煤制油工程非标设备制作施工方案样本.doc

内蒙伊泰煤制油有限责任企业
160kta煤制油工程
非标设备制作施工方案

批 准：
审 核：
编 制：

中化二建集团
3月4日

目 录

1. 工程概况
2. 编制依据
3. 施工工序
4. 施工前应含有条件
5. 材料检验验收
6. 设备预制
7. 设备组对焊接
8. 非标设备检验验收
9. 质量保障方法
10. 安全技术方法
11. 环境保护方法
12. 劳动力组织
13. 关键施工机具

1. 工程概况
1.1内蒙古伊泰煤制油有限责任企业16万吨/年煤制油项目1500、1600、1700单元共有6台非标设备需要现场制作。设备名称、外形及设计参数等详见下表：
序号
设备位号
设备名称
外形尺寸
设计参数
数量
材质
单台设备净重(Kg)
温度(。C)
压力(MPa)
1
T-1552
甲醇储罐
φ9000*11920
80/-30

1
16MnDR
29735
2
C-1603
再生塔
φ8000*6967
60
常压
1
不锈钢、碳钢
40640
3
V-1602
富液槽
φ6200*5736
50
常压
1
Q235
13980
4
V-1603
贫液槽
φ6200*6236
50
常压
1
Q235
15395
5
V-1706A/B
氨水倒空储槽
φ4500*13362
50
0.3
2
16MnR
29100
1.2本方案不包含设备本体防腐保温衬里，施工时另行编制。
2．编制依据
2.1 中国石化宁波工程提供设计蓝图
2.2《钢制压力容器》GB150-1998
2.3《钢制化工容器制造技术要求》HG20584-1998
2.4《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》HG20652-1998
2.5《钢制压力容器焊接规程》JB4709-
2.6《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997
2.7《衬里钢壳设计技术要求》HG/T20678-
2.8《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
3. 施工工序
施工准备→材料检验验收→排版 →下料 →设备预制→焊接→校圆→组对焊接→焊接探伤→附件安装→水压试验→防腐施工→交工验收
4. 施工前应含有条件
4.1相关技术交底已编制，并向全体施工人员进行了具体技术交底。
4.2施工用计量器具配置齐全，并在使用期内。
4.3 现场搭设预制组焊平台6m*12m两个，且已搭设完成含有使用条件。
4.4 施工用材料已备齐。
5. 材料检验验收
5.1所用原材料、设备附件及其原材料全部必需有对应质量证实书，当对质量合格证实书有疑问时，应对材料和设备附件进行复验，合格后方准使用。
5.2全部材料及附件规格、型号、材质均应符合施工图纸要求。
5.3钢板必需逐张进行外观检验，其表面不得有气孔、裂缝、夹渣、拆痕、夹层，边缘不得有重皮等缺点。
5.4钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度和钢板实际负偏差之和，不得超出0.8mm。
5.5设备封头外观检验应符合以下条件：
5.5.1椭圆封头直边上纵向皱折深度不得大于1.5mm。
5.5.2 封头上任一点最小壁厚不得小于设计厚度90%。
5.5.3 封头尺寸许可偏差见下表：
封头尺寸许可偏差
封头公称直径DN
直径许可偏差ΔDN
不圆度e
表面凹凸量c
曲面高许可偏差Δh1
2600~3000
±6
≤9
≤4
±16
3200~4000
±6
≤10
≤4
±20
5.6焊条应按批号、规格、类别验收，焊条表面应无药皮脱落、偏芯、焊芯生锈等现象。
5.7经检验合格材料应依据其规格及材质分类存放、妥善保管。
6. 设备预制
6.1 钢板切割加工：不锈钢板采取等离子加工，碳钢板、16MnR、16MnDR钢板采取氧炔焰切割加工。
6.2 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺点。火焰切割坡口产生表面硬化层应磨除。
6.3 气割坡口表面应符合下列要求见下表：
气割坡口表面质量要求

