新版储罐安装综合项目施工专项方案.doc

10000M3储罐制作安装

施
工
组
织
方
案

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审核：_______________
批准：_______________
日期：_______________

目　录

一、工程概况                                    
二、编制根据                           　         
三、储罐施工方案                                
四、施工重要焊接工艺和程序                      
五、质量保证筹划与办法                          
六、HSE方案                                   
七、施工进度保证办法                            
八、工人和管理人员人力筹划                      
九、施工机具需用量筹划                          

一、工程概况
1.1工程简介
  工程名称：
  建设单位：
工程地点：
  设计单位：

1.2  工程内容及重要实物工程量
  10000M3储罐一座。
二、编制根据
1、《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90。
2、《压力容器无损检测》JB4730-94。
3、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。
4、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。
三、储罐施工方案：
储罐采用液压顶升倒装，手工电弧焊工艺施工办法。
3.1施工前准备
3.1.1、技术准备工作
1)储罐施工前，应具备有施工图和设计关于文献、施工单位编制并得到关于部门审批施工方案或施工组织设计文献、原材料及配件质量证明书、国家或行业施工及验收规范和项目质量保证筹划等文献。
2)施工前，关于人员应熟悉图纸及关于技术文献、法规，通过图纸会审，明确储罐建设工程有关专业配合规定。储罐焊接工艺评估，依照现行《钢制压力容器焊接工艺评估》（JB4708）规定进行。储罐焊接技术人员应依照焊接工艺评估编制焊接工艺卡，经焊接责任师审批后实行。
3)储罐施工技术人员应依照现场实际状况和施工技术文献，编制有针对性、切实可行施工技术方案及作业指引书，并进行相应技术交底。明确储罐安装质量原则及检查办法，编制质量保证办法，准备各种计量器具及施工记录。
3.1.2现场准备工作
1)依照施工技术方案规定，进行施工现场平面布置，普通涉及如下设施：
A、施工暂时电源和暂时线路；
B、供水、排水管道；
C、施工道路；
D、半成品构件堆放场地及材料堆放场地；
E、材料、配件库房；
F、焊材库房及焊条管理、烘干房；
G、各专业工种工具房及其休息棚；
H、焊机棚
I、起重设施和其他施工设施堆放场地；
J、现场办公室及探伤室；
K、现场消防设施及施工安全警示牌等；
L、此外，施工现场应有排雨水系统，现场平整，基本周边不得积水。供电、供水系统应符合国家和行业现行关于安全技术法规规定。
3.2 储罐预制方案：
3.2.1 罐底板预制：
   1)底板预制重要工序流程为：准备工作→材料验收→划线→复验→切割→检查→坡口打磨 →下道工序
2)底板预制依照排版图进行，边沿板沿罐底板半径方向最小尺寸应不不大于700mm；中幅板宽度不不大于1m，长度不不大于2m，底板任意相邻焊缝间距均不不大于200mm。
3)罐底边沿板、中幅板坡口加工采用半自动火焰切割机，角磨机打磨；
4)弓形边沿板尺寸其容许偏差应符合下表规定：
测量部位
容许偏差（mm） 
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线偏差|AD-BC|
≤3

5)中幅板（壁板）尺寸容许偏差应符合下表规定：                                                                    
 测量部位
板长AB（CD）≥10m
板长AB（CD）〈10m
简     图
宽度AC、BD
 ±1.5mm
±1 mm
A      E     C

B      F     D
长度AB、CD、EF
±2mm
    ±1.5 mm
对角线差|AD-BC|
≤3mm
≤2mm
直线度
AC、BD
≤1mm
≤1mm

