桩基工程专项施工方案培训资料样本.doc

桩基础专题施工方案

工 程 名 称：渔航文化园桥工程
施工单位（章）：北京林大林业科技股份
编 制 人：乔转运
审 核 人：苏周
编制时间： 年 月 日

目 录
一、编制目标、依据和标准...............................1
1.1、编制目标..........................................1
1.2、编制依据..........................................1
1.3、编制标准..........................................1
二、工程概况...........................................2
2.1、工程地理位置和规模................................2
2.2、建设条件..........................................2
2.3、桩基础工程量......................................3
三、施工布署.............................. ........... 4
3.1、施工准备..........................................4
3.2、施工进度安排... .. .. .. .........................7
3.3、施工测量..........................................7
3.4、工程试验 .........................................7
四、桩基施工方案及方法.................................8
4.1、施工工艺步骤 .................................. ..8
4.2、钻孔桩施工测量控制................................8
4.3、护筒制作、埋设及拨除..............................9
4.4、泥浆制备及处理....................................9
4.5、钻孔成孔............ ..... .......................10
4.6、钢筋笼制作及安装..................................12
4.7、砼材料及砼浇筑..... ... ..........................12
4.8、钻孔桩事故分析及处理.... ... .....................16
五、桩基质量检测.. ... ................................20
六、安全确保方法..... ... .............................21
七、质量确保体系......................................23
八、文明施工.. .......................................25
九、雨季施工方法......................................28

