橡胶防水卷材防水层工程施工方案样本.doc

橡胶防水卷材防水层工程施工

范围　

本工艺标准适适用于工业和民用建筑地下高分子类三元乙丙橡胶防水卷材铺贴地下防水层工程施工。
施工准备　　
2.1 材料及要求：
2.1.1 三元乙丙橡胶防水卷材：
2.1.1.1 规格：厚度1.2mm，1.5mm；宽度1.0m；长度20.0m。
2.1.1.2 关键技术性能：抗拉断裂强度≥7MPa；断裂伸长率>450%；低温冷脆温度-40℃以下；不透水性（MPa×min）>0.3×30。
2.1.2 聚氨酯底胶；用来做基层处理剂（相当于涂刷冷底子油），材料分甲、乙两组份，甲料为黄褐色胶体，乙料为黑色胶体。
2.1.3 CX-404胶：用于卷材和基层粘贴为黄色混浊胶体。
2.1.4 丁基胶粘剂：用于卷材接缝，分A、B两组份，A组为黄浊胶体，B组为黑色胶体。使用时按1∶1百分比混合搅拌均匀使用。
2.1.5 聚氨酯涂膜材料：用于处理接缝增补密封，材料分甲、乙两组份，甲组份为褐色胶体，乙组份为黑色胶体。
2.1.6 聚氨酯嵌缝膏：用于卷材收头处密封。
2.1.7 其它材料：
2.1.7.1 二甲苯：用于浸洗刷工具。
2.1.7.2 乙酸乙酯：用于擦洗手。
2.2 关键用具：
2.2.1 基层处理用具：高压吹风机、平铲、钢丝刷、笤帚。
2.2.2 材料容器：大小铁桶。
2.2.3 弹线用具：量尺、小线、色粉袋。
2.2.4 裁剪卷材用具：剪刀。
2.2.5 涂刷用具：滚刷、油刷、压辊，刮板。
2.3 作业条件：
2.3.1 在地下水位较高条件下铺贴防水层前，应先降低地下水位，做好排水处理，使地下水位降至防水层底标高300mm以下，并保护到防水层施工完。
2.3.2 铺贴防水层基层表面应平整光滑，必需将基层表面异物、砂浆疙瘩和其它尘土杂物清除洁净，不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺点。
2.3.3 基层应保持干燥、含水率应小于9%；阴阳角处应做成圆弧形。
2.3.4 防水层所用材料多属易燃品，存放和操作应隔绝火源，做好防火工作。
操作工艺　3.1 工艺步骤：
基层清理 → 聚氨酯底胶配制 → 涂刷聚氯酯底胶 → 特殊部位进行增补处理 (附加层) → 卷材粘贴面涂胶 基层表面涂胶 → 铺贴防水卷材 做保护层
3.2 基层清理：施工前将验收不合格基层上杂物、尘土清扫洁净。
3.3 聚氨酯底胶配制：聚氨酯材料按甲∶乙=1∶3（重量比）百分比配合，搅拌均匀即可进行涂刷施工。
3.4 涂刷聚氨酯底胶：在大面积涂刷施工前，先在阴角、管根等复杂部位均匀涂刷一遍；然后用长把滚刷大面积次序涂刷，涂刷底胶厚度要均匀一致，不得有露底现象。涂刷底胶经4h干燥，手摸不粘时，即可进行下道工序。
3.5 特殊部位增补处理：
3.5.1 增补剂涂膜：聚氨酯涂膜防水材料分甲、乙两组份，按甲∶乙=1∶1.5重量比配合搅拌均匀，即可在地面、墙体管根、伸缩缝、阴阳角部位，均匀涂刷一层聚氨酯涂膜，做为特殊防水微弱部位附加层，涂膜固化后即可进行下一工序。
3.5.2 附加层施工：设计要求特殊部位，如阴阳角、管根，可用三元乙丙卷材铺贴一层处理。
3.6 铺贴三元乙丙卷材防水层
3.6.1 铺贴前在基层面上排尺弹线，作为掌握铺贴标准线，使其铺设平直。
3.6.2 卷材粘贴面涂胶：将卷材铺展在洁净基层上，用长把滚刷蘸CX-404胶涂匀，应留出搭接部位不涂胶。晾胶至胶基础干燥不粘手。
