隧道综合项目施工专项方案.doc

1.1.1重要工序施工方案
(1). 洞身开挖 与 初期支护
Ⅱ类围岩段和Ⅲ类围岩应急停车带采用环形预留核心土法施工，浅埋段先解决地表，再进行掘进；Ⅲ类围岩段采用台阶法开挖，光面爆破；车行、人行通道采用全断面光面爆破施工。初期支护作业紧跟开挖掘进，特别是软弱破碎地带，严格按设计和规范规定做好超前预支护、钢支撑安设、锚喷网作业，保证围岩稳定和施工安全。
(2). 防水板 hhhh施工
隧道开挖和初期支护完毕后，二次衬砌施工开始前一方面完毕防水层施工。防水层施工采用专用防水层作业台车，防水板之间采用悬挂法施工，使用专用爬焊机对防水板接缝处进行热熔焊接，防水板采用手动热熔器热熔在衬垫上固定，保证施工质量。防水板间搭接宽度不不大于10cm，采用两道平行焊缝热熔焊接，两道焊缝间留1cm宽缝隙进行气密性实验。
(3). 二次 衬砌 施工
二次衬砌混凝土采用4台12m长大型模板衬砌台车，混凝土采用自动计量拌和站拌制，搅拌式混凝土运送车运送混凝土，混凝土输送泵灌注混凝土，插入式振动棒和附着式振动器振捣，保证二次衬砌内实外美。
(4). 监控 量测
制定详细监控量测筹划，设专职量测组，负责寻常测点埋设、监控量测、数据解决分析和仪器保养等工作，保证施工安全和质量；施工中采用工程地质法和超前地质钻孔法相结合超前预报办法，对隧道开挖前方围岩特性、软弱围岩、断层破碎带、富水带进行探测和预报，依照分析成果，采用相应办法和施工办法。
(5). 其 它
本隧道实行通风、降尘、净毒综合治理，改进洞内作业环境，以加快施工进度，减少对职工身心伤害。
7.3.隧道洞口和明洞工程
7.3.1.洞口防护
施工前，一方面布设满足规范规定高级别测量控制网，并与相邻合同段控制网进行联测、平差和复核，保证贯通精度高于规范和验标规定。施工时，依照定测施工控制网，精准测设出各洞门桩和进洞方向，并根据设计图纸放出边、仰坡开挖线和截水天沟位置，然后进行截水沟施工，并做好地面防排水设施，同步自上而下逐段进行边仰坡开挖。坡面防护办法实行，随开挖及时安排，边开挖边防护。
7.3.2.明洞施工
青龙垭隧道左、右线进口分别有30米和3米明洞，左右线出口分别有4米和15米明洞，均采用明挖法开挖，进口明洞与洞口路基同步施工。明洞开挖边、仰坡均按1:0.5放坡，当边坡高度超过10m时设2米宽平台。明洞开挖时采用自上而下分层开挖，采用挖掘机配合装载机进行开挖和装车，采用大型自卸汽车运送弃碴。
开挖前，先精确测放出开挖边线，并做好防、排水设施，然后再进行开挖工作，开挖时，采用机械开挖，必要时采用松动控制爆破开挖，要严格控制装药量，减少对围岩扰动，并做好安全防护。在开挖过程中均边开挖边施作暂时支护，保证开挖过边、仰坡稳定。在明、暗洞交接处为保证仰坡稳定，按设计1:0.5开挖仰坡并预留核心土。别的地段采用大开挖方式，一次将明洞设计范畴内土方开挖完毕。
明洞开挖完毕后，及时施工暗洞超前支护和进洞施工，并尽早进行边墙基本和仰拱混凝土施工，在暗洞进洞50米左右（视围岩条件和初期支护状况进行调节）开始进行洞身衬砌施工。暗洞洞口处二次衬砌施工完毕后，及时进行明洞衬砌施工，施工时注意明洞与暗洞顺接。明洞衬砌时采用12m自行式衬砌台车作为衬砌模架一次浇筑成型，保证内轮廓光滑圆顺，外模采用木模。砼由拌合站集中供应，混凝土罐车运送，砼输送泵浇筑砼。明洞衬砌时避开雨季施工，并保证混凝土一次持续浇筑完毕，在与洞门连接部位环向预埋80cm长Φ22连接筋，以增强洞门墙稳定性。
待拱圈混凝土强度达到设计强度50%后，开始墙背防水层施工。明洞两侧按规范和设计规定铺设防水板和土工布，待拱圈混凝土强度达到设计强度后，及时对称砌筑7.5#浆砌片石回填明洞洞身两侧。回填到设计标高后，施作坡面防护工程。
7.3.3.洞门施工
明洞施工完毕后，及早修筑洞门。洞门采用大块整体模板浇筑，尽量减少分层次数，保证混凝土外观质量，做到内实外美。洞门施工尽量避开冬季和雨季，以免影响工程质量。洞门施工后与明洞连成整体，以保证洞门稳定性。
7.4.超前支护施工
本合同段超前支护设计为Φ50超前小导管和Φ22超前砂浆锚杆（仅用于Ⅲ类围岩富水地段）两种形式。超前支护是在较差围岩条件下保证施工顺利实行和施工安全可靠办法，在施工中要严格按照设计和规范规定施工，保证施工质量。