类别
定义
质量要求
平面度
表面凹凸程度
凹凸度小于等于2.5%板厚
粗糙度
表面粗糙度
Ra50(μm)
凹坑
局部粗糙度增大
凹坑宽度小于等于50mm
6.4 纵向焊缝对接接头间隙G应为0~3mm，钝边F应小于1mm，坡口宽度W应为16~18mm，见下图：
6.5 环向焊缝对接接头坡口角度a应为45±2. 5°，钝边F不应大于2mm，间隙G应为0~1mm见下图：(其它坡口形式按图纸要求施工)

纵向焊缝坡口形式 环焊缝坡口形式
6.6板材在卷制前均要压头，进料方向要垂直于滚轴，并用吊车辅助。
6.7壁板卷制后，应立置在平台上用样板检验。垂直方向上用直样板检验，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检验，其间隙不得大于4mm。
6.8 壁板下料时尺寸许可偏差见以下图表：

测 量 部 位
环 向 对 接 焊 缝
板长AB（CD）≥10000mm
板长AB（CD）＜10000mm
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差|AD-BC|
≤3
≤2
直线度
AD、BC
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2

A E B

C F D
7. 设备组对焊接
7.1 塔类设备制作应满足下列要求：
7.1.1 塔类设备组装、焊接工作,应严格照设计图样及排版图确定尺寸及焊接工艺进行。
7.1.2 筒体圆弧应用弦长等于D/4且大于500mm样板检验壁板弧度，其间隙应小于3mm。
7.1.3 筒体同一截面上任意两直径之差不得大于其直径1%且小于25mm。
7.1.4 筒体外圆周长许可偏差应符合下表要求：(D为筒体直径)
筒体部位
不圆度
筒体
b≤1%Dg 且小于25mm

7.1.5 各段筒体端面不平度偏差f应小于1/1000Dg,且小于2mm,见下图:

f

Dg
7.1.6塔组对时,其焊缝错边量应符合下表要求,当环焊缝两节筒体厚度不等时错边量以较薄板厚度为基准：
壁厚S (mm)
纵焊缝对口错边量b许可偏差(mm)
环焊缝对口错边量b许可偏差(mm)
许可S≤6
b≤10%S 且小于3mm
b≤25%S
6＜S≤10
b≤10%S 且小于3mm
b≤20%S
S＞10
b≤10%S 且小于3mm
b≤10%S＋1 且小于6mm
7.1.7 筒体对接纵缝处形成棱角E应小于或等于壁厚S10%加2mm，且小于5mm；用弦长D/6且大于300mm弧形样板检验。
7.1.8 组装对接环焊缝时，不应采取十字焊缝,相邻筒节纵焊缝或封头拼接焊缝和相邻筒节纵焊缝距离应大于3倍壁厚，且大于100mm。
7.1.9筒体分段组装后,应在内外壁上划出相隔90°四条纵向组装线和基准圆周线作为整体组装及安装内件依据。
7.2 贮罐组装
7.2.1罐底组装
7.2.1.1底板铺设前应先在底板下表面涂刷防腐涂料，但每块板边缘50mm范围内不刷。
7.2.1.2边缘板对接接头垫板应和两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。
7.2.1.3中幅板和边缘板之间应搭接，且中幅板应搭在边缘板上面。
7.2.1.4中幅板之间搭接宽度为50mm，中幅板和边缘板之间搭接宽度为60mm，其搭接宽度许可偏差为±5mm。
7.2.1.5底板搭接接头三层钢板重合部分，应将上层钢板切角。切角长度为100mm，宽度为33mm。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分角焊缝。
7.2.1.6底板铺设前，应在基础上画出十字中心线，并按排板图画出底板圆周线。底板铺设应先铺边缘板，然后再由中心向两侧铺设中幅板。
7.2.2罐顶组装
7.2.2.1罐顶组对时应设置临时支架，并提升50mm。
7.2.2.2包边角钢半径偏差为±13mm。
7.2.2.3顶板应按画好等分线对称组装。
7.2.2.4顶板搭接宽度许可偏差为±5mm。
7.2.3罐壁组装
7.2.3.1壁板组装前应对预制好壁板进行复验，合格后方可组装。当需要重新校正时，应预防出现锤痕。
7.2.3.2相邻两壁板上口许可水平偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点许可水平偏差不应大于6mm。壁板铅垂度许可偏差不应大于3mm。
7.2.3.3组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径许可偏差为±13mm。
7.2.3.4壁板安装时应确保内表面齐平，错边量应符合下表。
罐壁对接接头错边量
项 目
许可偏差（mm）
环 向 焊 缝
小于板厚1/5，且≤3
纵向焊缝
δ≤10mm
1