3.2.2 壁板预制:
1)罐壁板预制工序流程为：准备工作→材料验收→钢板划线→复验→ 切割→检查→坡口打磨→成型→检查记录→下道工序
2)壁板预制应按照排版图施工并符合下列规定:
L=π(Di+δ)-nb+na+∑△
其中：L—壁板周长   Di—储罐内径(设计)   δ—储罐壁厚
      n—壁板数量   a—管道焊缝收缩量     b—对接接头间隙
      △—每块壁板长度误差
A、各圈壁板纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距为板长1/3,且不得不大于500mm;
B、底圈壁板纵向焊缝与罐底对接焊缝之间间距不得不大于200mm;
              罐壁开孔或补强板外缘与罐壁纵向焊缝间距不得不大于200mm,与环向焊缝间距不得不大于100mm;
C、壁板宽度不得不大于1000mm,长度不得不大于mm。
3)罐壁板下料采用半自动切割机，磨光机打磨，严格控制切割精度，使其尺寸允差满足上表规定。
4)壁板在卷板机上卷制，辊轴线与壁板长边互相垂直，并随时用弧长2米样板尺检查，其间隙不得不不大于4mm；壁板卷制时，用吊车配合，防止自重变形，卷制检查合格后，要放在成型胎具上，防止变形。
3.2.3罐顶板预制：
1)预制工序流程为：准备工作→材料验收→排版→样尺制作→划线→复验→切割→检查→打磨 →下道工序
2)罐顶板应依照板材来料规格合理排板，保证材料充分运用。
3.2.4 构件及附件预制
3)抗风圈、加强圈、罐顶圈梁等弧形构件成型加工，要有控制焊接变形办法，成型后弧形曲率和翘曲长度不应超过构件长度0.1%,且不不不大于4mm；
4)盘梯根据施工图纸预制踏步板、侧板、支撑等小件。
5)盘管预制弧度与图纸标注一致，其弧度偏差用弧长1.5米样板尺检查,间隙不不不大于4mm。
3.3储罐组装方案：
3.3.1 基本验收
1)在储罐现场组装之前，必要对基本外型尺寸、标高、水平度进行检查验收，其测量数据必要纪录并报业主。
2)储罐基本表面尺寸检查验收，应符合下列规定：
A、基本中心标高容许偏差为±20mm；
B、支撑罐壁基本表面，其高差应符合下列规定：有环梁时，每10m弧长内任意两点高差不得不不大于7mm，整个圆周长度内任意两点高差不得不不大于13mm；无环梁时，每3m弧长内任意两点高差不得不不大于6mm，整个圆周长度内任意两点高差不得不不大于12mm，此外0°、90°、180°、  270°(即东、南、西、北)方位标记要定位精确、清晰。
C、沥青砂层表面应平整密实，无突起隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度应按下列办法检查：由于储罐直径不大于25米，可从基本中心向基本周边拉线测量，基本表面每100m2范畴内测点不得少于10点，基本表面凹凸度容许偏差不得不不大于25mm。