一、编制目标、依据和标准
1.1、编制目标
1.1.1说明本项工程施工总体安排、施工组织和管理措施；
1.1.2叙述本项工程项目标施工方案、施工方法和施工布署；
1.1.3安排施工进度计划，施工所需各项资源投入计划；
1.1.4制订确保工程质量、工期、安全、文明生产、环境保护等方法；
1.1.5指导现场施工；
1.1.6为社会监理、政府监督提供施工监督依据等。
1.2、编制依据
1.2.1 同济大学建筑设计研究院（集团）提供工程设计施工图纸；
1.2.2伊通河流域水生态维护项目便民驿站工程补充协议；
1.2.3中国交通部、建设部颁发相关规范和标准（公路桥梁设计规范、公路桥涵地基和基础设计规范等）；
1.2.4现场实地考察相关资料和市场调研资料；
1.2.5本单位施工能力、同类工程成功施工技术、方法和经验等。
1.3、编制标准
1.3.1严格按招标文件所要求内容、格式及要求精心编制；
1.3.2遵照设计文件和相关规范、规程及标准技术要求和质量要求，科学地安排各项工程施工次序、方法和进度；
1.3.3依据本单位所含有丰富施工资源、雄厚管理力量、优异施工技术和经验等根据实事求是和因地制宜标准，编制确保工程质量、安全生产、工期、进度及文明施工技术组织方法及其它对关键工序、复杂工艺对应技术组织方法。二、工程概况
2.1.工程地理位置和规模
本工程为伊通河流域水生态维护工程-铺装工程三、低碳示范建筑工程、便民服务设施、生态水系整形及改造（工业轨迹园及渔航文化公园南段）工程，以下简称渔航文化园桥工程。渔航文化园桥在渔航文化公园南段，渔航文化园桥一：现浇拱形桥，桥面宽度4 .0米，，内拱净跨18米，板拱为变截面设计；渔航文化园桥二：现浇拱形桥，桥面宽度3.8米，，外拱净跨27米，板拱为等截面设计；渔航文化园桥三：和渔航文化园桥二设计为同一套图纸，只是坐标位置不一样。
2.2.建设条件
2.2.1 气象、水文
长春市地处中国东北松辽平原腹地，市区海拔在250--350米之间，地势平坦开阔。属大陆性季风气候区，在全国干湿气候分区中，地处湿润区向亚干旱区过渡地带。四季分明。春季较短，干燥多风；夏季温热多雨，炎热天气不多；秋季气爽，日夜温差大；冬季漫长较严寒。季风显著，雨热同季。冬季在强大蒙古高压控制下，气候严寒而干燥。夏季西太平洋副热带高压常和东南移动贝加尔湖冷空气交汇于此，降水丰沛而集中。气候大陆性强，气温年差较大。冬季气温低于同纬度地域，夏季则高于同纬度地域。
长春市年平均气温4.8°C，最高温度39.5°C，最低温度-39.8°C,日照时间2,688小时。夏季，东南风盛行，也有渤海补充湿气过境。年平均降水量522至615毫米，夏季降水量占整年降水量60%以上；最热月（7月）平均气温23℃。秋季，可形成连续数日晴朗而温暖天气，温差较大，风速也较春季小。
2.2.2 地形、地貌、地层岩性特征及水文地质特征
桥位区地层从上至下依序分别为：杂填土、粉质粘土、中粗砂、全风化-强风化粉砂质泥岩。依据区域地质资料，全风化层岩体很破碎；桥区及周围未见有活动性断裂结构经过，也未见有不良地质现象及地质灾难发育，沿线场地稳定性很好，适合大型道路桥梁建设。
区域所揭露地层自上而下依次为近现代人工填土、第四系冲洪积粘性土层、中粗砂层及白垩系基岩层。按沉积年代、成因类型及工程性质，勘察深度范围内地基土层可划分为5个主层。
依据钻探揭示情况将场地各土层分布及特征由上至下简述以下：
第①层 杂填土：近现代人工堆填形成，杂色，以粘性土为主，含大量碎砖石、建筑或生活垃圾等很多杂物。该土层结构松散，力学性质差，稍湿～饱和。该土层于拟建工程场地内广泛存在；
第②层 有机质粉质粘土：第四系冲洪(淤)积层，灰色、灰黑色，有机质含量较高，局部可见少许未完全分解植物残骸。可塑偏软～软塑，以软塑状态为主，局部呈流塑状态，饱和，高压缩性，稍有光泽，干强度和韧性中等，该层局部含砂。该土层于拟建工程场地内集中存在于场地内原地貌冲沟低洼处；
第③层 中粗砂：第四系冲洪积层，灰色、黄褐色，关键矿物成份以石英、长石为主，颗粒级配及分选性通常，粒径以中粗砂为主，局部夹粉细砂薄层，并为大量粘性土充填，稍密～中密，以稍密状态为主，饱和；
第④层 粉砂质泥岩：白垩系沉积岩，全风化，以紫红色为主，局部夹灰白色粉砂岩薄层，无规律性，互层状结构，泥质～砂质结构，关键成份为粘土矿物及石英、长石，原岩结构基础破坏，大部分风化成硬塑粘性土状及砂土状，但尚可识别；泥质胶结，胶结性差，浸水及风干极易崩解，具软化性，岩芯破碎，局部夹灰白色钙质胶结硬质砂岩，致密较坚硬，其分布及厚度不规律，岩体基础质量等级为V级。该岩层于拟建工程场地内普遍存在，层内不存在洞穴、临空面等不良地质作用；
第⑤层 粉砂质泥岩：白垩系沉积岩，强风化，以紫红色为主，局部夹灰白色粉砂岩薄层，无规律性，互层状结构，泥质～砂质结构，关键成份为粘土矿物及石英、长石，原岩结构大部分破坏，风化裂隙很发育；泥质胶结，胶结性较差，浸水及风干极易崩解，具软化性，岩芯较破碎，破坏后呈碎屑状、碎块状，局部夹灰白色钙质胶结硬质砂岩，致密较坚硬，其分布及厚度不规律，岩体基础质量等级为V级。该岩层于拟建工程场地内普遍存在，层内不存在洞穴、临空面等不良地质作用，钻孔于勘察深度范围内未揭
2.3、桩基础工程量
依据现有图纸统计得出，桩基础设计采取钻孔灌注桩，依据现有图纸统计得出，桩径共100cm一个，桩基总数量为36根，桩长均为18米。详见下表。
墩号
桩数
直径
桩长
渔航文化桥一0#台
6
Ф100
18
渔航文化桥一1#台
6
Ф100
18
渔航文化桥二0#台
6
Ф100
18
渔航文化桥二1#台
6
Ф100
18
渔航文化桥三0#台
6
Ф100
18
渔航文化桥三1#台
6
Ф100
18
累计
36

648
三、施工布署
3.1、施工准备情况
3.1.1、组织机构人员准备
组织机构以下：
序号
姓名
职务
1
苏周
项目经理
2
乔转运
技术负责
3
李振超
测量负责
5
吴小土
施工员
7
王剑昆
质检负责
8
李燕
资料员
10
张帆
安全负责
3.1.2、机械及施工人员配置准备
投入本桥施工操作人员均为多年从事桥梁施工,含有多条高速公路桥梁施工经验施工人员。已进场机械设备清单详见进场设备报验单，其它机械设备将按施工需要陆续进场。

人员配置：
序号
工种
数量
1
钻机操作工
6
2
电焊工
4
3
钢筋工
6
4
普工
10
5
电工
1
机械计划 ：
序号
名称
型号
数量
备注
1
汽车吊
PY35t
1台

