钢筋工程施工工艺规范样本.doc

附件2-钢筋工程施工工艺
1、 目标
为确保客运专线箱梁钢筋工程施工质量,达成设计及施工规范要求,提升产品质量,特制订本施工工艺.
2、编制依据
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[]160号
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-
《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技 []120号）
《铁路混凝土和砌体工程施工规范》TB10210-
《施工图设计文件》
3、关键机械设备
1、钢筋弯曲机，钢筋切断机；
2、电焊机，对焊机；
3、卷扬机。
4、钢筋吊装大型吊具，底腹板钢筋绑扎台，顶板钢筋绑扎台。
4、钢筋材料质量检验
钢筋抵达现场后，必需检验产品合格证、附件清单和相关材质汇报单或检验汇报，并进行外观检验，按60吨为验收批进行力学性能抽验。热轧圆盘条、热轧光圆钢筋及热轧带肋钢筋检验应符合下列要求：
1、每批钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60吨。
2、检验每批钢筋外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；表面突块和其它缺点深度和高度不得大于所在部位尺寸许可偏差（带肋钢筋为横肋高度）。测量本批钢筋直径偏差。
3、在经外观检验合格每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸(含抗拉强度\屈服点\伸长率)和冷弯试验。
4、当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量试件对不合格项目做第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
5、全部材料经试验室检验合格后方可使用。
5、钢筋运输、贮存
1.钢筋运输及贮存
1.1进场钢筋应按牌号、规格、厂名、等级分批架空堆置在仓库（棚）内。当在仓库（棚）外存放时，应使钢筋架空地面，并有防雨淋、污染等方法。
1.2钢筋在运输、贮存过程中应预防锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时，不得从高处抛掷。
1.3钢筋使用应随开捆（盘）随使用，作好开捆（盘）钢筋防护工作。
6、钢筋配料
1.钢筋配料
钢筋配料是依据所生产桥梁配筋图，分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。
1.1钢筋下料长度计算
钢筋下料长度应依据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等要求综合考虑。
a.直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度
b.弯起钢筋下料长度=直段长度—弯曲调整值+弯钩增加长度
c.钢筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度
1.1.1弯曲调整值
钢筋弯曲后特点：一是在弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变；二是在弯曲处形成圆弧。钢筋量度方法是沿直线量外尺寸；所以，弯起钢筋量度尺寸大于下料尺寸，二者之间差值称为弯曲调整值。弯曲调整值，依据理论推算并结合实践经验，列于表1。
表1：钢筋弯曲调整值
钢筋弯曲角度
30°
45°
60°
90°
135°
钢筋弯曲调整值
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
注：d为钢筋直径。
1.1.2弯钩增加长度
钢筋弯钩形式有三种：半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩（见下图）。半圆弯钩是最常见一个弯钩，斜弯钩只用在直径较小钢筋中。
钢筋弯钩计算简图
(a)半圆弯钩； （b）直弯钩； （c）斜弯钩
钢筋弯钩增加长度，按上图所表示计算简图（弯心直径为2.5d 、平直部分为3d），其计算值为：对半圆弯钩为6.25d，对直角弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d.
1.2配料计算注意事项
1.2.1在设计图纸中，钢筋配置细节问题没有注明时，通常可按结构要求处理。
1.2.2配料计算时，要考虑钢筋形状和尺寸在满足设计要求前提下要有利于加工安装。
1.2.3配料时，还要考虑施工需要附加钢筋。比如：孔道定位网钢筋井字架等。
1.3配料单和料牌
钢筋配料计算完成，填写配料单（表2）。列入加工计划配料单，将每一编号钢筋制作一块料牌（见下图），作为钢筋加工依据，并在安装中作为区分不一样类型预制梁或不一样工程部位钢筋标志。钢筋配料单和料牌，应严格校核，必需正确无误，以免返工浪费。
钢筋配料单 表2
构件名称
钢筋编号
图示
直径
下料长度（mm）
每片根数
重量
32
m
箱
梁
N1

N2

N3

32m箱梁

正面 反面
钢 筋 料 牌
7、钢筋加工
1.钢筋加工通常要求
1.1钢筋表面油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落浮皮、铁锈等均清除洁净。钢筋除锈，大量除锈，可经过钢筋冷拉完成；少许钢筋除锈，可采取电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。如除锈后钢筋表面有严重麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。