3.3.2储罐组装工艺流程图：
1）储罐半成品构件预制
2）半成品构件运送
3）储罐基本验收
4）施工现场平面布置
5）施工前准备
6）底板铺设焊接及检查
7）顶胎放样制作安装
8）包边角钢组焊、检查
9）顶层壁板组焊、检查
10）顶板组装、焊接、质量检查
11）消防设施安装
12）顶部附件安装、焊接
13）倒装施工设施就位、安装
14）封焊底层壁板与底板内外角焊缝
15）以次组装焊接第三层壁板，直至底层壁板
16）罐壁附件安装、焊接
17）施工机具撤离、质量检查
18）人孔、清扫孔等安装、焊接
19）交付使用
20）罐内清扫
21）基本沉降观测
22）顶第二层壁板，组装、焊接、质量检查
23）罐顶密封性实验
24）强度实验
25）焊接底板边沿板与中幅板之龟甲缝
3.3.3底板组装：
1)基本验收合格后,以基本中心和四个方位标记为基准,画十字中心线并标注角度0°、90°、180、°270°，按排版图进行罐底边沿板放线。.
2)底板铺设工序为：施工准备→罐底放线→罐底边沿板铺设→罐底边沿板组对→中间走廊板铺设→大板铺设→两侧走廊板铺设→小不规则板铺设  →收缩缝组对时必要留30-50mm余量，待底圈壁板大角缝焊接后再组装。.
3)边沿板铺设时，按0→90°、180→90°、0→270°、180→270°办法进行定位铺设，以保证铺板位置精确，也要保证组对间隙内大外小特点，边铺设边用组合卡具固定。
4)中幅板铺设按从中心向外铺设顺序先铺中心条形板，后辅大板。.
5)小板与边沿板组对待大角缝、收缩缝所有焊接完毕后,依照实际尺寸进行下料切割，然后组对点焊。.
6)罐底板组对技术规定：
      A、边沿板间隙按内大外小原则，即外侧间隙为6~8mm，内侧间隙为8~12mm；其底部与垫板规定紧贴，其间隙不大于1mm；
      B、中幅板与中幅板、中幅板与边沿板对接间隙及垫板规格按图纸规定；
       C、罐底板焊接完毕后，其局部凹凸度不不不大于50mm；
3.3.4拱顶组装
1)壁板安装半径拟定
A、储罐拱顶组装前，顶层壁板安装内半径，应恰当放大。顶层安装半径拟定应考虑基本实际坡度及焊接受缩值。
2)顶层壁板组装
A、顶层壁板按排板图进行组装，组装焊接之后，相邻壁板上口水平偏差为2mm，整个圆周长上任意两点水平容许偏差为6mm；壁板铅垂容许偏差为7mm。
3)包边角钢组装
A、在现场钢平台上，检查包变角钢弧度和翘曲度，合格后编号定位。在顶层壁板检查合格之后，安装包边角钢。安装时应注意如下事项：当包边角钢与壁板搭接时，应先焊包边角钢对接缝，再焊内侧间断角焊缝，外部角焊缝仅作定位焊，留待顶板组装完毕之后，与顶板焊接一并进行。包边角钢应紧贴壁板，其间隙应控制在2mm以内，且高出壁板某些局部偏差为±4mm。包边角钢自身对接焊缝应所有焊透。
4)拱顶板安装
A、拱顶胎架制作安装
1.先在罐底板上预制好拱顶胎架。
2.拱顶胎架制作可采用计算法和实际放样法做胎。计算法做胎时，应考虑底板实际坡度，顶层壁板及桔瓣下料几何尺寸。顶胎每圈立柱高度可按下式计算：
      H = K – [R拱（1-cosα）+△]
式中，H —— 胎架每圈立柱高度（mm）；
      K —— 常数。K = B+b+h，即顶层壁板高 + 槽钢垫块高 + 拱高（mm）；
      R拱—— 拱顶设计半径（mm）；
      △ —— 相应顶胎半径处坡高差（mm）；
      α—— 随顶胎半径变化中心夹角（°）。
B、顶板安装
1.拱顶胎架制作安装完毕之后,在包边角钢和顶胎架上划出每块拱顶板肋骨安装位置线,并点焊上连接板。
2.先在轴线对称部位开始，组对拱顶板横向及纵向肋骨。
3.以轴线对称部位位置为中心作出第一块罐顶板中心线，以此为基准把每一块罐顶板中心线位置用样冲在顶圈梁上打出记号，并点焊上顶板挡铁，
4.先组装两块或四块顶板，调节后定位焊，并在内部与肋骨点固。再组装别的顶板，并调节搭接宽度，其宽度容许偏差为±5mm。
5.顶板组装时，，外圈弧度用样板尺进行修整，
6.每块顶板安装过程中，作业人员内外分布，依照需要，运用钢管调节顶板搭接间隙使之紧贴，并定位焊。
7.运用拱顶胎架立柱，铺设脚手板，先进行内侧间断焊缝及筋板连接焊缝施焊。
8.进行拱顶外部焊接。安装拱顶板之中心顶板、透光孔、量油孔、泡沫发生器、罐顶踏步及平台、栏杆和罐顶层上盘梯三角支架等。
9.上述工作完毕并检查合格后， 拆除罐内拱顶胎具及暂时支撑。
3.3.5  罐壁组装
1)底板及底板边沿板辅设焊接基本完毕后(边沿板外侧30mm应RT合格)，以罐底中心为圆心，画出壁板内侧安装位置线，用样冲和白色记号笔等作出记号并按弧长约500mm为间距，焊接内侧和外侧限位挡铁，内侧与外侧限位挡铁间距取最厚壁板厚度+35mm为宜，按照排板图位置画出壁板安装位置线，待安装。
2)用平板车将预制场成型圈板放置在胎具上拉入施工现场后，用16T吊车将壁板垂吊于安装位置线，调节好基本垂直度和壁板外侧圆弧度后，用斜撑(角钢)固定点焊，斜撑点数量为每块壁板2~3个，然后安装第二块壁板，与第一块板垂直缝间隙控制在2~4mm之内(含)，并用锁具固定，调节垂直度，固定斜撑至最后一块封门板。封门板依照实际尺寸下料组装，壁板铅垂直度不应不不大于7mm，半径偏差±25mm，纵缝错边量不不不大于1mm。
3)安装顶圈梁，将预制成型符合尺寸规定顶圈梁组合件安装于壁板上，顶圈梁对接焊缝与壁板垂直焊缝之间应不不大于200mm。
4)顶升机（手拉葫芦）立柱位置顶板外围向圆心1.5米×1.5米待后安装，以便安装顶升机（手拉葫芦）立柱，并有助于通风、采光。
5)在顶板安装时同步进行顶升装置安装调试，胀圈成型等准备工作。环缝组对任何一点错边量不不不大于板厚2/10，且不应不不大于3mm，罐壁焊缝角度变形≤10mm，局部凹凸变形≤13mm。
6)搭设周边工作平台，用于环缝组对焊接。抗风梁板若采用拼接时，其对接接头应全焊透，且保持平整，与罐壁焊缝错开200mm，在任何安装标高上间隙不超过±5mm。
7)各层壁板组装
第二层及其如下各层壁板组装除遵循顶层壁板组装关于规定外，还需注意如下几点规定：
A、按壁板排板图划出第二层（以上各层均如此）每块壁板纵缝在底层（或下一层）壁板上安装位置线。用安装背杠固定新安装壁板。
B、壁板安装就位时，应在背杠位置上垫上组装垫板。
C、第二层及以上各层壁板组装容许偏差不应不不大于该层壁板高度0.3%；
D、壁板组焊时，各层壁板内表面应平齐，错边量应符合如下规定：
1.纵向焊缝错边量：当板厚不大于或等于10mm时，不应不不大于1mm；当板厚不不大于10mm时，不应不不大于板厚1/10，且不不不大于1.5mm。
2.环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度不大于8mm时，任何一点错边量均不得不不大于1.5mm；当上圈壁板厚度等于或不不大于8mm时，任何一点错边量均不得不不大于板厚2/10，且不不不大于3mm。
3.相邻两壁板上口水平度容许偏差不不不大于2mm；在整圆周上任意两点水平度容许偏差不大于6mm。
4.纵焊缝角变形≤6mm，储罐垂直度偏差不不不大于1/250。
E、整圈壁板调节合格后，应拆除垫板，并进行立缝焊接。
F、立缝焊接后，应拆除立缝组对弧形板，并分等分进行环缝组对，定位焊间距为300mm，长度为50mm左右。丁字缝必要定位焊，其长度为100mm，然后进行环向焊缝焊接。
G、容许偏差检查
底层壁板1m高处，内表面任意点半径容许偏差应符合下表规定：