隧道开挖前，一方面在拱部按设计技术参数施作下一循环超前支护，并把该支护尾端焊接在前一循环钢支撑上以加强尾端支撑。超前小导管在洞外预加工成钢花管，超前小导管和锚杆均采用气腿式风枪钻孔，小导管配φ60钻头成孔。
7.4.1.超前小导管施工
(1). 施工工艺流程
(2). 小导管制作
小导管采用Φ50mm无缝钢管。先将导管一端做成尖形，尖端长度为10cm，保证顺利进入钻孔中，钢管另一端焊上铁箍，在距铁箍端1.2米开始按设计钻进浆孔。进浆孔直径为8mm，间距15cm，采用梅花形布置。
Φ50注浆小导管大样图

(3). 钻孔、插小导管
导管钻孔前，要进行孔位测量放样，孔位测量做到位置精确，钻孔要按放样进行，并设方向架控制钻孔方位，使孔位外插角度符合设计规定，防止孔位不对，导致串孔，影响注浆效果。钻孔完毕后，要用高压风、水清洗。所有钻孔完毕后均须进行检查。
(4). 注浆
隧道设计采用注单液水泥浆进行围岩加固，注浆压力0.5～1.0Mpa。如在施工中对渗水严重或涌水地段，采用水泥—水玻璃双浆液注浆防水。
单液注浆工艺流程图
注浆管止浆和固定：在注浆管预定位置，用沾有胶泥麻丝缠绕成不不大于钻孔直径纺锤形柱塞，把管子插入孔内，再用台车把管顶入孔内。使麻丝柱塞与孔壁充分挤压紧，然后在麻丝与孔口空余某些填充胶泥。
注浆前，要认真做好机具设备检修工作，并用清水进行试运转，发现问题及时排除和修复，使其处在良好工作状态。对注浆管路系统，涉及接头、阀门等，都要认真检查，如有破损，应予以更换，不好用接头、阀门，不得使用，以免注浆时在较高压力下发生脱扣危险事故。
在注浆时，为防止管路堵塞，结束注浆后，应尽快卸开孔口接头，开清水泵冲洗管路，以免导致管路中剩余浆液凝结、堵塞管路。
在注浆过程中，所有拆卸下来接头、阀门，都必要有专业人员清洗干净，以备轮换使用。在注浆过程中，随时注意检测所注浆液凝胶时间，与否与规定相一致。否则，要及时检查，找出因素，予以排除，以符合规定。注浆作业先后配合，统一指挥，保证注浆筹划实现。施工时配备专业电工，防止电路、电器设备发生问题，半途停电，导致意外事故。
注浆作业完毕后，所有机具设备，特别是搅拌机、注浆管、接头、阀门、贮浆桶等，都要认真清洗干净，收好后撤出洞外，并定期进行检查、保养，保证其处在良好状态，以备下段注浆使用。
7.4.2.超前锚杆施工（Ⅲ类围岩富水地段）
对于Ⅲ类围岩富水地段，为保证进洞安全和施工质量，在报请监理工程师批准后进行超前锚杆施工。超前锚杆施工办法同超前小导管相似，一方面严格按图纸规定定出孔位，然后采用气腿式风枪钻孔。锚杆孔位偏差控制在±1.5cm之内，锚杆钻孔要圆而直，孔口岩面要整顿，并使岩面与钻孔方向垂直。
用高压风、水清洗干净锚杆孔后，按设计注入水泥砂浆。注浆时孔口压力不不大于0.4Mpa，注浆管插至距孔底5~10cm处，随水泥砂浆注入缓慢匀速拔出，随后迅速将杆体插入，杆体插入孔内长度不短于设计长度95%；若孔口无砂浆流出，将杆体拔出重新注浆。
7.5.Ⅱ类围岩段开挖及初期支护施工
II类围岩段岩体破碎、节理发育，施工时围岩也许发生失稳和坍塌。为了保证施工安全，在施工中严守“短进尺，非爆破或弱爆破，勤量测、强支护、早成环”原则。在施工中加强监控量测，依照量测成果，及时调节开挖方式和修正支护参数。
超前小导管施工完毕后进行Ⅱ类围岩开挖及初期支护施工。
Ⅱ类围岩地段采用环形留核心土分步开挖法，上半断面环形某些采用风镐开挖，别的各部采用挖掘机开挖、装碴。遇到较硬岩石时，采用微振动控制爆破开挖，以减小对围岩扰动。开挖循环进尺控制在1.0m以内。Ⅱ类围岩施工示意图见附表七。
7.5.1.施工工艺流程
中线、水平测量→喷混凝土封闭开挖面→Φ50小导管钻眼→打入超前小导管→注浆固结→①部开挖→②部初喷5cm厚砼→架立第一榀型钢支撑→施作径向锚杆→挂钢筋网→喷射砼至设计厚度→③部核心土开挖→④部开挖→⑤施作初期支护→⑥仰拱浇筑→⑦二次衬砌→路面、水沟等其他工序施工
7.5.2.重要施工办法
(1).测量放样。依照洞口控制网点测放出水平、中线点，并绘出开挖轮廓线。
(2).用风枪钻孔和推入Φ50超前小导管，然后注浆加固。
(3).采用挖掘机、风镐等开挖上台阶弧形导坑，开挖后及时初喷砼5cm封闭岩面。
(4).挖掘机配合人工支立型钢支撑，采用风枪进行径向锚杆钻孔并及时安装。钢支撑与锚杆焊接成整体，及时焊接纵向系筋形成整体受力。钢筋网与锚杆、钢支撑点焊连接。
