旋挖成孔灌注桩综合项目施工专项方案.doc

礼步花园小区安置房项目A区旋挖桩基工程

施
工
方
案

编制人：

审核人：

同意人：

编制单位：中铁二十局集团
编制日期：3月1日

施工方案序言

本施工方案是依据南昌市新建区城市建设投资发展兴建礼步花园小区安置房项目A区桩基工程项目。工程招标文件，施工图纸，遵照《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）、《建筑地基和基础工程施工质量验收规范》（GBJ50202-）、《工业和民用建筑灌注桩基础设计和施工规程》（GGJ4-807）、《混凝土结构施工及验收规范》（GB50204-）、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）、《钢筋焊接头试验方法》（JOJ27-86）、《建筑工程施工验收及标准》（GB50300-）、《工程测量规范》（GB50026-93）、《建筑工程施工现场供电安全规范》（GB50194-93）等相关规范编制而成。

目 录

一、编制依据…………………………………………
二、工程概况…………………………………………
三、钻孔灌注桩施工方法、旋挖施工特点、施工原理及施工工艺………………………………………………
四、施工安排…………………………………………
五、施工准备…………………………………………
六、施工方案…………………………………………
七、水下砼灌注事故预防及处理…………………
八、质量确保方法……………………………………
九、安全生产方法……………………………………

一、编制依据
本专题施工方案是在认真学习、领会招标文件及现有设计施工图纸基础上结合现场实际情况，依据该工程工程特点、现场情况和当地水文、地质条件和施工环境条件，结合我企业施工实力、技术、资源等配套能力和我企业多年所积累施工经验，针对工程重难点，以工程工期、质量、安全及文明施工为目标编写。
关键编制依据有：
(1) 本工程地勘汇报、设计图纸、文件及施工协议书。
(2) 业主及监理下发相关要求。
(3) 对施工现场实地调查情况。
(4)《建筑桩基技术规范》（JGJ94-）
(5)《建筑桩基检测技术规程》（JGJ106-）
(6)《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-）
(7)《工程测量规范》（GB50026－）
（8）《建筑工程施工安全检验标准》（JGJ59--）
（9）《混凝土强度检验评定标准》（GBJ201--83）
(10） 国家、自治区、市行政主管部门出台相关安全、文明施工管理法律法规及管理条例。
二、工程概况
1、工程概述
本工程为礼步花园小区安置房项目A区高层1#、8#、9#、10#楼，在南昌市新建区新建大道南侧，地下1层，地上33层、26层，为住宅楼，主楼建筑高度33层为98.9m，26层为78m。
2、地质概述
依据拟建建筑工程规模及场地地基条件，建筑物最高层数为33层，该工程关键性等级为一级，场地地形地貌较复杂、不良地质作用不发育，部分基础在地下水位以下，该场地复杂程度等级为二级，场地岩土层种类较多、性质改变较大，该地基复杂程度等级为二级，综合确定该工程岩土工程勘察等级为甲级
三、钻孔灌注桩施工方法、旋挖施工特点、施工原理及施工工艺
1、旋挖钻孔灌注桩施工方法
本协议钻孔灌注桩均采取旋挖钻机钻孔施工，依据地质条件、工期要求、机械设备配置情况、结合桩基设计参数，确定本工程钻孔灌注桩成孔以旋挖钻机为主，混凝土采取商品混凝土，钢筋笼采取对焊接，整体吊装，导管法灌注水下混凝土。
2、旋挖钻孔灌注桩施工特点
(1)、可在水位较高、卵石较大等用正、反循环及长螺旋钻无法施工地层中施工。
(2)、自动化程度高、成孔速度快、质量高。该钻机为全液压驱动，电脑控制，能正确定位钻孔、自动校正钻孔垂直度和自动量测钻孔深度，最大程度地确保钻孔质量。工效是循环钻机20倍，尤其工程质量和进度得到了充足确保。
(3)、伸缩钻杆不仅向钻头传输回转力矩和轴向压力，而且利用本身伸缩性实现钻头快速升降，快速卸土，以缩短钻孔辅助作业时间，提升钻进效率。
(4)、环境保护特点突出，施工现场洁净。这是因为旋挖钻机经过钻头旋挖取土，再经过凯式伸缩钻杆将钻头提出孔内再卸土。旋挖钻机使用泥浆仅仅用来护壁，而不用于排碴，成孔所用泥浆基础上等于孔体积，且泥浆经过沉淀和除砂还能够数次反复使用。现在很多城市在施工中排污费用显著提升，使用旋挖钻机能够有效降低排污费用，并提升文明施工水平。
(5)、履带底盘承载，接地压力小，适合于多种工况，在施工场地内行走移位方便，机机动灵活，对桩孔定位很正确、方便。旋挖钻机地层适应能力强旋挖钻机能够适适用于淤泥质土、粘土、砂土、卵石层等地层。在孔壁上形成较显著螺旋线。有利于提升桩摩阻力。
(6)、吊放钢筋笼、灌注砼等施工场地较其它工艺轻易部署。自带柴油动力，缓解施工现场电力不足矛盾，并排除了动力电缆造成安全隐患
3、旋挖钻孔桩施工原理
关键是其成孔工艺和其它桩基不一样，旋挖钻机钻进工艺：旋挖钻机采取静态泥浆护壁钻斗取土工艺（当然也有干土直接取土工艺，视工地现场地层条件而定），是一个无冲洗介质循环钻进方法，但钻进时为保护孔壁稳定，孔内要注满优质泥浆（稳定液）。
旋挖钻机工作时能原地作整体回转运动。旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可经过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。钻斗内装满土后，由起重机快速提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上开关即打开底门，钻斗内土依靠自重作用自动排出。钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗挖掘。旋挖钻机行走机动、灵活，终孔后能快速移位或至下一桩位施工。钢筋笼加工制作、吊放，后压浆工艺同其它桩基施工。
4、大型机具准备
灌注桩施工时钢筋原材料堆场、钢筋笼加工、泥浆制备等施工用地均搭设在基坑内。总工程师提前向甲方确定图纸，由技术部门编制该工程施工方案和技术交底，作为生产指导性。
准备机具和钢材等材料。确保按期进场，按时开工。做好现场用水用电、排水部署，场区施工用水和雨水经沉淀过滤后采取泵排到河沟村小河。
5、工艺选择及设备选型
（1）工艺选择：本协议段绵遂互通立交钻孔灌柱桩均采取旋挖钻机钻孔施工，结合本工程钻孔桩地质情况、数量多、工期紧等综合原因，钻头采取旋挖斗钻头，清孔时采取旋挖捞砂钻头。
（2）设备选型：依据上述情况，结合我企业施工经验，选择国产中联重科ZR230型旋挖钻机，钻机钻孔最大成孔深度可达60m。
6、工程数量
礼步花园小区安置房项目A区1#、8#、9#、10#楼桩基工程灌注桩均采取旋挖钻机钻孔桩，共 根 ，具体尺寸及数量见下表