δ＞10mm
小于板厚1/10，且≤1.5
7.2.3.5组装焊接后，罐壁焊缝角变形用1m长弧形样板检验及罐壁局部凹凸变形应符合下表，且局部凹凸变形应平缓，不得有忽然起伏。
罐壁焊缝局部凹凸变形及角变形
项 目
许可值（mm）
罐壁局部凹凸变形
≤13
焊缝角变形
δ≤12mm
≤10
7. 4设备焊接
7. 4.1通常要求
a. 设备施工前，应依据我企业已经有焊接工艺评定，制订出对应作业指导书。
b. 筒体等部件组装后，施焊前应将坡口表面及其内外侧边缘大于12mm范围内油、污垢、锈、毛刺等清除于净。
c. 塔体及吊耳、卡具等点焊或断焊，应和正式焊接工艺相同。
d. 吊耳及卡具等拆除后，应对其焊缝残留痕迹进行打磨，修整后厚度不得小于设计要求厚度。
e. 焊接前应检验组装质量，清除坡口表面及坡口两侧各20mm范围内泥砂、铁锈、水分和油污，并充足干燥。
f. 焊接中应确保焊道始端和终端质量。始端采取后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊层间接头应错开。
g. 罐底和罐壁连接角焊缝焊接，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道应采取分段退焊或跳焊法。
h. 在底圈壁板纵缝、壁板间环缝、底圈壁板和底板间角缝焊完后，方可进行底板边缘板外缘300mm以外焊缝及收缩缝焊接。
7. 4.2壁板焊接
a. 壁板焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板纵向焊缝后，再焊其间环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊，努力争取焊接工艺一致。
b. 每带壁板焊完后，焊缝X射线探伤要紧密配合。
7. 4.3 修补
a. 深度超出0.5mm划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺点，应打磨平滑。打磨修补后钢板厚度，应大于钢板名义厚度扣除负偏差值，缺点深度或打磨深度超出1mm时，应进行补焊，补焊后打磨平滑。
b. 返修后焊缝，应按原要求方法进行探伤，并应达成合格标准。
c. 焊缝修补，必需严格根据焊接工艺进行，其修补长度，不应小于50mm。
d. 同一部位返修次数，不宜超出两次，当超出两次时，必需经施工单位技术总责任人同意。
7.5 附件安装
7. 5.1开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸长度许可偏差为±5mm。
7.5.2开孔补强板曲率应和罐体曲率一致。
7.5.3接管法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应和接管轴线垂直，倾斜不得大于法兰外径1%，且不得大于3mm，法兰螺栓孔，应跨中安装。
7.5.4罐体附件应尽可能在罐体顶升前安装，以降低高空作业。
7.5.5设备操作平台应地面预制，设备安装前应焊在设备上，随同设备整体吊装；螺旋梯应地面预制，分段安装组焊。
8.设备检验验收
8.1 非标设备检验通常要求项目
8.1.1焊缝应进行外观检验，其表面质量应符合下列要求：
8.1.1.1焊缝表面及热影响区，不得有裂纹，气孔、夹渣和弧坑等缺点。
8.1.1.2对接焊缝咬边深度，不得大于0.5mm。咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度，不得超出该焊缝长度10%。
8.1.1.3设备靠近基础T型接头内侧角焊缝应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。
8.1.1.4罐壁纵焊缝不得有低于母材表面凹陷；罐壁环缝表面凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷连续长度不得大于100mm，凹陷总长度，不得大于该焊缝总长度10%。
8.1.2焊缝无损探伤应按施工图纸要求及相关规范要求进行。
8.1.2.1贮罐底板无损探伤
a. 罐底边缘板，应对每条对接焊缝外端300mm进行X射线探伤。
b. 壁板和边缘板连接内侧角焊缝应作100%磁粉或渗透探伤。总体试验后再次探伤。
8.1.2.2 壁板无损探伤
a. 纵向焊缝，每一焊工焊接每种板厚，在最初焊接3m焊缝任意部位取300mm进行X射线探伤。探伤部位中25%应在丁字焊缝处，且每台罐不少于两处。
b. 环向焊缝，每种板厚（以较薄板厚为准），在最初焊接3m焊缝任意部位取300mm进行X射线探伤。
c. 壁厚大于10mm壁板，全部丁字缝均应进行射线探伤。
d. 假如射线探伤不合格时，应在该探伤长度两端延伸300mm作补充探伤，但缺点部位距底片端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检验。