(5).采用TK961湿喷机喷射砼至设计厚度，覆盖钢支撑。
(6).挖核心土④，并进行初期支护。
(7).及时施作仰拱落底和初期支护，施工时注意将拱部和边墙钢支撑连接成一种整体，使衬砌尽快形成闭合受力体系。
(8).完毕仰拱回填和矮边墙浇筑后，进行二次衬砌施工。
(9).最后施工洞内路面、水沟、装饰及其她附属工程。
7.5.3.不良和特殊地段施工方案:
(1).隧道穿越浅埋层时施工方案
青龙垭隧道埋层最深处为105.5m，整体隧道埋层较浅，其中属于浅埋层有275m，均为Ⅱ类围岩。浅埋层围岩整体状况差，自身自支护能力差，有地段甚至自身几乎没有自支护能力。因而，在浅埋层中施工最重要是提高围岩自身支护能力，保证围岩自支护能力，保证开挖及后续作业进行。
在浅埋层围岩中，提高围岩自身支护能力办法有诸多。依照我公司近年从事隧道施工经验，提高围岩自支护能力基本办法是控制围岩松弛、坍塌。其原则是：稳定掌子面、及时闭合和加固地层。详细施工办法如下：
① 稳定掌子面办法:
正面采用锚喷混凝土、及时施做超前支护和开挖时预留核心土。
② 及时闭合办法：
对开挖后拱底及时施作仰拱，必要时设暂时仰拱、底部横撑、加固基脚或向底部地层注浆加固地层、设立底部锚杆和变化施工方案。
③ 加固地层
注浆加固、超前支护和地表面加固。
以上办法是综合和互相补充，应视施工时详细状况选取采用，以提高施工安全和施工质量。
(2).隧道穿越断层时施工方案
青龙垭隧道穿越六个断层，分别为FⅠ-4 断裂，断裂带宽345～350m，重要由断层泥、构造片岩、碎裂岩构成；F16断层，断层带宽约20m，重要由压碎岩及灰黄色构造片岩构成，局部夹有断层泥；F17断层，断层带宽约20m，重要由压碎岩及灰黄色构造片岩构成，局部夹有断层泥；F18断层，断层带宽约10m，重要由构造片岩夹有断层泥构成；F19断层，断层破碎带宽约30m，重要由灰黄色构造片岩夹有断层泥构成，局部为糜棱岩化碎裂岩；F20断层，断层带宽约20m，重要由灰黄色构造片岩构成，局部夹有断层泥。
隧道穿越断层地段，施工难度取决于断层性质、断层破碎带宽度、填充物、含水性和断层活动性以及隧道轴线与断层构造线方向组合关系。由于以上断层大多由构造片岩和断泥层构成，加之本段地下水丰富，开挖时提前做好各项准备工作，加强排水设施、超前支护和初期支护施工，缩短进尺，二次衬砌紧跟，依照开挖后裸露围岩详细状况，及时调节施工方案，防止涌水、岩崩和塌方。开挖各施工工序之间距离宜尽量缩短，并尽快地使用全断面衬砌封闭，以减少岩层暴露、松动和地压增大。恰当增长监控量测频率，及时掌握围岩各种动态反馈信息，为下一循环施工提供可靠技术参数，保证整个断层地段施工安全与平稳。
①防排水作业：
断层带围岩裂隙发育，地下水丰富，极易发生突发性涌水，对于断层带发生大量涌水，分析因素并采用排堵结合治理办法。如坚决层带地下水是由地表水补给时，应在地表设立截排系统引排；对于断层带浮现承压水，应在每个掘进循环中向隧道迈进方向钻凿不少于2个超前钻孔，超前钻孔深度须在4m以上，以探明承压水详细分布状况，紧随工作面向前推动挖好排水沟，并依照岩质状况，必要时加以铺砌。反坡掘进，备足抽水设备，安排恰当集水坑。坑壁或坑顶有水流出时，应凿眼安顿套管集中引排，使其不漫流。
②开挖作业
对于各个断层带，开挖方式尽量采用弱爆破或不爆破。需要爆破时，应严格掌握炮眼数量、深度及装药量，对周边眼采用间隔装药或不装药，尽量减小爆破对围岩扰动。采用分步法开挖时，其下部开挖宜左右交替作业，以利围岩稳定。开挖进尺已每次一榀钢拱架为准，随挖随支，保证施工安全。
③支护作业
断层地带支护应宁强勿弱，并应经常检查加固；在断层地带中，开挖面成形后要及时喷射一层混凝土，并架设有足够强度钢架支撑。对于初期支护表面浮现大面积渗水区域，采用增长超前钻孔办法，以利排水。若有大量涌水，则在凿眼安顿套管集中引排，使其不漫流；若管口无大量涌水，则在此处布设Ω形弹簧半管，并喷射混凝土封闭。
7.5.4.施工注意事项
由于II类围岩段岩性软弱，破碎限度严重，稳定性差，因此在施工过程中，咱们把保证围岩稳定、杜绝坍塌放在首位。
(1).需要爆破时要严格控制装药量，并不断修正爆破参数；及时有效地做好初期支护工作，禁止盲目掘进。咱们遵循施工原则是：“不爆破或弱爆破、强支护、勤量测、短进尺、早成环”。
(2). II类围岩开挖时，导坑高度和宽度满足支护及掌子面开挖运送最小空间规定，构造轮廓尽量圆顺。
