，再用人工修整至基底标高。
③、检查基底承载力
基底承载力设计值σ=120Kpa。当基底承载力达不到设计规定或地质不均匀、遇到软土地基时，应将基底所有下挖至满足设计承载力为止，或换填加固并及时与关于单位联系。
④、垫层施工
在基底铺设15cm厚碎石垫层，整平压实。
⑤、基本施工
挡土墙每隔10~15米设立一道2cm宽沉降缝，沉降缝采用二毡三油填塞。按照设计施工图加工钢筋，钢筋搭接采用双面焊接方式，搭接长度不不大于5d（d为钢筋直径）。模板采用竹胶板，模板安装时要保证钢筋净保护层（3cm）。混凝土采用C25商品混凝土，混凝土浇捣要密实，表面平整。混凝土终凝后，挡土墙墙身位置要凿毛解决。
⑥、墙身施工
基本混凝土强度达到设计强度75%以上时，开始进行墙身钢筋绑扎。挡土墙泄水孔采用R=5cm硬质空心管，设立间距250cm，孔眼高出外侧地面（有人行道或分隔带时高出人行道或分隔带表面）约30cm。泄水管固定采用箍筋箍与墙身主筋焊接，并保证泄水管具备一定坡度。
墙身模板采用竹胶板，两侧用对拉螺杆和钢管进行加固。水平方向每隔1米一道，高度方向每隔50cm一道。模板安装前钢筋上要间隔一定距离挂保护层垫块，保证保护层厚度。
混凝土浇筑采用泵送商品混凝土入模。先在墙身两侧搭设双排脚手架，上铺5cm厚木板作为混凝土浇筑平台。混凝土要分层浇筑，每层厚度不不不大于30cm，从一侧向另一侧浇筑混凝土，下层混凝土未振捣密实不能进行上层混凝土施工。浇筑混凝土时要随时检查模板加固状况，保证模板不变形、涨模。
⑦、回填
墙体混凝土强度达到设计强度75%以上时方可进行墙后回填，回填料选取透水性强、抗剪强度大且稳定填料分层填筑并夯实，分层厚度不超过20cm。墙后1m范畴内不得有大型机械行驶或作业。
3.3、俯斜式挡土墙施工
施工顺序：测量放样→开挖基槽→检查基底承载力→铺设碎石垫层→浇筑基本混凝土→浆砌块石墙身→混凝土压顶→回填
测量放样、开挖基槽、检查地基承载力（≥80Kpa）、铺设碎石垫层同L型挡土墙施工办法。
①、浇筑基本混凝土
挡土墙每隔10~15米设立沉降缝，凡地基土质发生变化，基本埋置深度不一，以及基本填挖交界处相应设立沉降缝，沉降缝用二毡三油填塞，缝宽2cm。挡土墙基本采用C15混凝土浇筑，当墙高超过2米时，在基本前趾悬臂某些配备钢筋。
②、墙身砌筑
挡土墙墙身采用抗压强度不低于30Mpa块石与10号水泥砂浆砌筑。墙身砌体石料厚度为20~30cm块石，形状大体方正，宽度约为厚度1.5倍，长度约为厚度1.5~3倍。墙身浆砌块石采用分层砌筑必要错开，交接处咬扣紧密，不能有贯通直缝。
砌筑时每隔50～100cm必要找平一次，作为一水平面。做到各水平层内垂直缝错开，错开距离不得不大于8cm，各砌块内垂直缝错开5cm，灰缝宽度最大2cm，不得有干缝及瞎缝现象。
砌筑顺序为先角石，再镶面与丁石，后填腹，填腹石行列或分层高度要与镶面石高度基本相似，且在砌筑前将砌石浇湿。
填腹后水平灰缝宽度不不不大于3cm，垂直缝宽度不不不大于4cm，灰缝必要错开。
挡土墙外露某些用10号砂浆勾缝。
③、压顶
挡土墙压顶用C30混凝土浇捣，采用商品混凝土，混凝土振捣要密实、表面平整。
④、回填
随着墙身砌筑强度达到70%以上时才可进行回填。墙后覆土前须先对墙迈进行覆土，墙前覆土要做成5%外倾斜坡，或采用混凝土封面，以防止水渗入基本，从而保证墙身稳定。墙后覆土要分层夯实，每层厚度不超过30cm。
4、台背回填
台后回填应在台前护坡完毕，台后地基解决完毕后进行。
①、台背回填依照设计需采用在回填土体内铺设钢塑格栅加固办法，最上一层钢塑格栅放在土路基顶面如下45~100cm处，最下一层铺设在原地面上，中间每隔80cm铺设一层钢塑格栅。桥台后预埋钢筋与横向连接钢筋焊接，台后钢塑格栅与横向连接钢筋采用专用筋绑扎。
②、钢塑格栅强度应≥50KN/m，延伸率≤5%。格栅层数从上而下计算。钢塑格栅应水平铺设，横向搭接宽度为25cm，并用“U”型铁钉固定。
③、回填土采用宕渣。宕渣分层填筑，每层填筑厚度不不不大于30cm，碾压密实，密实度要满足设计规范规定。
④钢塑土工格栅施工要点：
a、摊铺时应先将一端固定，另一端用工字梁拉紧后固定，摊铺后及时施工覆盖层。土工格栅应拉直平顺，紧贴底层，不应浮现扭曲，褶皱，重叠。
b、为保证土工材料整体性，土工格栅搭接宽度为0.25m，搭接处用铁丝绑扎。
c、当上、下铺设两层土工格栅时，上下层接缝错开宽度不不大于0.5m。
d、土工格栅在存储以及施工铺设过程中应尽量避免长时间暴晒或暴露，以免性能劣化。
e、土工格栅加强肋应顺道路行车方向铺设，用U型钉固定。
f、当土工格栅铺好后，先在两端铺设道路构造层宕渣，碾压顺序从两侧逐渐向中间推动。碾压时，应避免压轮与土工格栅接触，未压实垫层上不