旋挖灌柱桩数量统计表

编号
代号
桩径（m）
有效桩长（m）
根数（根）

1
ZH1
Φ0.8
≥6
244

2
ZH2
Φ0.9
≥6
222

四、施工安排
1、施工组织机构及人员配置
为确保工程顺利进行，项目部由项目经理宠小峰担任该工程总责任人，下设技术总工1人、主管施工员2人，下设施工员3名、安全员1名、质检员1名、材料员1名、资料员1名、造价员1名、测量员1名进行施工管理。
2、施工计划安排
2.1 桩基施工计划编制标准
(1)桩基施工次序由1#---8#---9#----10#，，由西至东行走施工。
(2)旋挖钻孔桩施工时间采取循环换班制施工，天天轮换加班。
2.2 施工工期计划
计划开工日期3月1日，计划完工日期20 年 月 日，累计 天 。
五、施工准备
1、现场准备
（1）、施工前将桩位周围地面平整，清除杂物，使道路通畅、排水良好，含有“三通一平”条件。
（2）、施工现场临时用水、用电按规范及安全要求布设。
（3）、现场四面设置临时防护,并将施工用临时设备准备就绪。
2、技术准备
（1）、审学施工图纸，复核桩基坐标及标高，并提出合理性意见。
（2）、编制钢筋、水泥、木材等材料计划，对应试验计划，指导材料定货、供给和技术把关。
（3）、将和桩基施工距离较近现况地下管线探明，插牌标示，标明管线管径、种类、埋深、走向、产权单位及联络人。
（4）、做好对班组人员技术、安全交底工作。开工前,必需强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及相关施工规范,掌握施工次序，确保工作质量和安全生产技术方法落实到人。
3、物资准备
本工程采取商品混凝土，施工前检验所用商混站材料品种、规格、标号等符合设计要求，依据建设单位要求，无水孔采取一般C30混凝土水下导管浇筑，有水孔采取水下C30混凝土水下导管浇筑，并让其依据设计要求出具配合比及材料试验汇报。
4、机械设备准备
（1）机具设备进场前做好维修保养工作，确保设备机械完好性；
（2）、本工程拟投入设备为：
序号
设备名称
型号
单位
数量
用于部位
1
旋挖钻机
SR280RII
台
1
桩基成孔
2
油泵
ZB4-500
台
1
桩基成孔
3
挖掘机
小松80
台
1
场地平整
4
载重汽车