3
发电机组
400KW
1台
自发电
4
砼罐车

2辆
商砼厂家供货
5
柴油动力冲击钻机
CZ-60型
1台

6
反循环钻机
FXZ-350型
1台

7
钢筋加工机具

2套

8
电焊机
BX3-300
6台

9
泥浆泵
100m3/h
1套

10
风镐

4台

11
挖掘机
1.0m3
2台

12
空压机
12m3
4台

13
自卸车
15T
6辆

14
柴油发电机
50KW
1套

3.1.3、材料准备
施工所需原材料均已按规范要求取样试验。试验结果见建筑材料报验单。
3.1.4、施工便道准备
每座桥必需修一条专门施工便道进行设备和材料运输，为满足运输需要，便道宽度为7m，修筑时路基分层碾压密实，其上铺设一层10cm厚碎石，并在便道内设置两道Dg1500水泥管道，预防雨水冲刷便道。
3.1.5、技术准备
1）、多种原材料已经取样送检完成并检测合格。
2）、导线点、水准点加密完成，现场施工放样完成。
3）、技术人员已完成图纸审核，各项技术交底工作已经完成。
4）、因地形复杂，必需准备钢管及型钢搭设施工平台。
5)、拟设置护筒穿过中粗砂层，确保施工安全。因为桥位桩基所处位置均处现实状况水系旁且杂填土较厚，粉质粘土和泥岩中夹有中粗砂层。中粗砂层有透水性，施工过程极易流砂塌孔，为确保万无一失，拟采取护筒穿透形式来确保施工顺利进行。
3.1.6、用电设施及钢筋加工场地建设
因为桩基桩身不长，钻孔采取旋挖钻机进行成孔,桩基钻进时桩机本身无需用电,施工现场电源关键用于泥浆制备、处理及钢筋加工和安装。
3.2、施工计划安排
本工程三座桥钻孔灌注桩累计36根，直径全部为Φ100cm。
依据该工程施工特点和充足结合现场实际情况，我项目部计划在施工过程中配置车载型反循环钻机和柴油动力冲击钻机各一台。桩基施工计划按二个工作面同时开展，总工期约48天。施工工期：7月20日～9月5日。
3.3、施工测量
本工程施工测量关键任务是：施工控制网建立，施工细部结构和形体几何尺寸，倾角、线型等精密定位，测量技术含量高，施工测量精度要求高，所以我们将本工程施工测量列为首要工序，关键管理，要求测量部门技术超前，科学管理，精益求精，以高质量、高效率地完成本工程施工测量任务。
3.3.1、测量硬件设施配置：本工程中，将投入一台高精度全站仪（型号STS820R4L），两台高精度DS3精密水准仪。
3.3.2、测量人员配置：在本工程中将委派有桥梁施工测量经验测量工程师1名，测量技术员1名，其它配合人员若干。
3.3.3、测量技术管理：在本工程施工中拟建严格测量校核、复核、审核技术管理制度，除在测量部门内部实施此制度进行自检外，项目部实施项目总工程师、专职质检员、测量技术主管三级参与技术复核制度，单项技术干部参与并负责单项测量技术复核工作，项目总工程师负责全桥测量技术审核工作。
3.4、工程试验
我部多种试验外检将委托含有资质第三方进行检测试验。
试验工作关键有以下四个方面内容：
3.4.1、进行原材料试验，为工程选定合格优质原材料。
3.4.2、桩基施工过程中沉渣和泥浆稠度检测。
3.4.3、提供多种施工配合比，作为施工依据。
3.4.4、进行工程半成品、成品质量检验。
3.4.5、配合技术、质量部门进行质量检验管理工作。
四、桩基施工方案及方法
4.1、施工工艺步骤
桩基施工工艺步骤：桩位测量放样→场地准备和钻孔平台搭设→护筒制作、埋设→安装调平旋挖钻机→泥浆制备→钻孔→制作钢筋笼→清孔→检孔→插放钢筋笼→灌注水下混凝土→养生→检测。
4.2、钻孔桩施工测量控制
4.2.1 测量人员及组织机构
测量队由郑宗涛担任负责；组员：付兴阁，郭培源，王野。
4.2.2、钻孔桩放样
采取高精度全站仪直接放样。放样完成后由现场施工技术员布设护桩并用砼固定，画出护桩平面图，并利用护桩控制护筒埋设。
4.2.3、护筒中心检测
1）、检测内容
a、由旋挖钻机自动调平并进行护筒中心对位检测。
b、钻孔平台高程、护筒顶高程及原地面高程测量。