(3).开挖前，组织技术人员对围岩状况进行充分研究分析，精确预测围岩稳定性，特别对工程力学特性进行研究，进而制定周密、可靠施工方案，并决定与否采用相应辅助办法，并严格按设计图纸规定施作型钢支撑，保证安全。
(4).新奥法复合式衬砌构造作用机理是充分运用围岩自承能力，围岩初期支护和二次支护共同作用，形成永久支护。每循环开挖后，及时完毕初期支护，容许围岩有一定变形，以利于围岩内部应力重新分派。因II类围岩自承能力有限，围岩变形不适当过大，故施工时咱们采用初期强度高、刚度大初期支护，严格控制围岩初期变形，保持围岩稳定。
(5).安排专业工程师随时注意观测围岩地质水文变化状况，及时进行精确岩石编录，并经常观测初期支护裂缝及拱架变形，据此及时调节施工办法。
(6).项目部量测小组及时进行围岩监控量测，第一次监控量测在掌子面开挖后4小时内完毕，依照每次量测数据解决成果，对围岩变形趋势做出精确分析判断，据此指引施工、调节施工办法、修正支护参数。对变形异常地段加强初期支护和量测，依照量测数据分析判断围岩变形趋势，与设计单位研究后拟定二次衬砌施作时间及加强办法，使施工更加经济合理。
(7).及早封闭是新奥法基本原则，也是减少变形最有效办法，更是咱们施工时注意重点，开挖后及时完毕初喷砼并在12小时内完毕初期支护。
(8).为保证衬砌厚度及衬砌构造不侵限，开挖轮廓按设计规定预留变形量。施工时，结合测量成果及时予以修正，以减少开挖和衬砌工作量，减少施工成本。
7.6.Ⅲ类围岩段开挖与初期支护
青龙垭隧道Ⅲ类围岩地质条件相对较好，但仍有节理破碎及局部坍塌现象，为保证施工安全和质量，采用正台阶法开挖，上半断面采用光面爆破，周边眼间隔装药，详细爆破参数视台阶尺寸及围岩状况进行调节，每循环筹划进尺2m。Ⅲ类围岩上半断面开挖钻爆设计图及装药参数见附表八。
下半断面充分运用围岩临空面多有利条件，采用潜孔钻机垂直逐排钻孔爆破。轮廓采用气腿式风枪钻孔修边。
7.6.1. Ⅲ类围岩详细施工环节
中线水平测量→喷砼封闭开挖面→拱部施作超前锚杆→上半断面钻眼→装药连线→爆破→排烟、除尘、清危石→初喷5cm厚砼→安装监控量测点并完毕第一次量测→出碴→打径向锚杆
→挂网→立上半断面格栅钢架→上半断面二次喷砼→下半断面开挖→下半断面打径向锚杆→挂网→立下半断面型钢架→下半断面喷砼→仰拱、填充→二次砼衬砌。
7.6.2. 重要施工办法
(1).按设计规定施作超前锚杆支护，超前锚杆与格栅钢架联结，以增长围岩自稳能力。
(2).开挖时，采用光面爆破技术，以控制围岩超欠挖。周边眼间距不适当不不大于50cm，深度2.5m，每循环筹划进尺2m。
(3).开挖完毕，应及时初喷5cm厚砼以封闭新开挖岩面，然后进行出碴，完毕后打径向锚杆、挂钢筋网、安设型钢钢架，锚杆、钢筋网及型钢钢架施作完毕后，及时喷砼至设计厚度。钢架背后空隙一定要喷满密实，下半断面初期支护办法与上半断面相似，下半断面初期支护完毕后，方可进行下一循环施工。
(4).对局部松散破碎、富水地段，围岩自身稳定性较差，易发生围岩失稳，可采用II类围岩施工办法，短进尺、弱爆破、勤量测、强支护，初期支护期间应及时精确地进行围岩量测，并将量测成果进行回归解决反过来指引开挖、拟定衬砌时间。依照围岩量测成果，可对不稳定地段初期支护进行加强，必要时与设计单位协商进行二次衬砌加强，保证二次衬砌安全可靠工作。
7.7.人行、车行横洞、Ⅲ类围岩应急停车带施工。
7.7.1.人行横洞、车行横洞施工
青龙垭隧道共设有人行横洞2处、行车横洞1处。
(1).横洞施工总体安排
人行和车行横洞开挖对主洞受力有一定影响。为了保证工程质量和施工安全，开挖到横洞与主洞交接断面时，暂不开挖横洞，而继续主洞开挖。在横洞与主洞交接断面上加强监控量测，待围岩变形基本稳定，混凝土强度基本形成后，再对横洞进行开挖。开挖后及时进行监控量测，必要时调节支护参数。
(2).横洞开挖
人行横洞、车行横洞开挖尺寸较小，采用全断面法光面爆破一次成型。在与主洞交接处开挖前详细观测地质状况，必要时采用超前支护，分步开挖法施工。
(3).横洞衬砌
采用钢拱架作为支撑，原则钢模板进行砼衬砌。在进行砼衬砌时特别注意横洞与主洞相接处砼施工，横洞和主洞要同步立模，以保证接口处砼衬砌完整性和美观及砼密实。
7.7.2. Ⅲ类围岩应急停车带施工