5
汽车起重机
QY25
台
1
钢筋笼吊装
6
洒水车
SZQ5090
台
1
文明施工
7
电焊机
DX3－500－2
台
2
钢筋笼焊接
8
钢筋弯曲机

台
2
钢筋加工
9
发电机

台

10
潜水泵

台
1
成孔
11
低压变压器

台

12
插入式振捣棒

台
2
砼灌注
5、劳动力准备
工种
数量
工种
数量
电焊工
2
挖机司机
2
混凝土工
5
吊车司机
2
钢筋工
3
电 工
1
钻机操作工
3
杂 工
2
六、施工方案
1、施工步骤
详见附图1“旋挖灌注桩施工工艺步骤图”
2、施工工艺
2.1 场地平整
钻机平台现场地面承载力必需大于250KN/m2，所以钻机平台必需碾压密实，场地平整度和钻机就位时最大倾斜角不超出40。
2.2桩位测量
钻孔前依据墩台位置和现场情况，将场地平整压实后，即可测量放桩位。采取极坐标定位法，使用全站仪进行轴线引测，以确保桩心定位正确，为便于施工过程中桩心位置校核，再由桩中心引出4个方向控制点，测定桩位后，做好标识，并注意保护。方便施工过程中随时复核桩位，保持桩位正确性。并请测量监理工程师复测无误后方可进行钻孔施工。
2.3、泥浆制备
如碰到特大水量孔，报建设单位同意后，现场施工采取泥浆护壁施工，泥浆采取优质粘土和水拌合而成并掺入一定百分比膨润土，制备泥浆应满足：含砂量≤4%、胶体率≥96%、泥浆比重≥1.2。钻孔施工时伴随孔深增加向孔内立即、连续地补浆，维持护筒内应有水位，预防孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出泥浆引流至泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁。
2.4、埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水钢护筒，护筒高1.5m，直径比设计桩径大20cm，顶面高出施工平台约30cm。挖埋护筒时坑底应整平，然后经过定位控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心和钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检验，使护筒竖直。以后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层扎实，夯填时要预防护筒偏斜。
护筒顶面中心和设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20cm出浆口。
2.5 泥浆备制及排放
（1）钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。在通常地层钻进时，泥浆比重采取正循环控制在1.05～1.20。在易坍地层正循环控制在1.2～1.45。泥浆稠度视地层改变或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会减弱钻头冲击功效，降低钻进速度。泥浆含砂率越小越好，含砂率大时会降低粘度、增加沉淀、磨损钻具，停钻时易造成埋钻、卡钻事故，本工程通常不采取泥浆护壁。
（2）在施工前结合施工现场实际情况，在钻孔桩墩之间各开挖一大小长3米、宽4.1米、深度为1.3米造浆池，供钻孔进行泥浆循环。桩基施工结束，桥位周围泥浆池清理后，采取素土回填扎实处理。泥浆泥及沉浆池四面均设以围栏并用彩钢瓦防护，并设以危险警告标志，确保施工安全。
3 钻孔施工
3.1 钻机就位
钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检验，钻机安装后底座和顶端应平稳，就位查对好中心后，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。
3.2钻进过程中
操作人员随时观察钻杆是否垂直，并经过深度计算器控制深度，当旋挖斗钻头顺时针旋转钻头时，底板切削板和筒体翻板后边对齐，钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部开口以后，提身钻头到地面缷土，开始钻进时采取低速钻进，钻土重量应控制在钻具重量20%,以确保孔位不产生偏差，钻护筒下3m可采取高速钻进，钻进速度和压力相关，采取钻头和钻杆自动摩擦加压，150Mpa下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min钻孔；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min钻孔。经过钻斗旋转、削土、提身、缷土和泥浆支撑护孔壁，反复循环成孔。钻孔作业采取分班工作连续进行，钻进过程中应常常对钻孔泥浆随时检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验统计表。不合要求随时更正。钻孔过程中还应常常注意地层改变，根椐不一样地层采取不一样钻进速度。在地层改变处捞取渣样，判明后记入钻孔统计表中，并对照设计资料绘制地质剖面图。
3.3孔渣、废弃泥浆处理
旋挖钻孔在钻进过程中带出孔渣用挖掘机转运堆积场地，运往堆积场地后用装载机推平，废弃泥浆在处理时确保不影响环境及居民生活。
4、清孔
钻孔达成要求深度后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检验合格后，立即填写终孔检验证，并经驻地监理工程师、建设单位代表认可，方可进行孔底清理 ，不然重新进行扫孔。
清孔采取换浆法，钻孔达成设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。严禁用增加深度方法替换清孔。当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试平均值和注入净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检验合格后钢筋笼。
清孔结束后，孔底沉碴厚度不得大于30mm。采取沉渣厚度检测仪检测孔底沉渣厚度，该检测仪沉至桩底时，单向板（正常情况下只能向上滑动）受到沉渣阻力停止下沉，探针在配重棒作用下继续向下运动，直至碰到坚硬岩层，经过探针上刻度尺可读出沉渣厚度大小，如测出清孔沉渣厚度不符合要求就可立即安排再次清孔，直至测出沉渣厚度符合要求。
5、钢筋笼骨架制作安装
1钢筋原材必需符合设计要求，含有出厂合格证并经取样检验合格后方可使用。
2钢筋笼主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、编号堆放，以免错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，要预防变形；钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必需密实牢靠；严禁钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。
3钢筋笼主筋混凝土保护层厚度大于设计厚度，钢筋骨架保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周部署4个。