3.6.3 基层表面涂胶：底胶干燥后，在清理洁净基层面上，用长把滚刷蘸CX-404胶均匀涂刷，涂刷面不宜过大，然后晾胶。
3.6.4 卷材粘贴：在基层面及卷材粘贴面已涂刷好CX-404胶前提下，将卷材用30mm、长1.5m圆心棒（圆木、或塑料管）卷好，由二人抬至铺设端头，注意用线控制，位置要正确，粘结固定端头，然后沿弹好标准线向另一端铺贴，操作时卷材不要拉太紧，并注意方向沿标准线进行，以确保卷材搭接宽度。
3.6.4.1 卷材不得在阴阳角处接头，接头处应间隔错开。
3.6.4.2 操作中排气：每铺完一张卷材，应立即用洁净滚刷从卷材一端开始横向用力滚压一遍，方便将空气排出。
3.6.4.3 滚压：排除空气后，为使卷材粘结牢靠，应用外包橡皮铁辊滚压一遍。
3.6.4.4 接头处理：卷材搭接长边和端头短边100mm范围，用丁基胶粘剂粘结；将甲、乙组份料，按1∶1重量比配合搅拌均匀，用毛刷蘸丁基胶粘剂，涂于搭接卷材两个面，待其干燥15～30min即可进行压合，挤出空气，不许有皱折，然后用铁辊滚压一遍
凡遇有卷材重合三层部位，必需用聚氯酯嵌缝膏填密封严。
3.6.4.5 收头处理：防水层周围用聚氨酯嵌缝，并在其上涂刷一层聚氨酯涂膜。
3.7 保护层：防水层做完后，应按设计要求做好保护层，通常平面为水泥砂浆或细石混凝土保护层；立面为砌筑保护墙或抹水泥砂浆保护层，外做防水层出可贴有一定厚度板块保护层。
抹砂浆保护层应在卷材铺贴时，表面涂刷聚氨酯涂膜稀撒石碴，以利保护砂浆层粘结。
防水层施工不得在雨、风天气进行，施工环境温度不得低于5℃。
质量标准　4.1 确保项目：
4.1.1 卷材和胶结材料必需符合设计和施工及验收规范要求。检验产品出厂合格证、试验资料技术性能指标，现场取样试验。
4.1.2 卷材防水层及变形缝、预埋管根等细部特殊部位做法，必需经工程验收，使其符合设计要求和施工及验收规范要求。
4.2 基础项目：
4.2.1 卷材防水层基层应牢靠。平整，阴阳角处呈圆弧形或钝角，表面洁净；底胶涂刷均匀，无漏涂、透底。检验隐蔽工程验收统计。
4.2.2 卷材防水层铺贴结构和搭接、收头粘贴牢靠严密，无损伤、空鼓等缺点。
4.2.3 卷材防水层保护层应符合设计要求作法。
成品保护　5.1 已铺贴好卷材防水层，加强保护方法，从管理上确保不受损坏。
5.2 穿过墙体管根，施工中不得碰撞变位。
5.3 防水层施工完成后，应立即做好保护层、保护墙。
应注意质量问题　　6.1 接头处卷材搭接不良：接头搭接形式和长边、短边搭接宽度偏小，接头处粘结不密实、空鼓、接槎损坏；操作应按程序、弹标准线，使和卷材规格相符，施工中齐线铺贴，使卷材搭接长边大于100mm，短边大于150mm。
6.2 空鼓：铺贴卷材基层潮湿，不平整、不洁净，易产生基层和卷材间空鼓；卷材铺设空气排除不根本，也可使卷材间空鼓。注意施工时基层应充足干燥，卷材铺设层间不能窝住空气。
刮大风时不宜施工，因在凉胶时易粘上砂尘而造成空鼓。
6.3 管根处防水层粘贴不良：在这种部位施工应仔细操作、清理应洁净，铺贴卷材不得有张嘴、翘边、折皱等问题。
6.4 转角处渗漏水：转角处不易操作，面积较大。施工时注意留槎位置，保护好留槎卷材，使搭接满足要求宽度。
质量统计本工艺标准应含有以下质量统计：
7.1 防水卷材应有产品合格证，现场取样复试资料。
7.2 胶结材料应有出厂产品合格证、使用配合比资料。
7.3 隐蔽工程检验验收资料及质量检验评定资料。