应急停车带在左、右隧道内各1处。Ⅲ类围岩开挖至应急停车带时，施工断面高、跨度大，为保证施工安全，按Ⅱ类围岩施工工艺采用环形留核心土法施工，一方面在5米内由原则断面过渡至扩大断面，然后按大断面完毕应急停车带开挖和初期支护，最后再回头反向扩挖5米过渡段。应急停车带两堵头墙处采用径向爆破切割，保证接头墙处轮廓平整、线性顺畅美观。Ⅲ类围岩应急停车带开挖施工工艺见附表九。
因应急停车带断面较大，无法使用衬砌台车，故采用预加工槽钢拱架配可调钢模进行二次衬砌施工。
7.8.初期支护施工
初期支护是由锚杆、钢筋网、钢架和喷射混凝土构成一种联合受力构造。为保护围岩天然承载力，初期支护要尽快施作，其施工流程如下。
初喷砼5cm→锚杆施工→挂钢筋网→支立型钢钢架→复喷砼至设计厚度。
7.8.1.初喷混凝土封闭岩面
采用TK-961型湿喷机作业，喷射速度快，回弹量少，粉尘少。混凝土由洞外拌和站集中拌料，混凝土运送车运到工作面。
用高压风自上而下吹净岩面，埋设控制喷射凝土厚度标志钉，如工作面有滴水或淋水，提前做好钻孔埋管引排水工作。
喷射作业先从拱脚或墙脚向上堆喷，以防止上部喷射回弹料虚掩拱脚（墙脚）而不密实，以致强度不够，导致失稳；先将凹洼某些找平，然后喷射凸出某些，并使其平顺连接。
喷射操作沿水平方向以螺旋形划圈移动，并使喷头尽量保持与受喷面垂直，喷嘴口至受喷面距离以0.6m-1.0m为宜。
喷射混凝土时表面做到大面平整并呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。
搅拌2min
细骨料
粗骨料
水泥
水
搅拌机
砼湿喷机
喷头
空压机
速凝剂

湿喷混凝土工艺流程图
7.8.2.施工构造锚杆
在初喷混凝土后及时进行锚杆安装作业。钻孔前依照设计规定定出孔位，作出标记，锚杆钻孔采用气腿式风枪等凿岩机械；钻孔方向尽量与岩层重要构造面垂直。在分部或台阶法开挖时，初期支护连接处左右均需设不不大于两根锁脚锚杆，使钢支撑与围岩连成整体，保证初期支护不失稳。
7.8.3.钢支撑
钢支撑是软弱围岩中初期支护重要构成某些，本合同段钢支撑形式有型钢、格栅钢架支撑两种。为保证钢支撑加工形状和质量满足设计和规范规定，对本合同段所有钢支撑配备专用设备和技术纯熟工人，采用工厂化集中加工,在洞外测设隧道钢架整体大样,依照整体大样逐段加工各单元,以保证各单元顺接。
上半断面钢支撑单元施工时，一方面进行施工放样，拟定钢架基脚位置，施作定位系筋，然后架设钢拱架，设纵向连接筋。下部单元施工时在墙角部位铺设槽钢垫板，施作定位系筋，相应拱部单元钢拱架位置架设墙部单元钢拱架，栓接牢固，设纵向连接筋。
施工注意事项：
(1).保证钢拱架置于稳固地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留足够坚实地基，架立钢拱架时挖槽就位。若地基较软弱，应在钢拱架施工前浇注混凝土基本。
(2).钢架平面应垂直于隧道中线,其倾斜度不不不大于2°;钢拱架任何部位偏离铅垂面不不不大于5cm。
(3).为增强钢拱架整体稳定性，应将钢拱架与纵向连接筋、构造锚杆、定位系筋和锁脚锚杆焊接牢固。
(4).拱脚部位易发生塑性剪切破坏，该部位钢拱架除栓接外，还应四周帮焊，保证接头刚度和强度。
(5).当钢拱架与初喷层间存在较大间隙时，设骑马或楔形垫块不少于8处，顶紧围岩。
7.8.4.二次喷射混凝土
分层喷射混凝土到设计厚度，每层5-6cm厚；钢架保护层不不大于2cm。整个喷射混凝土表面要平顺。
7.9.监控量测
“监控量测”是新奥法复合式衬砌设计、施工核心技术之一。为了掌握围岩在开挖过程中动态和支护构造稳定状态，严格按设计规定进行地表下沉、拱顶下沉和周边收敛位移量测，通过监控量测信息反馈及时解决，及时调节支护参数，保证衬砌构造安全。依照围岩条件、支护类型和参数、施工办法及量测目编制量测筹划。有专门量测小组实行量测筹划，及时反馈信息，指引施工。
本合同段量测工作重点为II类围岩浅埋段、III类围岩应急停车带、断层破碎带和高应力段。在以上地质条件下，洞身开挖后容易发生大变形，施工中将特别加强量测工作。
7.9.1.监控量测筹划
监控量测项目、办法和频率及测点布置见附表十《隧道监控量测项目及规定表》。除必测项目外，还配备选测项目所用仪器、设备，当监测工程师及设计代表以为有必要时，及时实行选测项目。
7.9.2.监控量测程序
见附表十一《监控量测程序图》。