2）、检测程序
护筒埋好钻机就位后，现场施工技术人员对护筒埋设及钻机就位进行检验，检验合格后通知项目部测量队进行检测，测量队检测合格后报请测量监理工程师检测验收。验收合格后准予开钻，并上报施工放样报验单。
4.2.4、终孔高程复测和钢筋笼定位
终孔必需用水准仪进行高程复测，作好现场统计。钢筋笼定位由现场施工技术人员依据孔中心距护筒边纵横方向距离来控制订位。
4.3、护筒制作、埋设及拔除
护筒含有固定桩位，引导钻锥方向，隔离地面水，形成静水压力，以确保孔壁不致坍塌等作用。护筒按放样点位埋设后再用全站仪复核，确保其中心轴线和桩位中心偏差小于5cm，并严格保持护筒竖直。护筒口顶端高度最少高出地面0.3m，护筒内径比桩径大20cm，其高度尚应满足孔内三尺浆面高度要求。
在水深小于3m浅水处埋设护筒时，通常采取振压法施工。
护筒采取钢护筒，每节钢护筒高度通常为1.5～3.0 m，护筒连接采取焊接形式，焊缝饱满密实，以确保护筒强度且不漏水护筒经检测合格后，用粘土混合料夯填护筒周围，确保密实不漏水、不下沉。
砼灌注完成后,护筒拔除由现场施工员负责指挥，拔除护筒时应严格控制护筒垂直度，方向竖直，以免因倾斜挤压桩头而造成桩基中心偏位。
4.4、泥浆制备及处理
制备泥浆选择水化快、造浆能力强、粘度大、含砂率低粘土或膨润土，但尽可能就地取材。
配置和钻进过程中要有专员按要求抽检频率负责泥浆各项指标测试，二十四小时值班并做好统计。关键测定泥浆比重、粘度、含砂率、PH值、胶体率等。不合要求时应立即更正。
对于钻孔过程中泥浆质量控制，建立工地泥浆试验室是至关关键，泥浆配制好后，要有专员负责试验工作，并定时检测，尤其是从一个地质层进入另一个地质层时，要加强对泥浆指标监控，当钻孔至粉砂及砂砾等易塌地层时，应加大泥浆比重，粘度及胶体率，以确保护壁厚度，预防塌孔现象发生。
对于桩基排出泥浆或泥砂排放，项目部将进行集中处理。
4.5、钻孔成孔
4.5.1、钻孔灌注桩
施工钻孔前首先要对现场围堰回填粒料在桩位位置进行换填，承台范围内粒料全部挖出，采取粉质粘土夯填至围堰标高，满足施工条件后，采取JPS和全站仪定出桩位。开始施工。旋挖钻机开至拟钻孔位旁，利用旋挖钻机本身对中调平系统对中桩位中心。钻机停位回转中心距孔位在3.8m～4.4m之间，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，能够降低由钻机自重和提升所产生交变应力对孔影响，检验在回转半径内是否有影响回转障碍。钻机就位后用全站仪、水准仪等进行调整，确保桩孔中心位置、钻机底座水平度和钻机桅杆导轨垂直误差小于0.1%，并符合设计及规范要求。
4.5.2、护壁
钻孔取土成孔中，静态泥浆作为成孔过程稳定液，关键作用是护壁。可在孔壁处形成一薄层泥皮，使水无法从内向外或从外向内渗透。针对工程地质情况，加强泥浆技术，重新调整泥浆配比，控制泥浆比重，提升泥粉质量，增加粘性及润滑感，合适添加处理剂，增强絮凝能力，确保护壁泥皮厚度及强度。泥浆制备采取钠基膨润土，其质量标准应符合SY5060-85《钻井液用膨润土》要求，造浆率应大于16m3/t，泥浆密度应控制在1.05～1.20，泥浆粘度符合对应要求，PH值在7～10之间。
首次注入泥浆，尽可能竖直向下冲击在桩孔中间，避免泥浆沿护筒侧壁下流冲塌护筒根部，造成护筒根部基土松软，正式钻进前，再倒入2～3袋膨润土，开启钻机高速甩土功效，进行充足搅拌，提升膨润土含量，增大护筒底部同基土结合处护壁泥皮厚度，预防钻进过程孔口渗漏坍塌。同时，钻孔过程中一直要保持孔内液面水头高度。
4.5.3、成孔