1.2钢筋应平直、无局部弯折。
1.3加工后钢筋，表面无减弱截面伤痕。
1.4钢筋加工前应调直。
1.5吨慢速卷扬机对钢筋进行冷拉调直，钢筋矫直伸长率为：I级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯（发觉死弯，应截去），如发觉钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应立即对材质进行复查。每根钢筋总冷拉次数不得多于两次。
2.钢筋切割
2.2切割工艺
2.2.1将同规格钢筋依据不一样长度长短搭配，统筹排料；通常应先断长料，后断短料，降低短头，降低损耗。
2.2.2断料时避免用短尺量长料，预防在量料中产生累计误差。为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用挡板。
2.2.3在切断过程中，如发觉钢筋有劈裂、缩头或严重弯头必需切除；如发觉钢筋硬度和该钢种有较大出入，应立即向场试验室反应，查明情况。
2.3质量要求
2.3.1钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。
2.3.2钢筋长度应努力争取正确，其许可偏差±10mm。
3.钢筋弯制
钢筋弯制采取钢筋弯曲机施工。
3.1钢筋弯制工艺
3.1.1划线
钢筋弯曲前，对形状复杂钢筋，依据钢筋设计尺寸，用石笔将各弯曲点位置划线。划线时应注意：
A.依据不一样弯曲角度扣除弯曲调整值（见第6条），其扣法是从相邻两段长度扣二分之一。
B.钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d为钢筋直径）；
C.划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，也可从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。
D.第一根钢筋成型后应和设计尺寸查对一遍，完全符合后或符合限差要求后，再成批生产。
3.12钢筋弯曲成型
钢筋在弯曲成型时,心轴直径应是钢筋直径 2.5倍，成型轴宜加偏心轴套，方便适应不一样直径钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。
因为成型轴和心轴在同时转动,就会带动钢筋向前滑移。所以，钢筋弯90°时，弯曲点约和心轴内边缘齐；弯180°时弯曲点线距心轴内边缘为1.0~1.5d。
钢筋宜在常温下加工，弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次成型。
3.2质量要求
3.2.1钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象;
3.2.2钢筋末端弯钩净空直径满足设计要求,无要求时大于钢筋直径2.5倍;
3.2.3钢筋弯起点处不得有裂缝,为此,对Ⅱ级钢筋不能弯过头再回弯;
3.2.4钢筋弯曲成型后许可偏差为:全长±10mm;弯起钢筋弯起点位移20mm；箍筋内径尺寸±3mm。
4.钢筋焊接
全部钢筋接长均采取闪光对焊，不一样编号钢筋之间设计要求焊接则采取电弧焊。
4.1闪光对焊
4.1.1对焊工艺
采取连续闪光焊，其工艺过程包含：连续闪光和顶平锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面间隙中即喷射出火花般融化金属微粒━闪光，接着渐渐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。当闪光到预定长度，使钢筋端头加热到快要熔点时，就以一定压力快速进行顶锻。先带电顶段，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。
4.1.2对焊参数
为了取得良好对焊接头，应合理选择焊接参数。焊接参数包含：调伸长度、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力及变压器级次。对焊参数。依据焊接电流和时间不一样，分为强参数（即大电
流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间较长）两种。采取强参数，可降低接头过热并提升焊接速率，但轻易产生淬硬倾向。采取弱参数，可减小温度度和冷却速度。
A.调伸长度：调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出长度。调伸长度选择和钢筋品种相关，应使接头能均匀加热，并使钢筋顶锻时不致发生旁弯。调伸长度取值：Ⅰ级钢筋为0.75~1.25d；Ⅱ级钢筋为1.0~1.5d（d为钢筋直径）；直径小钢筋宜取较大系数值。
B.闪光留量和闪光速度：闪光（烧化）留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗钢筋长度。闪光留量选择，应使闪光过程结束时钢筋端部热量均匀，并达成足够温度。闪光留量取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8mm。闪光速度由慢到快，开始时近于零，以后约1mm/s，终止时达成1.5~2mm/s。
总而言之，闪光过程应该稳定强烈，以防焊口金属氧化。