4.5
15
9
10
9
10

4 钢筋笼焊接、制作、吊装
（1）、从事钢筋笼焊接电焊工必需接收劳动部门特殊培训，培训合格后取得电焊工岗位证书，方可从事钢筋笼焊接工作。
（2）、应依据钢筋等级，直径，接头型式和焊接位置选择焊条，焊接工艺和焊接参数。钢筋焊接采取交流弧接焊，焊接空载电压为60～80V，工作电压为20～30V，电焊机使用前应维护检验，确保处于正常状态。
（3）、焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋。
（4）、接头焊缝尽可能做成双面焊缝，当不能进行双面焊时，可采取单面焊。其搭接长度应符合相关规范要求。
（5）、接头焊缝厚度s不应小于主筋直径0.3倍，焊缝宽度b不应小于主筋直径0.7倍。
（6）、钢筋笼电焊所用焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准相关要求，焊条采取E43系列，牌号J42X结构钢焊条。
（7）、钢筋笼焊接前应将不洁表面进行清刷。
（8）、焊缝长度、焊缝外观和质量应符合设计要求和施工规范要求，焊缝应连续饱满无夹渣等缺点。焊接是严格预防产生过热、烧伤、咬伤和裂纹等缺点。焊接地线应和钢筋笼接触良好，预防起弧而烧伤钢筋。
（9）、钢筋笼焊接后应进行检验，外观检验关键观察是否有表面可见焊缝缺点，工程开工准备阶段应进行钢筋笼焊缝抗拉、抗弯强度试验，确保焊接工艺满足钢筋笼强度设计要求。
（10）、钢筋笼焊接加工应在干燥场地上进行，做到安全文明施工，施工中应做好对应质量统计。
（11）、制好后钢筋骨架必需放在平整、干燥场地上；存放时，每个加劲筋和地面接触处全部垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。
（12）、钢筋笼成型后，必需经现场质检员或施工人员全方面质量检验：钢筋笼材质、尺寸应符合设计要求，制作许可偏差应符合技术规范要求；分段制作钢筋笼，其接头宜采取焊接或机械式接头（钢筋直径大于20mm），并应遵守国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18和《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204要求；加径箍宜设在主筋外侧。
（13）、钢筋笼安装之前，应对其主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面申报监理工程师检验，检验合格立即办理好隐蔽工程签字手续。钢筋笼质量标准：
项次
项目
许可偏差（mm）
检验方法
1
钢筋笼主筋间距
±20
尺量检验
2
钢筋笼箍筋间距
+0 －20
尺量检验
3
钢筋笼直径
±5
尺量检验
4
钢筋笼长度
±10
尺量检验
5
保护层厚度
±5
尺量检验
（14）、钢筋笼起吊和就位：所选起重机为QY25型起重机，是全回转伸缩臂式液压汽车起重机，关键技术参数以下：
最大额定起重量：
主钩（千克）： 25000 副钩（千克）： 3000
最大起升速度（米/分）： 12 回转速度（转/分）： 2.40
外型尺寸（长X宽X高）（米）： 12.61X2.50X3.21
支腿跨距（纵向X横向）（米）： 5.16X5.90
轴距（米）： 5 总重（千克）： 29200
靠近角 （度）： 22.80 离去角 （度）： 11
最高车速（千米/小时）： 75 最大爬坡度（%）： 30
型号： WD615.61
最大功率（千瓦/转/分）： 191/2600
最大扭矩（牛顿X米/转/分）：830/1600
（15）、钢筋笼制作完成后，骨架安装采取汽车吊，为了确保骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采取两点吊装时，第一吊点设在骨架下部，第二点设在骨架长度中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再和第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。伴随第二吊点不停上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检验骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正渐渐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐一解去绑扎杉木杆绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点周围加强箍靠近孔口，用型钢穿过加强箍筋下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架渐渐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架在同直线上进行焊接，全部接头焊好后就能够下沉入孔，直至全部骨架安装完成。并在孔口牢靠定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必需由测定孔口标高来计算吊筋长度，并反复查对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，依据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心和桩位中心重合。然后在吊筋吊圈里插入两根平行工字钢或槽钢，并将整个定位骨架支托于第一节护壁砼井圈上。
(16)混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意、采取方法校正设计标高、固定钢筋笼位置。
(17)桩头外露主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。
6、导管试压及安装
导管试压
导管采取φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验水压不应小于孔内水深1.5倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：p为导管可能受到最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或估计最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆深度（m）。