储罐直径（m）
半径容许偏差（mm）
D≤12.5
±13
12.5<D≤45
±19

焊缝棱角用1m长弧形板检查,并符合下表规定:
板厚（mm）
棱角（mm）
δ≤12
≤10
12<δ≤25
≤8

罐壁局部凹凸变形应符合下表规定:
板厚（mm）
罐壁局部凹凸变形（mm）
δ≤25
≤13
δ>25
≤10
3.3.6底层壁板与底板弓形边沿板组对
1)按底层罐壁周长，换算出底层罐壁内半径，以检查圆为基准，进行底层壁板与弓形边沿板组对。组对时，其定位焊宜在罐外侧进行。
2)组对完毕后，应对壁板与底板边板角焊缝进行焊接。角焊缝采用手工焊，在每块壁板内侧设立三根短支撑，支撑在弓形边沿板上，以避免由于角焊缝焊接而引起边板上翘现象浮现，在角焊缝焊接时，应在其内侧焊第一遍，然后再焊外侧焊缝，最后焊接内侧。
3)底层壁板与弓形边沿板内外角焊缝焊接完毕后，组对弓形边沿板之间搭接焊缝，并进行焊接。最后组对边沿板与中幅板之间搭接缝，并进行焊接。
4)大角焊缝组对时采用防变形槽钢斜撑进行固定，每张边沿板2个。
3.3.7 附件组装
1)罐壁底圈施工前，按图纸所示罐壁附件开孔位置应所有在底板上标高明确，底圈壁板安装完，引至壁板上，即开孔安装罐壁人孔等附件。开孔前，均应先焊加强圈，再安装附件，附件焊接时应作好各支撑式防变形办法，凡能安装罐壁附件一次性安装完毕，以利罐内通风。
2)罐顶施工完毕，拆除顶胎后，即施工罐顶栏杆等罐顶附件，详细施工办法同罐壁附件安装。
3)盘梯安装位置必要精确。盘梯安装可在地面依照状况整体预制，整体吊装或分段预制，分段吊装。
4)所有附件安装基准线要统一、精确。如果顶部平台位置偏移，那么量油管、盘梯等位置也会随之偏移而组对不上。因而安装时，应用经纬线打线，以保证每条线精确无误。
5)抗风圈、加强圈在罐壁组装过程中安装，采用分片（段）预制吊装。
6)抗风圈、加强圈对接焊缝与罐壁纵缝应错开200mm。
3.4储罐液压顶升方案
3.4.1工程概况
按储罐施工组织设计采用液压顶升倒装法施工。设备生产厂商为北京中建建筑科学技术研究院，本设备1套计46台顶升机。
1)储罐最大起升重量为单台：210T，详见附表(一)。
表一：液压顶升装置最大载荷
名称
数量
载荷总重
211T
顶升能力
280T
负荷比
65%
罐体
140T
罐顶
60 T
罐顶附件
10T