C.顶锻留量、顶锻速度和顶锻压力：顶锻留量是指在闪光结束，将钢筋顶锻压紧时因接头 挤出金属而缩短钢筋长度。顶锻留量选择，应使钢筋焊口完全密合并产生一定塑性变形，顶锻留量宜取4~6.5mm，等级高或直径大钢筋取大值。其中，有电顶锻留量约占1/3，无电顶锻留量约占2/3，焊接时必需控制适当。
顶锻速度越块越好，尤其是顶锻开始0.1s应将钢筋压缩2~3mm，使焊口快速闭合不致氧化,以后断电并以6mm/S速度继续顶锻至结束。
顶锻压力应足以将全部熔化金属从接头内挤出，而且还要使邻近接头处（约10mm）金属产生合适塑性变形。
总而言之，顶锻过程应快速有力，以确保焊口闭合良好和使接头处产生合适镦粗变形。
D.变压器级次：变压器级次用以调整焊接电流大小。钢筋等级高或直径大，其级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次。当电压降低5%左右时，应提升变压器级次Ⅰ级
4.1.3焊接要求及注意事项
A.对焊操作人员应在实际操作前进行培训，取得对应资格后，才能施焊。
B.每批钢筋焊接前，应先按上述工艺操作要求选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
C.对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引发“打火”。另外，如钢筋端头有弯曲，应予调直或切除。
D.当调换焊工或更换焊接钢筋规格和品种时，应按要求制作对焊试件进行试验，合格后才能成批焊接。
E.焊接参数应依据钢种特征、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。
F.夹紧钢筋时，应使两钢筋端面凸出部分接触，以利均匀加热和确保焊缝和钢筋轴线垂直。
G.焊接完成后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免以引发接头弯曲。
H.焊接场地应有防风、防雨方法，以免接头区骤然冷却，发生脆断。当气温较低时，接头部位可合适用保温材料给予保温。
4.1.4对焊缺点及预防方法
钢筋对焊异常现象、焊接缺点及预防方法见表3。
表3：钢筋对焊异常现象、焊接缺点及预防方法
项次
异常现象和缺点种类
预防方法
1
烧化过分猛烈并产生
强烈爆炸声
1、降低变压器级数
2、减慢烧化速度
2
闪光不稳定
1、清除电极底部和表面氧化物
2、提升变压器级数
3、加紧烧化速度
3
接头中有氧化镁、
未焊透或夹渣
1、增加预热程度
2、加紧临近顶锻时烧化速度
3、确保带电顶锻过程
4、加紧顶锻速度
5、增大顶锻压力
4
接头中有缩孔
1、降低变压器级数
2、避免烧化过程过分强烈
3、合适增大顶锻留量及顶锻压力
5
焊接金属过烧或热影响区过热
1、减小预热程度
2、加紧烧化速度，缩短焊接时间
3、避免过多带电顶锻
6
接头区域裂纹
1、检验钢筋碳、硅、磷含量，如不符合要求时，更换钢筋
2、采取低频预热方法，增加预热程度
7
钢筋表面微熔及烧伤
1、清除钢筋被夹紧部位铁锈和油污
2、清除电极内表面氧化物
3、改善电极槽口形状，增大接触面
4、夹紧钢筋
8
接头弯折或轴线偏移
1、正确调整电极位置
2、修整电极钳口或更换已变形电极
3、切除或矫直钢筋弯头
4.1.5质量检验
A.闪光对焊接头质量检验，应分批进行外观检验和力学性能试验， 并按下列要求抽取试件：在同条件下（指钢筋生产厂、批号、等级、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检验合格焊接接头以200个作为一批（不足200个，也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。一周内连续焊接时，能够累计计算，不足200个接头时也按一批计算。
B.每个闪光对焊接头外观应符合下列要求，外观检验不合格接头，经剔出重焊后可提交二次验收：
a.接头周缘应有合适镦粗部分，并呈均匀毛刺外形；
b.钢筋表面不应有显著烧伤或裂纹；
c.接头弯折角度不得大于4°；
d.接头轴线偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。
C.对焊接头抗拉强度不应低于该等级钢筋要求值（Ⅰ级：235Mpa；Ⅱ即：335Mpa），最少有两个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。3个拉力试件中，当有1个抗拉强度低于该等级钢筋要求值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算）脆性断裂时，应另取两倍数量（6个）接头试件重做试验。复验中当有1个试件抗拉强度低于该等级钢筋要求值，或有3个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，则该批对焊接头判为不合格。
D.对焊接头冷弯试验，可用万能试验机、钢筋弯曲机或人工弯曲进行，芯棒值经应符合表4要求。
表4:对焊接头冷弯试验芯棒直径
钢筋等级
Ⅰ级
Ⅱ级
芯棒直径
2d
4d
注：d为钢筋直径（mm）。
冷弯试验时将接头内侧毛刺、卷动削平，焊接点应在弯曲中心，绕芯棒弯曲至90°。当试件经冷弯后，在弯曲后面不出现裂缝，可判为冷弯试验合格。当3个冷弯试验中有1个试件不合格，另取6个试件重作试验，当复试中仍有1个不合格时，则该批对焊接头判为不合格。
4.2电弧焊
4.2.1通常要求
不一样编号钢筋之间设计要求焊接连成一个整体时，则采取搭接电弧焊，搭接电弧焊接头除满足强度要求外，应符合下列要求。
A.搭接接头长度和焊缝总长度应满足设计要求。
B.焊缝高度h等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b等于或大于0.7d，并不得小于8mm.