导管安装接头一律采取丝扣连接，并采取橡胶垫圈增强密封。导管底标高按实际孔底悬空250 ～ 400mm控制。
7、灌注水下混凝土
桩基混凝土采取为无水孔采取一般C30混凝土水下导管浇筑，有水孔采取水下C30混凝土水下导管浇筑，为地方搅拌站提供，罐车运输至现场。首批封底混凝土下落时有一定冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，降低工后沉降关键步骤。灌注后泥浆从导管中排出，要确保导管下口埋入混凝土大于2m-6m深。
灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应预防混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不正确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，立即测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管提升和拆除；导管埋置深度应控制在2～4m。同时应常常测探孔内混凝土面位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间通常不宜超出15min。要预防螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下管节要立即清洗洁净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要渐渐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡皮垫，而使导管漏水。
混凝土灌注到靠近设计标高时，要计算还需要混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内混凝土数量估量在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注快要结束时,因为导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最终一段长导管时，拔管速度要慢，以预防桩顶沉淀泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土中粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能出现上浮堆积在桩头情况，全部在加灌高度时应考虑此原因。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，方便灌注结束后将此段混凝土清除。
在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并统计，在灌注混凝土时，每根桩留取一组试件。灌注时间、混凝土面深度、导管埋深、导管拆除和发生异常现象等，应指定专员进行统计。
七、 水下砼灌注事故预防及处理
1、导管进水
造成导管进水关键有以下三方面原因产生：
（1）首批砼贮备不足，或即使砼贮备已够，但导管底口距孔底间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
预防和处理方法：如有发觉导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底砼拌和物用反循环钻机钻杆经过泥石泵吸出，或用空气吸泥机、水力吸泥机和抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够贮备首批砼，重新灌注。
（2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
（3）导管提升过猛，或探测犯错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。
针对（2）、（3）两中原因引发事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内水和沉淀土用吸泥和抽水方法吸出。如系重新下管，必需用潜水泵将管内水抽干，才可继续灌注砼。为预防抽水后导管外泥水穿透原灌砼从导管底口翻入，导管插入砼内应有足够深度，通常宜大于200cm。因为潜水泵不可能将导管内水全部抽干，续灌砼应增加水泥量，提升稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器给予振动片刻，使原砼损失流动性得以填补。以后灌注砼可恢复正常配合比。
（4）若砼面在水面以下不很深，为初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用砼特制），将导管重新插入砼内（导管侧面再加重力，以克服水浮力）。导管内装灌砼后稍提导管，利用新砼自重将底塞压出，然后继续灌注。
（5）若砼面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入砼时，可在原护筒内面加设直径稍小钢护筒，用重压或锤击方法压入原砼面以下合适深度，然后将护筒内水（泥浆）抽除，并将原砼顶面泥渣和软弱层清除洁净，再在护筒内灌注一般砼至设计桩顶。
2、卡管
卡管关键有以下两种情况：
（1）、初灌时隔水栓卡管；或因为砼本身原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，和运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运输砼未加遮盖等，使砼中水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
处理措施：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底拌和物粒料给予清除。
提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠方法预防翻倒伤人。
（2）、机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间连续过长，最初灌注砼已经初凝，增大了导管内砼下落阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取方法，加速砼灌注速度，必需时可在首批砼中掺入缓凝剂以延缓砼初凝时间。