7.9.3.地质及支护状态观测
隧道施工中依照对已开挖地段地质和支护状态观测，并结合工程经验类比，可迅速推测前方地质条件、初步判断开挖面及初期支护稳定性。调查重要根据是隧道开挖面地质素描、岩体构造面调查和涌水观测等。
(1).隧道开挖面地质素描
施工时普通只作开挖工作面和一侧边墙。对于地质条件复杂或重点地段，除作开挖工作面地质素描外，还应作地质展示图。地质素描图重要内容有如下几点：
岩性、地质时代、岩层产状、软弱夹层、岩脉穿插状况。
断层及破碎带形态、产状、宽度及充填物特性。
重要节理裂隙形态产状规模及互相切割关系；不稳定块体位置、形态、范畴、坍塌掉块部位和地段范畴。
围岩内鼓变形部位或地段。
地下水出水点及出露状况用符号表达，水量大部位应表白水量大小。
(2).岩体构造面调查
岩体构造面调查，是在查明围岩体构造特性基本上，分析评价围岩稳定性，从而进行地质预报。
岩体构造面调查，按不同岩组或岩段、不同构造部位，选取有代表性边墙岩面进行观测。测量范畴普通长×高为2×2m～2×5 m。观测内容参照下表
(3).隧道涌水观测
对隧道中涌水，除观测其水温、水质及分析其因素和水源外，更重要是观测其涌水量及其变化状况，特别对较大股流涌水量进行定期观测。
隧道涌水量测量，可依照不同涌水状态采用不同测量办法，重要有如下几种办法：股状涌水和钻孔集中涌水涌水量，可用容器直接量测；面积涌水量，隧道或导坑中呈降雨状面积涌水，可按涌水面积与接水容器口面积之比来推算涌水量；当隧道地板上水流可以围堵时，可用直角三角堰或梯形堰测量其涌水量。
在隧道口有排水池时，采用停止抽水测水位，5分钟后再测水位，可由下式测得涌水量：
Q=s×Δh×24×60/Δt（m3/d）
s—水池面积
Δh—两次水位差
Δt—两次测量间隔时间。
7.9.4.断面收敛量测
(1).断面收敛量测内容
断面收敛量测内容重要涉及周边位移量测、拱顶下沉量测两项，在洞口浅埋段还要增长地表下沉量测，某些地段尚有也许浮现底板鼓起现象。
地表下沉量测与拱顶下沉及净空变形量测点位置设立在同一断面内，便与参照对照。
(2).测点所用材料
地表下沉量测点采用15×15×100cm砼予制块制作，并在其内埋设φ20钢筋。
拱顶下沉及净空收敛点采用长50cmφ22螺纹钢制作，并且一端带弯钩。
(3).数据解决及规定
及时对现场量测数据解决绘制位移——时间曲线和位移——空间关系曲线。
当位移——时间曲线趋于平缓时，进行数据解决或回归分析，推算最后位移和掌握位移变化规律。
当位移——时间曲线浮现反弯点时，则表白围岩和支护已呈不稳定状态，此时密切注意围岩动态，并加强支护，必要时暂停开挖。
依照实测隧道周边实测位移值用回归分析推算其总相对位移值，满足规范规定。当位移速率无明显下降，而此时实测位移值已接近表列数值，或者喷层表面浮现明显裂缝时，应及时采用补强办法，并调节原支护设计参数或施工办法。
建立管理基准。当围岩预测变形量拟定后，即可按规范规定建立管理基准，并依照管理基准，判断围岩稳定状态，决定与否采用补强加固办法。
(4).注意事项
为获得开挖后围岩上期状态变化数据，各项测点及早接近开挖面布置（不不不大于2m）并标定初始位置，读取初始值。在爆破后4h内或下次爆破前，读取第一次读数，以保证量测数据精确及时。
周边收敛、拱顶下沉及地表下沉各项测点应尽量集中断面布设，以便量测成果协调分析，综合运用。
量测时把钢尺拉出停放20min，以便钢尺温度与环境气温达到基本一致；同一洞内持续量测若干断面，如果洞内温差相差不大，可持续量测，每次量测时同步量测温度，以便对量测数据修正。
用台阶法开挖时，当下断面开挖接近上半断面时，量测频率应恰当增长。
7.9.5.超前地质预报
超前地质预报，可为隧道施工探明地质状况，为开挖办法拟定提供精确根据。运用超前地质预报手段，探明开挖前方围岩特性、软弱地层段、高应力段、断层破碎带、富水段等构造状况等，依照得出成果，及时向有关单位反馈信息，为对的选取施工办法、优化支护、采用特殊办法等提供根据，指引施工，杜绝发生事故，保证工程质量，使施工顺利进行。本隧道施工采用TSP202超前地质预报仪进行地质超前预报。施工中及时进行量测，判断围岩状况。针对设计中围岩变化段、围岩软弱段，恰当加强地质超前预报频度，精确地判断围岩变化、地下水分布状况，及时修正支护参数、采用恰当安全防护办法，必要时进行单液注浆或双液注浆，保证施工安全及施工质量。