钻孔前检验各部件是否正常方可钻进。钻进过程，钻机回转斗底盘斗门必需确保处于关闭状态，以预防回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆配比。每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故，同时应合适控制回转斗提升速度。施工实践表明，升降速度宜保持在0.57～0.85m/s，若提升速度过快，泥浆在回转斗和孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁稳定不利，轻易引发坍塌。通常情况下实际转速为临界转速1.2～1.3倍，宜采取中、高转速，低扭距、少进刀工艺，给进量为每转10mm～30mm,能取得钻进阻力小、成孔效率高效果。
在钻孔过程中，应具体做好钻机钻进统计表，及实际地质情况统计表。
4.5.4、清孔
为了确保清孔质量，采取二次清孔，即在确保泥浆性能同时，必需做到终孔后清孔一次和灌注桩前清孔一次。为确保清孔后沉渣满足设计要求，在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，为清孔进行，作好必需前期准备，使土层颗粒充足化分散。
第一次清孔利用成孔结束后不提钻慢转清孔，调制性能好泥浆替换孔内稠泥浆和钻渣，以泥浆性能参数控制。第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管进行清孔，清孔时常常上下窜动导管，方便能将孔底周围虚土清除洁净。最终沉渣（摩擦桩）达成规范、设计要求≤20cm。
在第二次清孔后25min内立即注入第一斗混凝土。不然重新测量沉渣或清孔。清孔后沉渣厚度要符合设计要求。钻进、终孔、清孔过程要作好具体钻孔桩成孔质量检验表。
4.5.5、检孔
A、钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径4～6倍，按要求检验钻进中和终孔孔径。
B、.采取检孔器立即检验孔中心位置、孔径、孔深、倾斜度、孔内沉淀层厚度，各项技术指标超出许可偏差时，要认真研究处理。
4.6、钢筋笼制作、安装
4.6.1、钢筋笼制作
选择含有质量确保书，并经过抽样复检合格钢筋，由专门钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭接焊质量抽样送检，抽检数量按规范要求进行，钢筋笼在加工平台上电焊成型，做到成型主筋直、根数够、误差小、箍筋顺、间距满足要求，外观和内在质量全部必需满足要求。
为使钢筋笼主筋有一定保护层，在钢筋笼上设置混凝土垫块或焊接耳筋。
4.6.2、钢筋笼安装
依据设计钢筋笼底标高和孔口标高，计算好钢筋笼吊筋或钢筋笼顶标高，钢筋笼顶端高程许可误差为±20mm，底端标高为±50mm。钢筋笼安装必需垂直吊装，确保钢筋笼保护层四面均匀。在混凝土浇注过程中，当混凝土面上升至钢筋笼底部是应降慢浇注速度，以免钢筋笼随混凝土面上升而产生上出现象。
4.7、混凝土材料及水下混凝土灌注
4.7.1、配制砼所用材料要求
砼用商品砼进行浇注。
采取水泥初凝时间不宜早于2.5小时，水泥强度等级不宜低于42.5号。粗骨料宜优先选择卵石，如采取碎石，宜合适增加含沙率，骨料最大粒径不应大于导管内径1/6～1/8和钢筋最小净距1/4，同时不应大于40mm。细骨料宜采取级配良好中砂；
1）、砼含砂率宜采取40～50％，水胶比宜采取0.5～0.6，有试验依据时，含砂率和水灰比能够酌情加大或减小；
2）、砼拌和物应有良好和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水，灌注时保持有足流动性，其坍落度宜为18～22cm；
3）、每立方米砼水泥用量，通常不宜小于360Kｇ，当加入适宜数量减水缓凝剂或粉煤灰时，水泥可适量降低 ；
4）、配置适用砼拌和、运输、灌注设备。
4.7.2、水下混凝土灌注
1)、初灌量混凝土计算
依据导管最少需埋入混凝土中1.0m及导管中混凝土能压住导管外水头标准,即可计算初灌混凝土量。
首批灌注混凝土数量应能满足导管首次埋置深度（ ≥1.0m）和填充导管底部间隙需要，钻孔桩所需首批混凝土数量可参考下式进行计算