当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
3、坍孔
在灌注过程中如发觉井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出现被埋不能上提，或测深仪探头测得表面深度达不到原来深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，和因为护筒周围堆放重物或机械振动等，全部有可能引发坍孔。
发生坍孔后，应查明原因，采取对应方法，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，预防继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保留孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。
4、埋管
产生埋管原因通常是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管和砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
预防措施：应严格控制导管埋深在2～6m之内，要常常测深，立即指导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应合适振捣，使导管周围砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加紧灌注速度；导管接头螺栓事先应检验是否稳妥；提升导管时不可猛拔。
若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大情况，可插入一直径小护筒至砼已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应给予补强。
5、钢筋笼上升
钢筋笼上升，除了部分易见原因是因为全套管上拔、导管提升钩挂所致外，关键原因是因为砼表面靠近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼灌注速度（m3/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼重力时所致。
为了预防钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m～3m，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，许可最大灌注速度以0.4 m3/min为宜。同时，还应从钢筋笼本身结构及定位方法上加以考虑，具体方法为：①、合适降低钢筋笼下端箍筋数量，能够降低砼向上顶托力；②、钢筋笼上端焊固在护筒上，能够承受部分顶托力，含有预防其上升作用；③、在孔底设置直径大于主筋1～2道加强环形筋，并以合适数量牵引筋牢靠地焊接于钢筋笼底部。
6、灌注桩补强方法
灌注桩多种质量事故，其后果均会造成桩身强度降低，不能满足设计受力要求，所以需要作补强处理，通常采取压入水泥浆补强方法，其施工关键点以下：
6.1、对需补强桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用超声波等无破损深测法探测桩要钻两个孔），应再钻一个孔。一个用做进浆孔，另一个用作出浆孔。孔深要求达成补强位置以下1m，柱桩则应达成基岩。
6.2、用高压水泵向一个孔内压入清水，压力大于0.5Mpa～0.7Mpa，将夹泥和松散砼碎渣从另一孔冲洗出来，直到排出清水为。
6.3、用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8纯水泥稀浆，进浆管应插入钻孔1.0m以上，用麻絮填塞进浆管周围，预防水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出来以后，再用水灰比0.5浓水泥浆压入，使浆液得到充足扩散，应压一阵停一阵，当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。
6.4、最终用水灰比为0.4水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7Mpa～0.8Mpa关闭进浆闸，稳压闷浆20min～25min，压浆工作即可结束。
八、 质量确保方法
1、质量确保方法
(1)、进行技术交底。交底程序为：项目总工→内业技术员、专业工长→班组长，交底以书面形式进行。对入场职员进行质量、安全、文明施工等方面交底和教育，交底以书面形式进行。施工时实施质量检验统计等方法。
(2)、全部进场工程材料、成品、半成品必需有出厂合格证；钢材应经抽样检验取得合格检验汇报以后方可使用；混凝土强度及配合比应符合设计要求，商品混凝土应常常性进行塌落度检验，控制用水量，确保拌制质量。
(3)、灌注桩成孔后应逐孔检验，包含孔位偏差，孔深，孔径，孔垂直度，孔底沉渣厚度及泥浆关键指标。
(4)、混凝土浇筑前，清孔后孔底沉渣厚度不得大于50mm。
(5)、成孔后，孔径不得小于设计桩径，桩身垂直度偏差不得大于1%。
(6)、钢筋笼直径许可偏差为10mm.安放后，顶面高程许可误差为±50mm.
(7)、混凝土必需连续灌注，严禁有夹层和断桩，每孔实际混凝土用量严禁小于计算体积。
(8)、桩孔深度应大于设计深度。在浇注混凝土时桩头要求高出设计标高1米，桩顶浮浆及松散混凝土应凿除洁净。
(9)、钻孔时要进行全方面检验，并汇同设计、监理、业主等相关单位等共同验收。
(10)、混凝土坍落度应为180～220mm,含有良好和易性；混凝土浇注时，导管不得横向移动；导管提升速度和混凝土上升速度相适应，一直保持导管在混凝土中插入深度大于2米，也不能使混凝土溢出漏斗。
2、质量控制标准
钻孔桩钻孔许可偏差
序号
项 目
许可偏差（mm）
1
孔径
大于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
大于设计孔深
柱桩
大于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
排架桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤300
柱桩
≤100