7.10.防、排水系统施工
青龙垭隧道防水系统设计按防、截、堵、排相结合，因地制宜综合治理原则进行，以使洞口防水可靠、排水畅通，在运营期间隧道不渗不漏为最后目的。
设计在洞外设立了截排水沟，将地表水引排至天然水沟或路基边沟；明洞拱墙部外层铺设由防水板、土工布构成防水层；洞身采用了土工布、防水板（LDPE）、橡胶止水带、Φ160PVC排水管、Φ100PVC排水管、Φ100排水半管等，将水引流至隧道中心排水沟排走，隧道路面两侧还设了两道排水边沟引排路面水，在施工中严格按设计和规范施工，特别要注意各构造之间衔接，保证施工质量。
7.10.1.防水层施工
防水层施工质量好坏直接影响到隧道防水效果，青龙垭隧道地质条件差，隧道防水显得特别重要。为保证防水层施工质量，无纺布采用射钉枪射水泥钉配热熔衬垫固定，防水板接缝采用热熔法粘接，采用手动专用熔接器热熔在衬垫上固定、可调式防水层作业台车施工。
防水层详细施工环节见附表十二。
(1).初期支护防水效果检查及解决
围岩松软或裂隙发育地段水沟要随开挖随铺砌，施工中经常清理。开挖中洞内渗水面积较大时，初期支护时采用钻孔、设排水盲管将水集中汇流引入排水沟内排走，排水盲管采用Φ100半圆形排水管覆盖土工无纺布钉入初期支护混凝土即可。对于渗水数量不大地下水，引入暂时排水沟排出。
地下水如较丰富，无法排出或客观条件不容许排水状况下，采用注浆堵水办法。对于洞内也许遇到高压涌水，先采用钻孔引排办法减少地下水压力，然后用注浆进行封堵。封堵
涌水注浆时先在周边注浆，切断水源，然后顶部注浆，将涌水封堵。
(2).基面检查：
喷射混凝土表面不得有锚杆头或钢筋断头外露，以防刺破防水板，对凹凸不平部位应修凿喷补，使混凝土表面平顺。
(3).防水板预加工
一方面依照二次衬砌环向长度，考虑10%～15%预留量，与生产厂家联系，将防水板出厂时直接加工成长度满足环向铺挂规定、宽度为2m带状，减少现场粘接量，一是以便施工，二是能保证粘结质量。
(4).防水板安装
一方面用射钉枪将无纺土工布固定在初期支护表面,注旨在钉下安装热融衬垫。然后用装载机把洞外粘接好整幅防水卷材运到防水板台架上，展开摊好。防水层施工采用专用防水层作业台车，防水板之间采用悬挂法施工，使用专用爬焊机对两层防水板进行热熔焊接，防水板采用手动热熔器热熔在衬垫上固定，保证施工质量。

防水板间搭接宽度不不大于10cm，采用两道平行焊缝热熔焊接，两道焊缝间留1cm宽缝隙进行气密性实验,在0.2Mpa压力作用下5分钟不得不大于0.16Mpa。
(5).转入下一循环
撤走防水板作业台架，模板台车就位，调试加固后灌注混凝土。
7.10.2. Φ100排水半管施工工艺
一方面，当隧道开挖断面符合设计规定后，由于围岩裂隙水全面流出，及时喷射第一层混凝土（厚度5厘米）进行封闭，随着围岩变形，第一层喷射混凝土表面产生裂缝漏水，凡漏水处均设Φ100排水半管。
铺设时，用土工布将半管裹住，用射钉将土工布和半管定位于岩面上，排水半管和接头在岩面固定牢固，保证喷射砼时不发生移位，在喷射砼时，用纱头或牛皮纸堵住管口，喷射砼完毕后再拆除，保证管道畅通。
安设后一方面在其表面喷射2～3厘米速凝灰浆包裹固定，然后喷第二层混凝土进行封闭。继续观测喷层表面，若尚有渗漏水现象，在各渗漏水处钻眼引水，再加Φ100排水半管。在较长无渗漏水地段，可每间隔5～10米沿墙壁上下钻眼，按上述办法预设排水半管，以保证隧道在运营期间地下水变化及时排出，减小水压。
在初期支护趋于稳定条件下，最后逐级喷射混凝土封闭直至喷层表面干燥无水。在大面积淋水或地下水流量大地段，亦按上述办法设立多层暗埋式排水管，通过暗埋式排水管将水引入墙脚纵向排水管排出洞外，以达到“排水畅通，衬砌表面干燥无水”规定后，再铺设防水层和土工布。
7.10.3.沉降、伸缩缝防水施工
沉降、伸缩缝采用橡胶止水带进行防水，其安装示意图参见附表十三。
7.10.4.洞内排水设施
在进行每项砼工程施工之前，认真阅读设计图纸，准拟定位排水管位置，避免漏掉排水管埋设，给施工带来麻烦。
隧道中部及侧面砼排水管集中预制，每节长2m，分节安装。隧道两侧边沟采用小模板现场浇筑。中部砼预制管埋设后及时回填水泥处置碎石，保证运送道路畅通。
7.10.5.洞外排水设施
洞口天沟、边沟、排水沟、急流槽施工与土石方工程相结合，根据设计形状和规定提迈进行施工，并与暂时排水相结合，起