C.电弧焊接，均采取平焊搭接双面焊缝。
D.弧焊接操作人员必需经过培训，取得对应资格后才可施作。
E.电弧焊接用焊条可按表5选择。
表5：电弧焊接时使用焊条要求
焊条型号
药皮类型
电流种类
E4301
E4303
E4313
钛铁矿型
钛钙型
高钛钾型
交流或直流正、反接
E4315
低氢钠型
直流反接
E4316
低氢钾型
交流或直流反接
E5001
E5003
钛铁矿型
钛钙型
交流或直流正、反接
E5015
低氢钠型
直流反接
E5016
低氢钾型
交流或直流反接
4.2.2电弧焊工艺
A.施焊时，引弧在搭接钢筋一端开始，收弧在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够熔深，主焊缝和定位焊缝尤其是在定位焊缝始端和终端，应熔合良好。
B.焊接过程中立即清渣，焊缝表面光滑平整。
4.4.4质量检验
A.外观检验：电弧搭接焊接头应逐一进行外观检验，并符合下列要求：
a.用小锤敲击接头时，钢筋发出和基础钢材一样清脆声。
b.电弧焊接头焊缝表面平顺，无缺口、裂纹和较大金属焊瘤，其缺点和尺寸许可偏差应符合表6要求。
表6：电弧焊钢筋接头缺点和尺寸偏差许可值
序号
名称
单位
许可偏差值
1
焊缝高度
mm
+0.05d、0
2
焊缝宽度
mm
+0.10d、0
3
焊缝长度
mm
-0.05d
4
咬肉深度
mm
-0.05d
5
在长2d 焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣数量和大小
个
2
Mm2
6
注：1. d钢筋直径（mm）;
2.当表中许可偏差在同一项目内有2个值时，应按其中较严数值控制。
3.外观检验不合格接头，经修整或补强后可提交二次验收。
B.拉伸试验：弧搭接焊接头，经外观检验合格后，应取样进行拉伸试验，并符合下列要求：
a.在同件下（指钢筋生产厂、批号、等级、直径、焊工、焊接工艺和焊机均相同焊接接头，以200个作为一批（不是200个，也按一批计），从中切取3个试件作为拉伸试验。
b.3个钢筋接头试件抗拉强度均不得小于该等级钢筋要求抗拉强度（Ⅰ级：235MPa;Ⅱ级：335Mpa）.
c.3个接头试件均应断于焊缝之外，并最少有2个试件呈延性断裂。
当试验结果有1个试件抗拉强度小于要求值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。复验结果当有1个试件抗拉强度小于要求值，或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，应确定该批接头不合格。
5、钢筋绑扎及安装
1.钢筋绑扎
为了确保钢筋绑扎精度、加紧进度，梁体钢筋绑扎分为底腹板钢筋和顶板钢筋二部分，分别设计和制作绑扎台座，在各自台座上进行绑扎再吊装入模进行组装形成整体。
1.1钢筋绑扎工艺
1.1.1钢筋绑扎前应先查对成品钢筋钢号、直径、形状、尺寸和数量是否和料单或设计图纸、交底相符，如有错漏，应纠正增补。
1.1.2钢筋绑扎用钢丝，采取20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。
1.1.3钢筋骨架在胎具上预制时，为便于钢筋大致骨架初步形成，并保持足够刚度，便于下部钢筋绑扎，可补入辅助钢筋一些交叉点焊牢，但不得在主筋起弧，并尽可能降低焊点数量。
1.1.4钢筋绑扎应按设计要求牢靠控制钢筋位置，并满足以下要求：
A．钢筋交叉点应用铁丝绑扎坚固，必需时，能够点焊牢靠；
B．除设计特殊要求者外，梁中箍筋应和主筋垂直；
C．箍筋末端要向内弯曲；箍筋转角和钢筋交点均应绑扎牢靠；
D．箍筋接头（弯钩接合处），在梁中应沿纵向方向交叉部署；
E．绑扎用铁丝要向内弯，铁丝头不得伸入保护层内。
F.在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方法扎结。
1.1.5施工中为确保钢筋位置正确，依据实际情况加强架立钢筋设置，采取增设架立筋数量或增设W形或矩形架立钢筋等方法。
1.1.6当梁体钢筋和预应力钢筋管道相碰时，合适移动梁体钢筋或进行合适弯折。
1.2钢筋垫块布设和绑扎