钻孔桩钢筋骨架许可偏差

序号
项 目
许可偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
0．5%
7
骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
20
9
骨架顶端高程
±20
10
骨架底面高程
±50
九、安全生产方法
1、安全生产制度
认真落实以预防为主，重在控制安全管理标准。管生产必需管安全。施工现场周围应设显著警戒标志,严格实施相关要求。建立以生产管理为主安全生产值班制度,工地设专职安全员1名,天天进行督促检验,发觉隐患排除隐患。建立安全施工日志,职员进入施工现场前必需进行安全生产教育,在进行技术交底同时必需进行安全交底,定时或不定时进行安全生产检验。
（1）、施工前对施工人员进行专题安全交底，进行安全环境保护培训和考评，增强安全环境保护意识；特殊工种必需持证上岗。
（2）、多种作业人员严格按规范操作，现场设专员指挥施工。施工现场实施安全防护，严禁非施工人员进入防护线内，施工人员进入现场必需戴安全帽。
（3）、现场电器设备作漏电保护装置，配电线全部采取三相五线制。电器系统设专员负责，配置电器保护装置，随时检验。符合“三级配电两级保护”要求；开关箱标准、有门、有锁、有防雨设施；配电箱内多路配电标识清楚；开关箱安装漏电保护器，电箱内设隔离开关。“一机一闸一保一漏”标准，熔丝规格符合标准；照明线、动力线架设高度符合要求，穿过通道穿管埋地；电动机具、电源线不随地拖拉；停止使用电器设备、电源线和开关立即拆除；室外灯具距地面不低于3米。检修电器设备时实施停电作业，开关箱把柄上挂“有些人操作，严禁合闸”警示牌；专用保护零线设置符合要求，保护零线和工作零线不混接；配电线路不老化、无破皮，线途经道防护。
（4）、设备定时检修，并由专职人员按操作规程操作。手持电动工含有接零接地、漏电保护，穿戴绝缘鞋和戴绝缘手套。
（5）、运输汽车必需状态良好，不得违章行车，司机持证上岗。
（6）、夜间作业，施工现场有足够照明设备。
（7）、严禁酒后上岗。
2、雨季施工方法
（1)建立雨季值班制度,同气象部门建立合作关系,指定一名技术人员搜集并做好气象预报统计,立即组织汛期检验。遇降雨时必需停止挖孔施工，严禁冒险蛮干。
（2)工具材料应妥善保管,五金电器、袋装水泥、木构件在仓库存放,地材放在高处,预防水冲流失,钢筋、模板架空堆放。
（3)全部机械工作棚要搭设完好,预防漏雨。机电设备要做好防雨、防淹方法,并安装接地安全装置,机电闸箱漏电保护装置要灵敏可靠。
（4)准备好雨具、棚布、塑料布、水泵等器材,以备随时使用。
（5)降大雨时不进行露