2)每圈板起升高度≤2米，顶升机最大起升高度2.8米。
3)单台顶升机额定负载16T，共20台同步顶升，共计负载能力320T。
4)顶升机数量拟定公式  
       N=GMax/KW
   式中N=顶升机数量
       GMax=最大起重率
       K=提高机工作效率
       W=单台顶升机额定起重量
4）胀圈主梁为[18槽钢 。 加强板用t=12  Q235-A钢板。胀力用3台×20T机械千斤顶。
3.4.2液压顶升方案
1)准备工作
A、安装顶升机机架并用斜撑固定于底板上。
B、安装液压泵站及油路系统并进行调试。
C、安装胀圈，用千斤顶胀紧，并检查合格。
D、壁板斜铁、限位板等准备工作完毕。
E、顶升人员配备  指挥员1名；起重工1名；油站操作工1名；值班电工1名；机修工1名；电焊工4名；铆工4名
F、  信号配备  红绿指挥旗各1面，哨子6个。
2）顶升
   A、经各专业检查合格后由指挥员下达顶升指令，油站操作工按操作盘（见附表五）先合上泵站电源开关，再按“警告”按钮（即铃声）。
   B、按“启动”按钮，打开压力表开关，转动溢流阀手轮，使压力表指数缓慢上升，当指针达到16Mpa时，系统具备顶升条件，压力高于16Mpa时，将会自动打开溢流阀卸荷。
   C、当电机运转正常，油压正常后，将按钮原在“停”位置移到“升”位置，电磁阀动作使节流阀四个油口提供压力油，履行执行机构（千斤顶）运动，同步回路系统回油，顶升到位或半途需停止顶升时则将按钮移到“停止”位置。当有特殊状况时可将“紧急停车”按钮停止。
   D、顶升到位，第六圈壁板围板，组对点焊完毕后将按钮处在“降”位置，顶升装置复位。
   E、用倒链将内模复位以次循环。
F、顶升时，各专业用对讲机进行指挥和联系。
3）液压顶升操作系统安全保证办法
A、为保证液压顶升机都能协调一致地上升和下降，同步每个顶升机在微量不同步时能达到调节，以消除顶升中高低局部误差，采用了既集中又分散电磁控制阀和分流阀，四十台顶升油缸设立总操纵电磁阀，每个顶升油缸设分流电磁操纵阀，当发现个别油缸不同步时，操纵分流电磁阀达到同步，并设立了自锁装置，当顶升到位时，操作人员关闭总开关，停升后即自锁，如顶升中突然发生停电，顶升机也能自锁不再工作，顶升高度保持不变，保证整个顶升阶段施工安全。
B、顶升时派专人沿罐内巡视，以防止罐体在上升过程中，内模或其他装置与顶升机立柱卡涩。