钢筋垫块采取工字形或锥形垫块，细石混凝土材料制成，抗腐蚀性能和抗压强度全部高于梁体混凝土，垫块厚度均为35mm。
1.2.1垫块布设
垫块应呈梅花形部署，并尽可能靠近钢筋交叉点处，梁体侧面和底面垫块最少4个/m2,间距沿梁体纵向100cm为宜。梁底垫块布设六列，L两侧腹板垫块外侧布设三列、内侧两列，两侧翼板底垫块布设三列、侧面布设一列，顶板底布设五列。
1.2.2垫块绑扎
垫块绑扎时使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。全部垫块全部在钢筋笼安装就位前绑扎。绑扎垫块铁丝头不得伸入保护层内。
1.3钢筋接头布设
1.3.1钢筋接头布设
钢筋接头应避开跨中部位，且全部钢筋接头应分散部署。配置在“同一截面”内受力钢筋接头截面面积，占受力钢筋总截面面积百分率，应符合下列要求：
A.焊接接头在受弯构件受拉区，不得超出50%。
B.钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲长不应小于10d。
注： 两焊接接头相距在35d范围且大于50cm以内均视为同一截面；
2.钢筋安装
梁体钢筋骨架在胎具上绑扎成形后，用龙门吊吊装就位，吊装就位前应先在底模上标出跨中线或梁端线，据此控制梁体钢筋骨架纵向安装位置，待梁体钢筋骨架在底模就位后，检验钢筋骨架纵向中心是否和底模纵向中心线重合，不然应局部调整，使两线中心重合。在调整过程中，应采取得力方法确保梁体钢筋不受破坏。
梁体钢筋骨架吊装采取大型吊具多点起吊，为预防起吊点处绑线脱落、钢筋变形，应对吊点周围钢筋绑扎点进行加强，如点焊联结、增加绑线根数并加入短钢筋等。
钢筋绑扎偏差，应符合表7要求。
表7：钢筋绑扎许可偏差
项目
许可偏差
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检验）
≤15mm
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
腹板箍筋不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
混凝土保护层厚度和设计值偏差
+5，0 mm
其它钢筋偏移量
≤20mm

8、制孔工艺及坐标控制
1. 箱梁预留孔
生产箱梁有多处预留孔，关键有通讯信号电缆过轨孔、梁底泄水孔、梁顶泄水孔、腹板通风孔、吊梁孔，梁体孔处均设置对应螺旋筋，其中腹板通风孔、吊梁孔采取预埋钢管制孔，预埋钢管依据设计预埋孔径要求制成多种模具（见通风孔预埋件设计图、吊梁孔预埋件设计图），浇筑完混凝土后待混凝土达成一定强度后将模具拔除，混凝土强度要求要确保孔完整性并易于拔除为准，具体强度要求经过工艺性试验确定。通讯信号电缆过轨孔、梁底泄水孔、梁顶泄水孔按设计要求预埋PVC管，一次成形。
蚀作用油类等涂刷胶棒．
2.1.4穿入次序：由下向上、由里向外，在跨中处套接，两端对称进行。
2.1.5胶棒接头宜设在跨中处,并错开承插,接头用铁皮管套接,套接长度不得小于30cm．胶棒和铁皮管间隙不得大于1mm,并应密封不漏浆.
2.1.6胶棒在梁端外悬部分应加以支撑，确保管道和锚具支承垫板垂直。
2.2坐标控制
为确保制孔位置正确，施工时采取定位网控制。定位网片加工制作应严格按技术交底进行。每种定位网成型后要按图纸编号挂牌。在绑扎和骨架定位时，定位网中心应和底模中心重合，纵、横向坐标位置符合技术交底要求．可在胎具、底模对应部位进行标示，据以控制绑扎和安装位置。定位网钢筋许可偏差：
孔眼尺寸：+2，-0mm；
在任何方向和设计位置偏差：跨中4m范围≤4mm、其它≤6mm。
2.3制孔胶棒使用要求
2.3.1胶棒在使用过程中，应注意保管，预防挤压、刮伤、折叠及油酸浸蚀等。
2.3.2胶棒外径在任何情况下小于设计孔径数值不得超出2mm，并不应呈椭圆形。胶棒表面有破损情况下不宜使用，以防拔断。
2.3.3制孔胶棒应定时进行外观检验，若发觉管径降低2mm以上或表面脱胶分层时应更换。
2.3.4胶棒应顺直无死弯．在跨中4m范围内偏差不超出4mm，其它部位不超出6mm。
2.3.5胶棒帮扎完成后，由专职质检人员检验，填写检验统计．

通风孔预埋件

吊梁孔预埋件