到排水、保障路基土石方施工作用。
附属工程施工顺序（如下图所示）
天沟、边沟、排水沟采用人工开挖，急流槽结合地形可采用人工配合挖掘机开挖。施工前应认真核对施工图纸，按线路中线、水平精确放线。设计与实际地形有出入时应以实际地形进行布
附属工程施工顺序图

1-仰拱片石混凝土回填 2-现浇混凝土基座、安设中心排水管
3-中心排水管铺设土工布回填碎石 4-现浇消防及通讯电缆沟
5-现浇路面排水管 6-路面施工
置，流水面始终保持同一坡度，避免通过低洼处浮现上下起伏坡，必要通过时进行回填夯实后进行开挖。边沟在路堑开挖到位后进行，与排水沟相连通。
路堑地段地下水随路堑开挖及时进行解决，连接塑料管或钢管将出露地下水引出。急流槽台阶高度可依照地形调节，
并使自然水流与涵洞进出口之间形成一种过渡段。
7.10.6.施工排水
青龙垭隧道进口端为正坡排水，施工时修建好暂时排水沟引排至洞外；出口端为反坡施工，施工中隧道内渗水和施工废水所有集在掌子面处，严重影响施工，为保证施工顺利进行，掌子面处设水泵，在隧道中部每隔100m设集水井，在集水井内设水泵将水排至洞外废水净化池净化后排掉，避免污染周边环境。
7.10.7.明洞排水及明、暗洞连接处排水施工
明洞与暗洞连接处防排水要进行加强解决。按设计规定安设橡胶止水带，沉降缝内用沥青麻絮填充，接缝内轮廓处涂刷三层BR防水砂浆。接缝处拱背设1米宽水泥砂浆抹带防水。
明洞沉降、伸缩缝处安设橡胶止水带，缝内填塞沥青麻絮，拱背接缝两侧各60厘米范畴内设50厘米厚粘土隔水保护层。
7.11.二次衬砌施工
7.11.1.二次衬砌工艺流程
测量放线→铺设轨道→防水层作业台架就位→净空检查→铺设无纺布及防水板→钢筋制安→涂刷脱模剂→模板台车就位→调节并锁定→安装止水带及端模→混凝土入模→振捣→养生→脱模→养生。
7.11.2.施工办法
施工时，每个洞口配1台全液压自行式12米长大模板衬砌台车，隧道进出口各设一台HZS60自动计量混凝土拌合站，混凝土使用搅拌式混凝土输送车运送，采用混凝土输送泵灌注。在组装大模板衬砌台车时要注意横向支撑强度和刚度，控制混凝土灌注过程中模板变形，保证净空规定。
衬砌施作时，先进行仰拱填充和边墙基本施工，然后模板台车就位进行墙拱衬砌。暗洞口段、断层破碎带，尽快施作二次衬砌，其他普通地段，应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行。围岩变形大、流性特性明显时，应加强初期支护，并及早施作二次衬砌并予以加强。
台车定位可采用激光准直仪导向，专职测量技术人员校准并经质检工程师和监理工程师检查合格后方可进行模筑混凝土。台车附着式振捣器和插入式捣固棒可保证入模混凝土振捣密实。
7.11.3.施工注意事项
(1).自动计量拌合站碎石仓上加罩格筛，控制倒入仓内碎石最大粒径，防止混凝土输送管堵塞和损坏输送泵，导致质量和机械事故。
二次衬砌施工示意图
全断面液压衬砌台车
砼输送泵
混凝土运送车

注：
1-上料用装载机
2-自动计量配料机
3-混凝土拌合机
4-搅拌式混凝土运送车

(2).严格自动计量拌合质量控制，绝对保证混凝土生产质量符合设计规定，混凝土质量核心在于计量精确，因此在生产前和生产中必要检查调试计量某些和自动控制某些，使其处在正常范畴。自动计量某些须经本地技术监督局计量检定部门检定。
(3).模板台车要加工精准，精确安装就位，锁定牢固，接头密贴上一循环，保持衔接和衬砌轮廓对的。在施工过程中，对模板要及时校正、整修，铲除表面混凝土碎屑和污物并均匀涂刷脱模剂。
(4).灌注混凝土按规范操作，特别是封顶混凝土，一定要从低向高进行灌注，排除空气，保证拱顶灌注密实。并在拱顶部位每隔5米预留一种注浆孔，待混凝土养护28天后，进行拱顶注浆加固，消除拱顶空隙。
(5).衬砌作业要十分注意预埋件、洞室施作。隧道内电话、消防、照明、通风等预埋件、预埋盒、预埋管道诸多，为使其按设计位置精确施工，必要稳妥牢固，且在衬砌台车设计时亦予以相应考虑。
(6).混凝土在输送过程中要不断地拌合，并要控制输送时间不得超过混凝土初凝时间一半，以防堵泵和减少混凝土强度。此外还要经常检测混凝土坍落度，保证混凝土和易性。
(7).对泵送混凝土要加强振捣，保证混凝土密实，防止与初期支护之间产生空洞现象。二次衬砌混凝土强度必要达到设计强度70