现浇框架剪力墙结构定型组合钢模板安装和拆除

本工艺标准关键适适用于工业和民用建筑现浇框架剪力墙结构定型组合钢模板安装和拆除。
2.1 材料和关键机具：
2.1.1 定型组合钢模板：长度为600、750、900、1200、1500mm；宽度为100、150、200、250、300mm。
2.1.2 定型钢角模：阴阳角模、连接角模。
2.1.3 连接件：U形卡、L形插销、3形扣件、碟形扣件、对拉螺栓、钩头螺栓、紧固螺栓等。
2.1.4 支承件：柱箍、定型空腹钢楞、钢管支柱、钢斜撑、钢桁架、木材等。
2.1.5 钢模板及配件应严格检验，不合格不得使用。经修理后模板也应符合质量标准要求。
2.1.6 隔离剂：不宜用废机油。
2.1.7 斧子、锯、扳手、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等。
2.2 作业条件
2.2.1 模板设计：依据工程结构型式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面部署，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸，柱箍选择型式及间距，梁板支撑间距，模板组装形式（就位组装或预制拼装），连接节点大样。验算模板和支撑强度、刚度及稳定性。绘制全套模板设计图（模板平面图、分块图、组装图、节点大样图、零件加工图）。模板数量应在模板设计时按流水段划分，进行综合研究，确定模板合理配制数量。
2.2.2 预制拼装：
2.2.2.1 拼装场地应扎实平整，条件许可时应设拼装操作平台。
2.2.2.2 按模板设计图进行拼装，相邻两块板每个孔全部要用U形卡卡紧，龙骨用钩头螺栓外垫碟形扣件和平板边肋孔卡紧。
2.2.2.3 柱子、剪力墙模板在拼装时，应预留清扫口或灌浆口。
2.2.3 模板拼装后进行编号，并涂刷脱模剂，分规格堆放。
2.2.4 放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口应做水泥砂浆找平层，检验并校正，柱子用地锚已预埋好。
2.2.5 柱子、墙钢筋绑扎完成，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐检手续。