四、施工重要焊接工艺及程序
4.1碳钢焊接工艺
1)依照图纸设计规定，储罐焊接坡口形式，重要是“V”型和“Y”型坡口两种，厚板“V”型坡口焊接为单面多层施焊，熔焊金属量大，导致热输量大，易产生罐壁焊接变形，为保证工程质量，克服和减少施焊中不均匀焊接变形，焊接中遵循如下工艺操作：
2)必要按照不同板厚、焊缝形式焊接参数或试样测定焊接参数来施焊，同步恰当依照设备和新旧限度及个人施焊手法略作调节。
3)每道焊缝施焊以分段退焊法操作，多层多道焊接每次层间接头应错开，并保证起弧收弧处弧坑要饱满。
4)“X”型坡口施焊时，除采用分段退焊法外，还必要遵循内外交替施焊原则焊接，即先焊外面两道后，到罐内用砂轮或碳刨清根，如用碳刨清根应用砂轮磨去渗碳层，然后施焊两道，再到外面施焊或盖面，后到里面施焊盖面，直到焊接完毕。
5)厚度在8mm如下钢板焊接，里面焊缝清根采用砂轮清磨，罐内焊缝如高于板面时，一律用角向砂轮机磨平。
6)壁板纵缝施焊前，必要在纵缝上口和下口150mm处焊接防变形板，并避免在工件表面随便引弧。
4.2储罐焊接顺序
储罐在焊接过程中会产生较大焊接变形，如底板凹凸变形、壁板缩腰和顶板波浪变形等。如变形超过设计容许偏差范畴，将影响产品正常使用，严重将使储罐使用寿命减少，甚至报废。采用合理焊接顺序，可以有效地减少和控制储罐焊接变形，因此焊接顺序选取对储罐焊接至关重要。
1)底板焊接顺序
A、边沿板对接焊缝中第一圈壁板底部80mm焊缝先焊接（供组装用）→ 中幅板短焊缝焊接→ 中幅板长焊缝焊接→ 第一圈壁板与底板间环形角焊缝焊接→边沿板别的对接焊缝焊接→ 中幅板封闭焊缝焊接→ 边沿板与中幅板间龟甲缝焊接；
B、互相平行焊缝采用隔行焊接办法；
C、各条焊缝均采用从中间向两端施焊；
D、各条焊缝均采用从分段退焊法施焊；
E、长缝由几名焊工同步施焊；
F、罐底角焊缝焊接，应由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。
2)壁板焊接顺序
A、壁板立缝焊接→ 组对第一圈与第二圈壁板间环缝→ 组对立缝焊接活口    第一圈与第二圈间环缝焊接→ 立缝活口焊接→ 下一圈壁板立缝焊接→ 以此类推
B、采用分段退焊法；立缝可分三段分段退焊，第一段至焊缝顶端预留150mm，暂且不焊，待环缝焊接完毕后将其补焊完毕；环缝可采用焊3~4根焊条退一步办法施焊；
C、采用交叉焊接办法，减少焊缝角变形。普通先焊大坡口，后焊小坡口，为了控制变形，应将大坡口填平后清根，焊接小坡口，小坡口完毕后，再将大坡口盖面焊完。
D、采用同步对称施焊；立缝焊工可每人一道焊缝或隔缝对称分布，同步施焊；环缝焊工沿圆周均布，同向同步焊接。
3)顶板焊接顺序
A、先焊短焊缝，后焊长焊缝；
B、先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝；径向长焊缝，采用隔缝对称施寒办法，
C、由中心向外分段退焊；
D、顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿圆周同一方向分段退焊。
4.3储罐底板焊接
1)本工程中，储罐底板焊接采用手工电弧焊。
2)焊工所使用焊条规格、焊接电流、焊接速度和工艺规定焊缝层均应趋向一致，保证底板焊接均匀一致；
3)焊缝采用分段退焊时，初层焊道应采用分段退焊，别的焊道应采用持续焊；
4)在焊接短缝时，将长缝定位焊铲开，用定位板固定中幅板长缝；
5)搭接焊缝施寒时，“T”字焊缝处需特别注意，容易发生泄漏；“T”字焊缝区有三层钢板重叠搭接，其形式有两种：一种是纵缝盖在横缝上，另一种是横缝盖在纵缝上。“T”字接缝区焊接采用堆焊法，逐道将低凹出填满，直至焊脚高度与上盖平面一致为止；“T”字接缝区堆焊缝应与纵缝及横缝熔合良好，切勿脱节，以防泄漏；
6)对接焊缝施焊前，应严格检查焊缝坡口组对，边板与垫板间隙应不不不大于1mm；坡口间隙过小不利于焊条摆动，易导致夹渣；坡口处不应潮湿，基本没干透时焊接易在焊缝中产生大量气孔，可采用气焊加热，干燥坡口；
7)焊接时应尽量采用小规范，严格控制焊接线能量；
8)罐壁底圈板与边沿板间连接，两侧持续角焊缝焊脚高度应等于两者中较薄件厚度，且焊脚高度不应不不大于13mm。
4.4储罐壁板焊接
1)参加罐壁焊接焊工应采用相似焊接办法和焊接工艺规范，减小罐壁椭圆度；
2)罐壁对接焊背部清根时，V形坡口焊缝背部清根深度应为3~6mm，X或K形坡口焊缝背部清根后大小坡口应大体相等；这样可完全清除熔透不好焊缝金属，同步背部坡口增大，通过焊接可矫正对接焊缝角变形；
3)罐壁对接焊缝背部清根后，根部宽度应不不大于4mm，保证手工焊焊条自由摆动；
4)监控焊接线能量，防止焊缝过热，可通过监控焊机上电流、电压表及测量焊接速度来实现；
5)壁板环缝间隙过大、立缝活口切割不整洁及间隙大小不均时，采用手工焊堆焊、补焊，焊后打磨，修补整洁后施焊。
4.5储罐顶板焊接
1)拱顶板与包边角钢焊接，外侧采用持续焊，焊脚高度不应不不大于板厚3/4，且不得不不大于4mm，内侧不得焊接；焊接时焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊；