式中： ——首批混凝土所需数量（m3）
——井孔混凝土面高度达成时，导管内混凝土柱需要高度（m）,
（见附图）
——灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底高度（m）,
——井孔内混凝土面以上水或泥浆深度；
——井孔内径（m）;
——导管内径（m）;
——井孔内水或泥浆容重（kN/m3）
——混凝土容重（kN/m3）
——导管首次埋置深度，≥1.0m
——导管底端至钻孔底间隙，约为0.4m. （附图）
2)、导管安装
导管内径为250mm，每节长度为2.0m-3.0m不等,其中最下端导管长度为6.0m。每节导管采使用方法轮盘相连接，用“O”型橡胶密封圈密封，严防漏水。
导管在首次使用前按监理工程师要求进行水密性等试验，以确保密封性能可靠，在进行水下灌注混凝土时不渗漏。以后每次灌注前更换密封圈。
在施工过程中利用吊机配合安装。导管在放入孔时应保持居中，预防导管移位，撞坏钢筋笼并损坏导管。开始浇注混凝土时应先将导管放到孔底，然后向上提25cm-40cm。
导管下放完成，计算导管总长度及导管底部位置，并做好统计。重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超出规范要求，则应用导管进行第二次清孔，直至沉渣厚度满足规范要求，本工程孔底沉渣厚度不得大于15 cm。
3)、导管埋深
导管埋深大小对混凝土灌注质量影响很大，依据水下混凝土流动规律，埋深过小，往往会使管外混凝土面上浮浆沉渣卷入混凝土内，形成夹层；埋深过大，导管底部超压力减小，使导管内混凝土不易流出，轻易产生堵管，并给导管提升带来困难，所以应有合理埋深，导管埋深宜控制在2m-6m，任何情况全部不得小于1.0m或大于6.0m。
4)、水下混凝土灌注
二次清孔完成后，应立即开始灌注水下混凝土。具体操作以下：安装漏斗，在漏斗内放入球胆即可输送混凝土。
初存量必需根据要求满足，确定初存量正确无误后即可剪断球胆挡板，灌入首批混凝土。同时观察孔内返浆情况，测定埋管深度，检验导管内是否有水。
初灌完成且无异常情况出现后，既可连续灌注混凝土，中途通常不得停断。灌注过程中应常常见测锤探测混凝土面上升高度，并适时升及拆卸导管，保持导管合理埋深。
提升导管时不可过快过猛，以防拖带表层混凝土造成浮浆泥渣侵入，或带动钢筋笼等。导管提升时应保持垂直且位居中，逐步提升。
灌注混凝土靠近桩顶部位时，为严格控制桩顶标高，应计算混凝土需要量，正确控制最终一次混凝土灌入量。灌注混凝土顶标高宜高出设计桩顶标高0.8m-1.0m，确保凿除后桩头混凝土强度能达成设计要求。混凝土初凝后，如该桩内有声测管时，应用压水冲洗，并充满清水，严禁混凝土进入检测管，使管道堵死。
5)、钻孔灌注桩工艺步骤
钻孔灌注桩施工工艺步骤以下：
钻机桩基施工方案报工程师同意——测量放样——搭设钻孔平台或平整场地——桩位正确放样——埋置护筒 —— 自检——监理工程师检验验收——安装调平旋挖钻机——钻孔、清孔——终孔检验孔深、孔径、沉淀厚度——下钢筋笼、导管——再检验沉淀厚度——灌注水下砼 ——试块制作。
4.8、钻孔灌注桩事故分析及处理方案
4.8.1、坍孔
1)、原因分析
A、陆上挖埋式护筒底部和四面未用粘土填实，水中振动埋入护筒深度不足或护筒底部埋设在砂类等透水层中。
B、孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力。
C、当钻至沙砾等强透水层时，水源补给不足引发孔内水位急剧下降。
D、出现较强承压水时，造成孔底翻砂和孔壁坍塌。
E、钻孔周围有强振动影响，振塌钻孔。
F、泥浆比重偏小或泥浆指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
G、成孔速度过快，在孔壁面来不及形成泥膜。
H、提住钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
I、水头太大使孔壁渗浆或护筒底口形成反穿孔。
J、清孔后泥浆比重，粘度等指标降低，用空气反循环清孔时，泥浆吸走后补浆（补水）不立即。
K、吊入钢筋笼时挂碰孔壁。
L、成孔后未立即浇注混凝土，静置时间过长。
2)、预防和处理
A、陆上埋设护筒时，宜在护筒底填50cm厚粘土，并压密实。在护筒放置后，在四面均衡回填粘土，预防护筒变形或移位。
B、孔内水位必需稳定高出孔外水位1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备应有一定安全系数，并应有备用设备，以应急需。
C、施工通道部署离开孔位一定距离。
D、在松散粉砂土和流砂中钻进时，应控制进尺深度，宜慢速，在此层钻进时选择较大比重、粘度、胶体率泥浆。
E、如发觉坍孔，判明位置，回填粘土（黄土）至坍孔以上1～2m。严重要全部回填，待沉积物密实再进行钻进。
F、清孔时指定专员看管补水，确保孔内必需水头高度。
G、吊放钢筋笼时必需垂直放入，预防碰撞孔壁。
H、选择品质好泥浆以增强护壁。
4.8.2、钻孔漏浆
在成孔过程中或成孔后，孔内不能稳定维持一定水位，泥浆向外渗漏。
1)、原因分析
a、护筒埋置深度不够，泥浆从护筒底向外流失。
b、护筒制作粗糙，接头和纵向拼缝处不严密，使泥浆产生渗漏。
c、护筒内静水压力过大，发生护筒刃脚处泥浆渗漏。
2)、防治方法
a、成孔过程中护筒内保持合适静水压力（80～120cm）。
b、在安置护筒前严格验收制作质量，并在纵、横接缝处设置止水垫片。
c、加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果。
d、护筒通常应埋置在粘土层内大于1m。
4.8.3、缩孔