3.1 安装柱模板：
3.1.1 工艺步骤：
弹柱位置线 → 抹找平层作定位墩 → 安装柱模板 → 安柱箍 → 安拉杆或斜撑 → 办预检
3.1.2 按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩台，方便确保柱轴线边线和标高正确，或根据放线位置，在柱四边离地5～8cm处主筋上焊接支杆，从四面顶住模板，以预防位移。
3.1.3 安装柱模板：通排柱，先装两端柱，经校正、固定、拉通线校正中间各柱。模板按柱子大小，预拼成一面一片（一面一边带一个角膜），或两面一片，就位后先用铅丝和主筋绑扎临时固定，用U形卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。
3.1.4 安装柱箍：柱箍可用角钢、钢管等制成，采取木模板时可用螺栓、方木制作钢木箍。柱箍应依据拉模尺寸、侧压力大小，在模板设计中确定柱箍尺寸间距。
3.1.5 安装柱模拉杆或斜撑：柱模每边设2根拉杆，固定于事先预埋在楼板内钢筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓调整校正模板垂直度。拉杆和地面夹角直为45°，预埋钢筋环和柱距离宜为3/4柱高。
3.1.6 将柱模内清理洁净，封闭清理口，办理柱模预检。
3.2 安装剪力墙模板：
3.2.1 工艺步骤：
弹线 → 安门洞口模板 → 安一侧模板 → 安另一侧模板 → 调整固定 → 办预检
3.2.2 按位置线安装门洞模板，下预埋件或木砖。
3.2.3 把预先拼装好一面模板按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安塑料套管和穿墙螺栓，穿墙螺栓规格和间距在模板设计时应明确要求。
3.2.4 清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。
3.2.5 模板安装完成后，检验一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办完预检手续。
3.3 安装梁模板：
3.3.1 工艺步骤：
弹线 → 支立柱 → 调整标高 → 安装梁底模 → 绑梁钢筋 → 安装侧模 → 办预检
3.3.2 柱子拆模后在混凝土上弹出轴线和水平线。
3.3.3 安装架钢支柱之前（如土地面必需扎实），支柱下垫通长脚手板。通常梁支柱采取单排，当梁截面较大时可采取双排或多排，支柱间距应由模板设计要求，通常情况下，间距以60～100cm为宜。支柱上面垫10cm×10cm方木，支柱双向加剪力撑和水平拉杆，离地50cm设一道，以上每隔2m设一道。
3.3.4 按设计标高调整支柱标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱。如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度1/1000～3/1000。
3.3.5 绑扎梁钢筋，经检验合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板和底板用U形卡连接。
3.3.6 用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距应由模板设计要求，通常情况下宜为75cm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超出60cm时，加穿梁螺栓加固。
3.3.7 安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理洁净，检验合格后办预检。
3.4 安装楼板模板：
3.4.1 工艺步骤：
地面扎实 → 支立柱 → 安大小龙骨 → 铺模板 → 校正标高→加立杆水平拉杆 → 办预检
3.4.2 土地面应扎实，并垫通长脚手板，楼层地面立支柱前也应垫通长脚手板。采取多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。
3.4.3 从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定；再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。支柱和龙骨间距应依据模板设计要求。通常支柱间距为80～120cm，大龙骨间距为60～120cm，小龙骨间距为 40～60cm。
3.4.4 调整支柱高度，将大龙骨找平。
3.4.5 铺定型组合钢模板块：可从一侧开始铺，每两块板间边肋用U形卡连接，U形卡安装间距通常小于30cm（即每隔一孔插一个）。每个U形卡卡紧方向应正反相间，不要安在同一方向。楼板在大面积上均应采取大尺寸定型组合钢模板块，在拼缝处可用窄尺寸拼缝模板或木板替换，但均应拼缝严密。
3.4.6 平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。
3.4.7 标高校完后，支柱之间应加水平拉杆。依据支柱高度决定水平拉杆设几道。通常情况下离地面20～30cm处一道，往上纵横方向每隔1.6m左右一道，并应常常检验，确保完整牢靠。
3.4.8 将模板内杂物清理洁净，办预检。
3.5 模板拆除：
模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，反复进行整体安装。
3.5.1 柱子模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板U形卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板和混凝土脱离。
3.5.2 墙模板拆除：先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。
3.5.3 楼板、梁模板拆除：
3.5.3.1 应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1～2根支柱暂不拆。
3.5.3.2 操作人员站在已拆除空隙，拆去近旁余下支柱，使其龙骨自由坠落。
3.5.3.3 用钩子将模板钩下，等该段模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。
3.5.3.4 楼层较高，支模采取双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层钢模全部运出后，再拆底层排架。
3.5.3.5 有穿墙螺栓者，先拆掉穿墙螺栓和梁托架，再拆除梁底模。
3.5.4 侧模板（包含墙柱模板）拆除时，混凝土强度能确保其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。板和梁拆模强度如设计无要求时，应符合施工规范要求。
3.5.5 拆下模板立即清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下扣件立即集中搜集管理。
3.5.6 拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以预防模板变形和损坏。

4.1 确保项目：模板及其支架必需含有足够强度、刚度和稳定性；其支承部分应有足够支承面积。如安装在基土上，基土必需坚实，并有排水方法。对冻胀土必需有防冻融方法。
4.2 基础项目：模板接缝不应漏浆。模板和混凝土接触表面清理洁净并涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋和混凝土接槎处。
4.3 许可偏差项目见表4-2。
模板安装和预埋件、预留孔洞许可偏差 表4-2