2)顶板焊缝焊接后，可对焊缝进行恰当锤击，有效地减少焊接应力；
3)尽量采用小规范焊接，控制焊接线能量。
4.6焊缝检查与修补
   1)焊缝外观检查
A、焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净，焊缝及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；
B、焊缝表面质量原则应符合设计规定。
2)焊缝修补
A、深度超过0.5mm划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑；打磨修补后钢板厚度应等于或不不大于钢板名义厚度扣除负偏差值；缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊并打磨平滑；
B、焊缝表面缺陷超过规定期，应进行打磨或补焊；
C、焊缝内部超标缺陷在焊接修补前制定返修方案，依照缺陷探测埋置深度，拟定缺陷清除面，清除深度不应不不大于板厚2/3；否则应从背面清除；当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽；
D、焊缝修补必要严格按照焊接工艺进行，严格控制线能量，其修补长度不应不大于50mm；
E、对顶板焊缝缺陷因其板材较薄可直接修补；
F、罐体充水实验时，如发现罐壁焊缝缺陷，应放水使水面低于该处300mm或更低，将水擦干后返修，并重新进行实验；
G、同一部位返修次数，不能超过二次，当超过二次时，应经焊接技术负责人批准。
4.7储罐真空试漏、充水实验及沉降观测方案：
4.7.1罐底板焊缝真空试漏
 罐底板焊缝真空试漏前，每条焊缝先用钢丝刷刷干净。然后逐段涂上肥皂水，在被检测焊缝上罩上真空罩，开动真空泵，当发现焊缝处有发泡现象，即表白该处焊缝有漏点，反之合格。边涂肥皂水，边逐段真空，检出漏点，补焊后复检，直到所有焊缝合格。罐底板焊接接头及罐底边沿板与底圈罐壁板焊接接头采用真空箱法检查焊缝严密性，实验压力为真空度53.32Kpa，无泄漏为合格。
4.7.2储罐充水实验：
储罐充水前，所有附件及其与罐体焊接所有构件所有竣工，对储罐焊缝进行检查，底板焊缝真空试漏，合格后进行充水实验。实验前，对进入储罐水质必要得到业主确认，水中氯离子含量必要<25ppM。在试压过程中必要全程监控罐体沉降状况，并填写测量记录。
1)通过充水实验，检查下列内容：
   A、罐底严密性，水压测试先后底部外型测量并记录；
   B、罐壁强度及严密性；
   C、基本沉降观测，必要在罐体上均分为16个测量点检查沉降状况，并按进水时段测量并记录。
2)充水实验应符合下列规定：
A、所有附件及其罐体焊接工作所有完毕。
B、所有与严密性实验关于焊缝不得刷漆。
C、水温不低于5℃。
D、充水前对基本进行观测。
E、充水前至罐高一半进行观测。
F、充水前至罐高四分之三进行观测。
G、至最高液位进行观测。
H、如48小时无明显沉降，即可放水。如沉降有明显变化，则应保持最高操作液位，继续进行定期沉降观测，直至沉降稳定为止。若发既有明显沉降或不均匀沉降，则应及时停止进水，并反馈至建设单位和设计单位。
4.7.3储罐罐顶强度、严密性及稳定性实验
1)充水至储罐最高液位下，封上罐顶透光孔、人孔、量油孔等。继续向罐内充水。罐顶安装一种KPa表检测压力。也可用一透明管，管成U型，管内存水，一端与罐顶相接。管内二液面高度差即为实验压力。（1KPa=100mm）。达到实验压力后，检查罐顶，罐顶无异常变形，焊缝无泄漏，则强度和严密性实验合格。
2)罐内稳定性实验应充水至最高液位，封上罐顶透光孔、人孔、量油孔等。用放水法进行。放水应缓慢，达到实验压力后，检查罐顶，罐顶无异常变形，焊缝无泄漏。则罐顶稳定性实验合格。
4.8焊接管理中各种记录及资料：
  1)焊接材料应有：牌号、规格、合格证。
  2)焊材保管应有：温度、湿度、日期、领用记录。
  3)焊材烘干应有：温度、升温时间、烘干时间、二次烘干记录。
  4)焊材发放应有：领用人、时间、数量、回收记录。
5)焊接记录应有：焊口编号、焊工代号、施焊时间、气象信息。
6)二次以上返修焊口应有批准返修方案。
7)焊接工艺实验、焊工考试资料要按规定执行。
 五、质量保证筹划及办法
5.1工程质量目的
单位工程一次检查合格率  100%            单位工程质量合格率 100%
单位工程优良率（安装）  ≥85%           管线焊口探伤一次合格率 ≥92%
储罐焊接探伤一次合格率  ≥85%           储罐及管线试压一次合格率 100%
5.2质量保证体系
5.2.1建立项目质量保证体系并遵循如下原则:
1)实行质量终身责任制；
2)体现项目经理是工程质量第一责任者；
5.3质量预控对策与验证、审核
5.3.1安装工程必要做到全面控制施工过程，重点控制工序质量，详细应做到:
1)工序交接有检查，质量预检有对策，施工项目有方案，方案办法有交底，材料配件有证书，设计变更有手续，质量解决有复查，材料代用有审批，成品保护有办法，行使质检有否决(施工过程中如发现质量异常、隐蔽项目未验收、擅自代换或使用不合格材料、无证上岗,未经资质审查操作人员等，均应对质量予以否决)，质量文献有档案(凡是与质量关于技术文献，如水准坐标位置、测量放线记录、沉降变形观测记录、图纸会审记录、材料合格证明、实验检查报告、施工记录、隐蔽工程记录、设计变更记录、调试试压运营记录、竣工图等，按规范规定都应编目建档)。
2)工程质量验证审核：按此质量检查筹划标明质量控制点，在施工中按专业质量控制点规定严格控制。
5.4核心部位质量预控对策表
序号
工程部位
核心质量控制点
预控对策
1
储罐预制    
1.    材料
2.    放样下料
3.    .零部件加工
1.验证材质证件，钢板超声波检查2a.检查储罐排版图，与否符合施工验收规范规定并依照排版图放样、下料，保证规范偏差3a按图纸或规
范检查焊接接头坡口型式和尺寸3b. 复核图纸和排版图，跟踪检查
2
储罐组装    
1.    罐底组装
2.    .罐壁组装
3.    .罐顶组装
1 .底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料。
1a.弓型板对接焊缝应进行PT探伤1b.搭接接头三层钢板重叠某些，进行渗入探伤。2a.壁板组装，当板厚不大于10mm时，纵缝错边量不应不不大于板厚1/10，且不不不大于1.5mm。环缝错变量板厚不大于8 mm时，不不不大于1.5 mm，不不大于8 mm时，不不不大于板厚2/10且不不不大于3 mm。3a.所有纵缝、环缝应按规范规定进行射线探伤。
3
储罐焊接
1.    焊接材料
2.    焊条(丝)管理
3. 提高焊接一次合格率
1.验证材质证件2a.施工现
场应建立二级库，规范堆放，专人负责2b.建立签、烘、发、领、用规章制度3a.焊工持证上岗
3b.严格执行焊接工艺规程3c.施工:现场向有防风、防雨、雪及防寒设施3d.焊缝检查透视比
例及部位规定，应按设计及规范由技术员委托，检查员监检.
4
储罐充实验
1.充水实验前准备工作。2.充水实验过程。3.充水实验成果。
la.充水实验前，所有附件及其她与罐体焊接构件，应所有竣工。lb.与严密性实验关于焊缝，均不得涂刷油漆。1C.充水实验中，应加强基本沉降观测。2a.充水必要平稳缓慢,且保证分段充水。
3a.严格按规范规定进行罐壁、罐底、罐顶强度、严密性及稳定性实验，保证无渗漏、异常变形。
5
工艺管道预制
1.材料2.管道清理.坡口加工
1.验证管材焊材、管fl:、阀门、紧固件、质量保证文献2a.管道清洗(防腐层),清理经严格检查后方可发料2b.坡口加工应按材质规定进行火焰切割或机械加工、打磨3a.焊工持证上岗,严格执行焊接规程3b.严格执行焊条保管,烘干发放制度3c.焊缝按检查规定检查合格方可出场(厂)
6
钢构造制作
1.材料2.放样、下料3.零部件加工
1a.验证材质证件2a.符合图纸，跟踪检查2b.构作编号3a.严格控制钢材矫正、煨弯、钻孔、端部加工程序及公差3b.制定反变形办法
7
钢构造安装
1.基本2.构造安装校正
1a.验收复测基本2a.认真复测垂直度、对角线，多层框架构件安装应考虑下一层安装合计允差2b.螺栓联接构造，要复查紧固限度或有无防松动办法
8
钢构造焊接
1.焊接材料2.焊条管理
1.验证材质证件2a.施工现场应建立二级库，规范堆放，专人负责2b.建立签、烘、发、领、用规章制度3a.焊工持证上岗3b.严格执行焊接工艺规程3c.施工:现场向有防风、防雨、雪及防寒设施
9
油漆防腐    
1、防腐工作交接管理2、工作基体解决3、油漆、稀释剂质量
1.防腐要及时办理工序交接手续，设备、管道试压后，才干进行防腐，对于需交叉防腐工件交接双方要密切配合，分阶段办理部位交接手续，同步做好工序成果保护2.严格执行除锈原则，加强班组内部工序质量交接管理，刷油前按原则对除锈后基件进行检查验收3.检商油漆稀秤剂合格证
六、HSE管理方案
6.1 HSE方针目的
方针：安全第一，健康至上；关注环境问题，实现清洁生产。
目的：杜绝重伤及死亡事故
千人负伤率不超过2.5‰，职业病发病率不超过3‰
工业卫生检测合格率100%
设备完好率95%，设备事故率0%
不可回收废弃物集中解决到本地政府指定地点
杜绝非正惯用水、用电、用气
严格在规定范畴内施工、行车，减少植被破坏。
6.2 HSE管理机构及职责
6.2.1、HSE小组
组  长：项目经理
副组长：项目HSE安全师
成员：项目部有关人员，各作业队、班组安全员。
6.2.2、职责
项目经理HSE职责：
项目经理是HSE管理第一负责人，负责本项目HSE管理体系正常运营，对现场作业班组、施工现场及接近施工现场人员健康、安全和环境负责；认真贯彻关于安全生产和劳动保护方针、政策、法令和上级批示，审定本项目安全生产工作筹划、规章制度和安全规程，并组织实行；加强组织领导，建立安全管理网络，及时解决安全生产中重大问题，组织参加重大事故调查解决；带头执行、贯彻、检查、评比项目经理部贯彻国家、行业、业主及公司安全管理状况。
项目安全师HSE职责：
制定本项目HSE管理方案，编制事故预案，组织职工演习，负责组织实行；组织施工前安全教诲，提高职工安全意识；组织对施工现场各种形式安全检查，发现问题