成孔过程中或成孔后局部或全部孔径小于设计要求现象，称为缩孔。
1)、原因分析
a、软土层受地下水位影响和周围车辆振动。
b、塑性土膨胀，造成缩孔。
2)、防治方法
采取钻头反复扫孔以扩大孔径，确保其设计孔径。
4.8.4、漏浆
1)、原因分析
a．在透水性强和地下水流动地层中稀泥浆会向孔外流失。
b．护筒底口落在松散土和卵石层上在刃脚和土层接缝处也会漏浆。
c．孔内水头过高，使孔壁向外渗浆。
2)、预防和处理方法
a．选择粘度好，胶体率高稠泥浆，慢速转动。
b．投抛粘土或陶气土，慢速转动，增强护壁。
c．泥浆加放纯碱增加水化膜厚度，提升泥浆胶体率稳定性，降低失水量，但不宜偏多，不然会起反作用。加放纯碱使PH值不得大于10。
4.8.5、钢筋笼上浮
1）、 钢筋笼顶部用吊筋将其和护筒或平台连接牢靠，使其承受部分顶托力。
2）、当导管底口低于钢筋笼底部上下1m之间时，放慢砼灌注速度。
4.8.6、声测管堵塞
桩基施工中，因为多种原因，极其轻易产生堵塞、变形、折断等现象，使桩基声测试验无法进行，造成很大经济及工期损失，为预防这类现象，采取以下方法：
1）、声测管在采取电焊安装固定时，应注意电焊强度，确保管壁不受破坏。
2）、在钢筋笼安装时，应注意保护声测管，使之不被扭曲变形，两段声测管间采取套筒连接，连接应密封牢靠，预防安放时管节变形及在混凝土浇注时渗透造成堵管。
3）、混凝土浇注前安放导管时，要放在桩孔中心位置，注意小心不要碰到管节，预防碰触变形、破损。混凝土浇注时插拔导管时，更应小心，发生导管被钢筋笼卡住情况时，不能硬拉，预防在拉扯过程中声测管断裂。
4.8.7、断桩
1)、原因分析
a、混凝土塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性极差，造成导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。
b、计算导管埋深深度时犯错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇注混凝土时，中间就会形成夹泥层。
c、钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中。
d、导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中。
e、混凝土供给中止，不能连续浇筑，中间时间过长，造成堵管事故。
2)、预防方法
a、混凝土配合比应严格根据相关水下混凝土规范配制，并常常测试塌落度，预防导管堵塞。
b、严禁不经测算盲目提拔导管，预防导管脱离混凝土面。
c、钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰挂住钢筋笼。
d、浇注混凝土应使用经过检漏和耐压试验导管。
e、浇筑混凝土前应确保混凝土搅拌机能正常运转，必需时应有一台备用搅拌机做应急之用。
3)、治理方法
a、断桩后假如能够提出钢筋笼，可快速将其提出孔外，然后用钻机重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。
b、假如因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并正确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面位置，当漏斗内混凝土下落填满导管瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置能够依据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。
c、若断桩位置处于距地表5m以内，且地质条件良好时，可开挖至断桩位置，将泥浆或掺杂泥浆混凝土清除，露出良好混凝土并凿毛，将钢筋上泥浆清除洁净后，支模浇筑混凝土。拆模后立即回填并扎实。
d、若断桩位置处于地表5m以下、10m以内时，或虽距地表5m以内但地质条件不良时，可将比桩径略大混凝土管或钢管一节节接起来，直到沉到断桩位置以下0.5m处，清除泥浆及掺杂泥浆混凝土，露出良好混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以混凝土管或钢管为模板浇筑混凝土。
五、桩基质量检测
本工程全部使用声测管（设计暂未考虑）超声波检测手段进行桩基强度、完整性等项目标检测工作。具体质量要求以下：
钻孔灌注桩实测项目
项次
检验项目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
权
值
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检验
3
2
桩位(mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪：每桩检验
2
排架桩
许可
50
极值
100
3
孔 深(m)
大于设计
测绳量：每桩测量
3
4
孔 径（mm）
大于设计
探孔器：每桩测量
3
5
钻孔倾斜度(mm)
1%桩长，且小于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检验
1
6
沉淀厚度
(mm)
摩擦桩
设计要求，设计未要求时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：每桩检验
2
支承桩
小于设计要求
7
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算
1