单层多层 高层框架
中心线位移 2 2
外露长度 +10 0 +10 -0
中心线位移 10 10
截面内部尺寸 +10 0 +10 0

项次　　　　　　　　项目　　　　　　许可偏差 (mm) 　　　检验方法
1　　　　　　　　　柱、墙、梁轴线位移　　5 3 　　尺量检验
2　　　　　　　　　标 高 　　　　　±5 +2 -5　　　　用水准仪或拉线和尺量检验
3　　　　　　　　　墙、柱、梁截面尺寸　+4 -5+2 -5 　　　尺量检验
4　　　　　　　　　每层垂直度　　　　3 3 　　　　　用2m托线板检验
5　　　　　　　　　相邻两板高低差　　2 2 　　　　　用直尺和尺量检验
6　　　　　　　　　表面平整度　　　　　5 5　　　　　　　用2m靠尺和楔形塞尺检验
7　　　　　　　　　预埋钢板、预埋管、预留孔中心线位移3 3
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5.1 吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，预防模板变形。
5.2 拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。
5.3 拆下钢模板，如发觉模板不平时或肋边损坏变形，应立即修理。
5.4 钢模在使用过程中应加强管理，分规格堆放，立即补涂刷防锈剂。

6.1 柱模板轻易产生问题是：截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲。预防措施是：支模前按图弹位置线，校正钢筋位置，支柱前柱子应做小方盘模板，确保底部位置正确。依据柱子截面尺寸及高度，设计好柱箍尺寸及间距，柱四角做好支撑及拉杆。
6.2 梁、板模板轻易产生问题是：梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸偏大，板中部下挠。预防措施是：梁、板模板应经过设计确定龙骨、支柱尺寸及间距，使模板支撑系统有足够强度及刚度，预防浇混凝土时模板变形。模板支柱底部应支在坚实地面上，垫通长脚手板，预防支柱下沉，梁、板模板应按设计要求起拱，预防挠度过大。梁模板上口应有拉杆锁紧，预防上口变形。
6.3 墙模板轻易产生问题是：墙体混凝土厚薄不一致，截面尺寸不正确。拼接不严，缝子过大造成跑浆。模板应依据墙体高度和厚度经过设计，确定纵横龙骨尺寸及间距，墙体支撑方法，角模形式。模板上口应设拉结，预防上口尺寸偏大。其它详见“现浇剪力墙结构大模板”。

6.1 柱模板轻易产生问题是：截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲。预防措施是：支模前按图弹位置线，校正钢筋位置，支柱前柱子应做小方盘模板，确保底部位置正确。依据柱子截面尺寸及高度，设计好柱箍尺寸及间距，柱四角做好支撑及拉杆。
6.2 梁、板模板轻易产生问题是：梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸偏大，板中部下挠。预防措施是：梁、板模板应经过设计确定龙骨、支柱尺寸及间距，使模板支撑系统有足够强度及刚度，预防浇混凝土时模板变形。模板支柱底部应支在坚实地面上，垫通长脚手板，预防支柱下沉，梁、板模板应按设计要求起拱，预防挠度过大。梁模板上口应有拉杆锁紧，预防上口变形。
6.3 墙模板轻易产生问题是：墙体混凝土厚薄不一致，截面尺寸不正确。拼接不严，缝子过大造成跑浆。模板应依据墙体高度和厚度经过设计，确定纵横龙骨尺寸及间距，墙体支撑方法，角模形式。模板上口应设拉结，预防上口尺寸偏大。其它详见“现浇剪力墙结构大模板”。