8.1.3设备几何形状和尺寸检验
8.1.3.1 塔类设备许可偏差范围：
a. 塔高度许可偏差应符合下表要求：
塔体高度H (m)
H≤30
30＜H≤60
许可偏差ΔH (mm)
±30
±40
b. 筒体不直度许可偏差应符合下列要求:
筒体长度H(m)
筒体不直度△L(㎜)
H≤20
≤2H/1000 且小于20
20＜H≤30
≤H/1000
30＜H≤50
≤35
50＜H≤70
≤45
8.1.3.1 贮罐应满足下列要求：
a. 贮罐高度许可偏差不应大于设计高度5%，罐壁铅垂度偏差不得大于罐壁高度4%且小于50mm。
b. 设备上工卡具焊迹，应清除洁净，焊疤应打磨平滑。
c. 贮罐顶盖局部凹凸变形，应采取样板检验，其间隙不得大于10mm。
8.1.4水压试验
8.1.5.1水压试验应检验下列内容：
a. 罐底严密性
b. 罐壁强度及严密性
c. 固定顶强度和严密性
8.1.5.2水压试验应符合下列要求：
a. 水压试验前，全部附件及其它和罐体焊接构件，应全部完工。
b. 水压试验前，全部和严密性试验相关焊缝，均不得涂刷油漆。
c. 水压试验应用洁净水，水温不得低于5℃，不锈钢设备试压用水中氯离子含量不得超出25ppm。
8.1.5.3储罐固定顶严密性试及稳定性试验应符合下列要求：
a固定顶强度及严密性试验时，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，罐顶无异常变形为合格，试验后，应立即使储罐内部和大气相通，恢复到常压。
b固定顶稳定性试验应充水到最高设计液位用放水法进行，试验时应缓慢降压，达成试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使储罐内部和大气相通，恢复到常压。
8.1.5.4水压试验满足下列要求即为合格：
需加压设备其强度及严密性试验应在设备充满水，待到壁板温度和水温大致相同时缓慢升压到要求压力保压30分钟，对全部焊缝及连接部位进行检验，不渗漏、不降压，无异常变形为合格。
9 质量保障方法
9.1严格按施工图及规范要求实施，强化质量管理。
9.2严格实施ISO9002质量管理模式，确立用户至上，质量第一宗旨。
9.3认真编制施工方案，做好技术交底工作。
9.4把好原材料关，做好材料检验及复验工作。
9.5严把工序质量关，上道工序不合格，不得进入下道工序，严禁不合格品出现。
9.6实施自检、互检、专检相结合，确保施工质量。
9.7全部检测工具，均需经校验合格后方可使用。
9.8确保施工机械完好率在95%以上，严禁带病运转。
9.9在施工过程中，严格实施A、B、C三级检验制度立即办理签字手续。
9.10考虑当地气候条件风沙多，焊接搭设防风蓬。
10. 安全技术方法
10.1施工前进行安全交底，使全体施工人员做到心中有数，防患于未然。
10.2班前提出安全注意事项，班后检验安全隐患。
10.3正确使用个人防护用具，进入施工现场，必需戴安全帽，高空作业必需系安全带，并挂设安全网。
10.4脚手架要搭设牢靠，不得搭设探头板。脚手架选材和铺设应严密、牢靠。
10.5高空作业使用吊篮必需有安全方法，并须设双保险，有专员监护。
10.6打锤严禁戴手套，两人以上同时打锤不对站。
10.7吊装前应对各部位严格检验，发觉隐患不得起吊。严禁在风力大于或等于五级时进行吊装作业。
10.8起重臂下严禁站人，吊装作业时应由专员指挥。
10.9 起吊作业前应划定危险作业区域,设置醒目标警戒标志,无关人员不得进入。
10.10施工人员必需经体检合格后方可进行登高作业。酒后和睡眠不足不得进入施工现场，更不许可登高作业。
10.11氧气、乙炔瓶要分开放置。
10.12夜间施工要有充足照明，罐内照明需采取低压灯。
10.13电器设备须加装漏电保护器，并接地良好。
10.14罐体要接地良好。
10.15现场要文明施工，遵守劳动纪律。
10.16储罐水压试验时，要亲密配合，仔细观察，出现异常情况立即采取应对方法。
10.17卷板机要设专员操作,筒体卷弧过程中无关人员不得靠近。
10.18未尽事宜严格遵守各工种安全操作规程。
11. 环境保护方法
11.1多种边角料、成品、半成品分类堆放整齐。
11.2多种机械应定时进行维护保养，确保机械正常运转。降低噪音污染。
11.3废塑料袋、废油桶、废纸箱等应立即回收统一处理。
11.4机械废油不能四处乱洒，应分类搜集，做好废油利用或统一回收处理。
11.5试压用水不得随意排放，应排至指定地点。
11.6施工中焊条头要立即回收，不得随地乱扔。
12. 劳动力组织
工 种
人 数
工 种
人 数
施工队长
1
技术员
1
质检员
1
安全员
1
材料员
1
铆 工
3
电 工
1
管 工
2
电焊工
8
气 焊
4
起重工
2
力 工
10
探伤工
4
合 计
39