六、安全确保方法
6.1、施工便道
a）、在施工前，应对现有便道进行修整改造局部地方还需加宽处理。
b）、设置醒目标施工通告牌及相关交通标志。
c）、对参建职员进行安全培训，增强交通安全意识，以确保整个工程顺利完工。
d）、加强安全员巡查，施工期间派专门安全员在施工区间内巡查，查看指示是否有效，标牌是否缺失等，立即处理安全隐患。
e）、制订安全事故应急预案，一旦发生安全生产事故和出现事故苗子，必需按“四不放过”标准进行上报调查处理，并开启紧急预案，组织应抢救援队伍，其组员由项目安全生产领导小组组成，配置专门车辆落实应抢救援各项准备工作。
6.2、现场施工准备及钢护筒制作、沉放
a）、制作时电、气焊等特种作业人员必需持证上岗；按要求穿戴个人防护用具；并认真实施电、气焊工各自安全操作规程。
b）、当护筒已经埋设完成而未立即钻进时，护筒顶部须设置盖板，预防人员或工具落入孔内；保障施工安全。
c）、几台焊机并行作业时，焊机和闸刀要编号，氧气、乙炔摆放必需大于5米安全距离，施工现场用电严格实施《JCT46-88施工现场临时用电安全技术规范》。
6.3、成孔
a）、钻机工作前应检验传动装置、制动装置、卷扬机电器设备，钢丝绳及连接部件，是否全部良好可靠，并常常检验螺丝松动情况。
b）、钻机工作时除操作人员外，其它闲杂人员不得进入工作场地。
c）、操作人员爬钻架时，应采取防护方法，预防失手坠落。在钻架上工作时应注意不要将卡环和其它连接件脱落，以免伤人。
4）、在成孔过程中如碰到故障和事故时，应依据事故类型采取切实可行处理措施，在处理事故过程中严防操作人员落入孔中，夜间施工要有足够照明。
5）、对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒还未拔除，应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。
6.4、钢筋笼沉放
1）钢筋笼起吊沉放时应有缆风绳定位，不得任其随意摆动，以免伤人。
2）钢筋笼现场拼装时，孔口应采取防护方法，以免操作人员坠入孔中。
3）起吊钢筋笼时要检验吊具及钢丝绳情况，发觉问题立即处理。
6.5、砼浇注
1）、浇注砼前应对全部浇注砼设备进行一次检验，尤其是导管拼装连接，升降机械设备、隔水栓阀、漏斗滑槽等。
2）、提升导管时发觉导管埋深过大，或被钢筋笼卡住拔不动时，不得硬行上拔，要找出原因，采取对应方法。
6.6、电力设施
1）、电缆线要定时检验，接头必需绑扎牢靠，确保不透水、不漏电；对常常处于水、泥浆浸泡处应架空搭设。挪移钻机时，不得挤压电缆线及风水管路。
2）、潜水钻机钻孔时，通常在完成一根钻孔桩时要检验一次电机封闭情况。钻进速度应依据地质改变加以控制，以确保安全运转。
七、质量确保体系
7.1、建立“横向到边、纵向到底、控制有效”质量质检体系。
项目部组织严密完善职能管理机构，依据分工负责，相互协调管理标准，层层落实职能、责任、风险和利益，确保在整个工程施工生产过程中，质量确保体系正常运作和发挥保障作用。
7.2、配置充足质检人员
按招标文件要求配置充足质检人员，负责渔航文化桥质检工作。
7.3、建立良好技术制度和质量控制机制
1）、首先建立以项目总工程师为主技术系统质量确保体系，层层落实三级技术交底制度。
2）、严格实施以项目试验室为主质量检测系统，做到每道工序全部有专门试验检测人员监督，确保工程质量。
7.4、落实质量责任制