本工艺标准应含有以下质量统计：
7.1 模板分项工程预检统计。
7.2 模板分项工程质量评定资料。

现浇剪力墙结构大模板安装和拆除

本工艺标准关键适适用于工业和民用建筑外板内模、外砖内模、全现浇剪力墙结构大模板安装和拆除。
2.1 材料及关键机具：
2.1.1 配套大模板：平模、角模，包含地脚螺栓及垫板，穿墙螺栓及套管，护身栏，爬梯及作业平台板等。
2.1.2 隔离剂：甲基硅树脂、水性脱模剂。
2.1.3 通常应各有锤子、斧子、打眼电钻、活动扳子、手锯。水平尺、线坠、撬棍、吊装索具等。
2.2 作业条件：
2.2.1 按工程结构设计图进行模板设计，确保强度、刚度及稳定性。
2.2.2 弹好楼层墙身线、门窗洞口位置线及标高线。
2.2.3 墙身钢筋绑扎完成，水电箱盒、预埋件、门窗洞口预埋完成，检验保护层厚度应满足要求，办完隐蔽工程验收手续。
2.2.4 为预防大模板下口跑浆，安装大模板前抹好砂浆找平层，但找平层不能伸入墙身内。
2.2.5 外砖内模结构在安装大模板前，把组合柱处墙上舌头灰清理洁净，全现浇结构挂好供外墙模板操作架子。
2.2.6 安装大模板前应把大模板板面清理洁净，刷好隔离剂（不许可在模板就位后刷隔离剂，预防污染钢筋及混凝土接触面，涂刷均匀，不得漏刷）。
3.1 外板内模结构安装大模板：
3.1.1 工艺步骤：
准备工作 → 安正号模板 → 安装外墙板 → 安反号模板 → 固定模板上口 → 预检
3.1.2 根据先横墙后纵墙安装次序，将一个流水段正号模板用塔吊按次序吊至安装位置初步就位，用撬棍按墙位线调整模板位置，对称调整模板一对地脚螺栓或斜杆螺栓。用托线板测垂直校正标高，使模板垂直度、水平度、标高符合设计要求，立即拧紧螺栓。
3.1.3 安装外墙板，用花篮螺栓或卡具将上下端拉结固定。
3.1.4 合模前检验钢筋、水电预埋管件、门窗洞口模板、穿墙套管是否遗漏，位置是否正确，安装是否牢靠，是否减弱断面过多等，合反号模板前将墙内杂物清理洁净。
3.1.5 安装反号模板，经校正垂直后，用穿墙螺栓将两块模板锁紧。
3.1.6 正反模板安装完后，检验角模和墙模，模板和楼板，楼梯间墙面间隙必需严密，预防有漏浆、错台现象。检验每道墙上口是否平直，用扣件或螺栓将两块模板上口固定。办完模板工程预检验收，方准浇筑混凝土。
3.2 外砖内模结构安装大模板：
3.2.1 工艺步骤：
外墙砌砖 → 安装正、反号大模板 → 安装角模 → 预检
3.2.3 安装正反号大模板，其方法和外板内模结构相同。
3.2.4 在混凝土内外墙交接处安装角模，为预防浇内墙混凝土时组合柱处外砖墙鼓胀，应在砖墙外加竖向5cm厚木板及横向加固带，经过和内墙钢模拉结，增加砖墙刚度。
3.3 全现浇结构安装大模板：
3.3.1 工艺步骤：
准备工作 → 挂外架子 → 安内横墙模板 → 安内纵墙模板 → 安堵头模板 →安外墙内侧模板 → 合模前钢筋隐检 → 安外墙外侧模板 → 预检
3.3.2 在下层外墙混凝土强度不低于7.5MPa时，利用下一层外墙螺栓孔挂金属三角平台架。
3.3.3 安装内横墙、内纵墙模板（安装方法和外板内模结构大模板安装相同）。
3.3.4 在内墙模板外端头安装活动堵头模板，它能够用木板或用铁板依据墙厚制作，模板要严密，预防浇筑内墙混凝土时，混凝土从外端头部位流出。
3.3.5 先安装外墙内侧模板，按楼板上位置线将大模板就位找正，然后安装门窗洞口模板。
3.3.6 合模板前将钢筋、水电等预埋管件进行隐检。
3.3.7 安装外墙外侧模板，模板放在金属三角平台架上，将模板就位，穿螺栓紧固校正，注意施工缝模板连接处必需严密、牢靠可靠，预防出现错台和漏浆现象。
3.4 拆除大模板
3.4.l 在常温条件下，墙体混凝土强度必需达1MPa，冬期施工外板内模结构、外砖内模结构，墙体混凝土强度达4MPa才准拆模，全现浇结构外墙混凝土强度在7.5MPa，内墙混凝土强度在5MPa才准拆模，拆模时应以同条件养护试块抗压强度为准。
3.4.2 拆除模板次序和安装模板次序相反，先拆纵墙模板后拆横墙模板，首先拆下穿墙螺栓，再松开地脚螺栓，使模板向后倾斜和墙体脱开。假如模板和混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板，或用大锤砸模板。应确保拆模时不晃动混凝土墙体，尤其拆门窗洞模板时不能用大锤砸模板。
3.4.3 拆除全现浇结构模板时，应先拆外墙外侧模板，再拆除内侧模板。
3.4.4 清除模板平台上杂物，检验模板是否有钩挂兜绊地方，调整塔臂至被拆除模板上方，将模板吊出。
3.4.5 大模板吊至存放地点时，必需一次放稳，保持自稳角为75°～80°，立即进行板面清理，涂刷隔离剂，预防粘连灰浆。
3.4.6 大模板应定时进行检验和维修，确保使用质量。