13. 关键施工机具
序号
名 称
规格型号
单位
数量
1
卷板机
20×
台
1
2
汽车吊
50t
台
1
5
汽车吊
16t
台
1
6
汽车吊
8t
台
1
7
平板汽车
5t
台
1
8
电焊机
14KW
台
8
9
等离子切割机

台
1
10
焊条烘干箱
YHK-40
台
1
11
焊条恒温箱

台
1
13
焊条保温筒

个
10
14
半自动切割机

台
1
15
真空泵

台
1
16
X射线探伤机
EGS-2-250
台
1
17
磁粉探伤设备

套
1
19
砂轮切管机

台
2
20
吊板专用夹具
0～20mm
个
8
21
磁力电钻
φ32
台
2
23
水平仪

台
1
24
经纬仪

台
1
25
倒链
10t
个
6
26
倒链
5t
个
5
27
磨光机
Φ100
个
5
28
磨光机
Φ125
个
5
29
磨光机
Φ180
个
4
30
螺旋千斤顶
10t
个
2
14. 关键手段用料
序号
名 称
规格型号
单位
数量
1
钢板
δ=20
m2
120
2
钢板
δ=16
m2
30
3
槽钢
[20
m
30
4
槽钢
[12
m
40
6
角钢
∠50×5
m
60
7
冰花铁皮
δ=0.5～0.7
m2
4
8
架杆管
DN40
t
2
9
木架板

块
100
10
道木
200×250×
根
80
11
镀锌铁丝
8#
kg
100
12
篷布

m2
200

备注：本方案未尽事宜，按设计施工图纸、相关规范和操作规程实施。