.1 确保项目：模板及其支架必需含有足够强度、刚度、稳定性。其支架支承部分应有足够支承面积。
4.2 基础项目：大模板下口及大模板和角模接缝处要严实，不得漏浆。模板接缝处，接缝最大宽度不应超出要求，模板和混凝土接触面应清理洁净。隔离剂涂刷均匀。
4.3 许可偏差项目见表4-4。
现浇剪力墙结构大模板许可偏差 表4-4
许可偏差 (mm)
多层大模 高层大模
墙、轴线位移 5 3 尺量检验
标 高 ±5 ±5 用水准仪或拉线和尺量检验
墙、截面尺寸 ±2 ±2 尺量检验
每层垂直度 3 3 用2m托线板检验
相邻两板表面高低差 2 2 用直尺和尺量检验
表面平整度 2 2 用2m靠尺和楔形塞尺检验
预埋钢板中心线位移 3 3
预埋管、预留孔中心线位移 3 3
中心线位移 2 2
外露长度 +10 0 +10 0
中心线位移 10 10
截面内部尺寸 +10 0 +10 0
5.1 保持大模板本身整齐及配套设备零件齐全，吊运应预防碰撞墙体，堆放合理，保持板面不变形。冬期施工时大模板后面保温方法应保持完好。
5.2 大模板吊运就位时要平稳、正确，不得碰砸楼板及其它已施工完部位，不得兜挂钢筋。用撬根调整大模板时，要注意保护模板下面砂浆找平层。
5.3 拆除模板时按程序进行，严禁用大锤敲击，预防混凝土墙面及门窗洞口等处出现裂纹。
5.4 模板和墙面粘结时，严禁用塔吊吊拉模板，预防将墙面拉裂。
5.5 冬期施工预防混凝土受冻，当混凝土达成规范要求拆模强度后方准拆模，不然会影响混凝土质量。
5.1 保持大模板本身整齐及配套设备零件齐全，吊运应预防碰撞墙体，堆放合理，保持板面不变形。冬期施工时大模板后面保温方法应保持完好。
5.2 大模板吊运就位时要平稳、正确，不得碰砸楼板及其它已施工完部位，不得兜挂钢筋。用撬根调整大模板时，要注意保护模板下面砂浆找平层。
5.3 拆除模板时按程序进行，严禁用大锤敲击，预防混凝土墙面及门窗洞口等处出现裂纹。
5.4 模板和墙面粘结时，严禁用塔吊吊拉模板，预防将墙面拉裂。
5.5 冬期施工预防混凝土受冻，当混凝土达成规范要求拆模强度后方准拆模，不然会影响混凝土质量。
6.1 墙身超厚：墙身放线时误差过大，模板就位调整不认真，穿墙螺栓没有全部穿齐、拧紧。
6.2 墙体上口过大：支模时上口卡具没有按设计要求尺寸卡紧。
6.3 混凝土墙体表面粘连：因为模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成。
6.4 角模和大模板缝隙过大跑浆：模板拼装时缝隙过大，连接固定方法不牢靠，应加强检验，立即处理。
6.5 角模入墙过深：支模时角模和大楼板连接凹入过多或不牢靠。应改善角模支模方法。
6.6 门窗洞口混凝土变形；门窗洞口模板组装及和大模板固定不牢靠。必需认真进行洞口模板设计，能够确保尺寸，便于装拆。
6.7 严格控制模板上口标高。
本工艺标准应含有以下质量统计：
7.1 模板分项工程预检统计。
7.2 模板分项工程质量评定资料。
地下室钢筋混凝土底板、墙钢筋绑扎
本工艺标准适适用于地下室钢筋混凝土底板、墙钢筋绑扎。

2.1 材料及关键机具：
2.1.1 钢筋：应有出厂合格证，按要求作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成份检验。钢筋应无老锈及油污。
2.1.2 铁丝：可采取20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝切断长度要满足使用要求。
2.1.3 控制混凝土保护层用砂浆垫块、塑料卡、多种挂钩或撑杆等。
2.1.4 工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。
2.2 作业条件：
2.2.1 按施工现场平面图要求位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎次序分类堆放，并将锈蚀进行清理。
2.2.2 查对钢筋等级，型号、形状、尺寸及数量是否和设计图纸及加工配料单相同。
2.2.3 当施工现场地下水位较高时，必需有排水及降水方法。
2.2.4 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位次序，并和相关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工和绑扎钢筋关系，确定施工方法，作好技术交底工作。
2.2.5 依据地下室防水施工方案（采取内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四面模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采取内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。

3.1 工艺步骤：
划钢筋位置线 → 运钢筋到使用部位 → 绑底板及梁钢筋 → 绑墙钢筋
3.2 划钢筋位置线：按图纸标明钢筋间距，算出底板实际需用钢筋根数，通常让靠近底板模板边那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包含基础梁钢筋位置线）。
3.3 绑基础底板及基础梁钢筋
3.3.l 按弹出钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。依据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，通常情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。
3.3.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行相交点每点全部绑扎，中间部分相交点可相隔交错绑扎，双向受力钢筋必需将钢筋交叉点全部绑扎。如采取一面顺扣应交错变换方向，也可采取八字扣，但必需确保钢筋不位移。
3.3.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块替换。
3.3.4 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或依据梁位置线就地绑扎成型。
3.3.5 基础底板采取双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。
3.3.6 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采取焊接接头，除应按焊接规程要求抽取试样外，接头位置也应符合施工规范要求。
3.3.7 因为基础底板及基础梁受力特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。
3.3.8 依据弹好墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础插筋绑扎牢靠，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取方法确保甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。
3.4 墙筋绑扎：
3.4.1 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商要求认真处理。墙模板宜采取“跳间支模”，以利于钢筋施工。
3.4.2 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。通常情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋间距及位置应符合设计要求。
3.4.3 墙筋为双向受力钢筋，全部钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范要求。
3.4.4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用6或8钢筋制作，间距1m左右，以确保双排钢筋之间距离。
3.4.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝砂浆垫块，以确保保护层厚度。
3.4.6 为确保门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。
3.4.7 各连接点抗震结构钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。
3.4.8 配合其它工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。

4.1 确保项目：
4.1.1 钢筋品种和质量、焊条、焊剂牌号、性能及使用钢板，必需符合设计要求和相关标准要求。进口钢筋焊接前，必需进行化学成份检验和焊接试验，符合相关要求后方可焊接。
4.1.2 钢筋表面必需清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点钢筋，严禁按原规格使用。
4.1.3 钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必需符合设计要求和施工规范要求。
4.1.4 焊接接头机械性能，必需符合钢筋焊接规范专门要求。
4.2 基础项目：
4.2.1 绑扎钢筋缺扣、松扣数量不得超出绑扣数10%，且不应集中。
4.2.2 弯钩朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范要求，搭接长度大于要求值。
4.2.3 用Ⅰ级钢筋制作箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范要求。
4.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线偏移不得大于0.1d，且小于2mm 。
4.2.5 电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸许可偏差不得超出以下要求：
4.2.5.1 绑条沿接头中心纵向位移小于0.5d，接头处弯折小于4°。
4.2.5.2 接头处钢筋轴线偏移小于0.1d，且小于3mm。
4.2.5.3 焊缝厚度大于0.05d。
4.2.5.4 焊缝宽度大于0.1d。
4.2.5.5 焊缝长度大于0.5d。
4.2.5.6 接头处弯折小于4°。
4.3 许可偏差项目，见表4-6。

钢筋安装及预埋件位置许可偏