钢筋混凝土施工方案培训资料样本.doc
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1、第一章 现浇箱梁施工方法一、施工准备工作1、箱梁模板及支架箱梁外模板采取建筑钢模,内模采取质量好竹胶板做内模,依据箱梁模板数量采购足够数量竹胶板、木枋及建筑钢模,同时根据钢管支架图购入足够数量钢管、扣件、顶托等材料。2、张拉设备、锚具、钢绞线施工前,预应力工程所需张拉设备、锚具、钢绞线应提前做好准备。对所用钢绞线、锚具、锚杯进行抽样送相关单位检验;测定钢绞线力学参数,对油表、千斤顶进行配套检校确定张拉力和压力表读数关系曲线。2、机械设备配置详见机械设备进场附表二、施工工艺步骤:基底处理支架搭设支架预压底模铺设钢筋绑扎波纹管安装及定位钢绞线穿束模板安装砼浇筑养护预应力张拉压浆封端。1、地基处理地
2、基土质较为松散,承载力较低。采取换填及浇筑混凝土垫层方法施做支架基础。2、支架搭设2.1材料选择和质量要求钢管端部切口应平整,严禁使用有显著变形、裂纹和严重绣蚀钢管。扣件应按现行国家标准钢管支架扣件(GB15831)要求选择,且和钢管管径相配套可锻铸铁扣件,严禁使用不合格扣件。新扣件应有出厂合格证、法定检测单位测试汇报和产品质量合格证,当对扣件质量有怀疑时,应按现行国家标准钢管支架扣件(GB15831)要求抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检验,有裂缝、变形、锈蚀严禁使用,出现滑丝螺栓必需更换。2.2支架安装本支架采取“扣件”式满堂支架,其结构形式以下:箱梁纵向立杆部署间距100cm;横向立杆在
3、箱梁腹板所对应位置间距80cm,底板间距90100cm;翼缘横立杆均按80cm部署。在高度方向横杆步距100cm,使全部立杆联成整体,为确保支架整体稳定性,在每三排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑。在地基处理好后,根据施工图纸进行放线,纵桥向铺设好支垫钢板,便可进行支架搭设。支架搭设好后,用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。扣件架安装好后,对于箱梁底板部份,在可调顶托上横向铺设钢管。然后在其上铺设纵向1015cm木枋(15cm面竖放,竖放目标增加刚度),腹板80cm宽度内木枋间距0.2m,底板其它间距0.25m铺设,共36根。对于翼缘部份,钢管架直接搭设到翼缘底,先在顶托上安装纵向钢
4、管,钢管上铺设1015cm木枋。木枋间距0.3m。支架底模铺设后,测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架变形预拱度,来控制底模立模。底模标高和线形调整结束,经监理检验合格后,立侧模和翼板底模,测设翼板平面位置和模底标高(底模立模标高计算及确定方法类同箱梁底板)。2.4现场搭设要求2.4.1 本工程架体搭设每匝道桥整体开始搭设,以盖梁外缘10厘米为第一排立杆。立好立杆后,立即设置扫地杆和第一步大小横杆,扫地杆距基面20厘米,支架未交圈前应随搭设随设置抛撑作临时固定。2.4.2 架体和墩拉接牢靠后,伴随架体升高,剪刀撑应同时设置。2.4.3 安全网在剪刀撑等设置完
5、成后设置。2.4.4 为了便于拆除墩盖梁处模板,可在支座安装完成后,在支座四面铺设一层泡沫塑料,顶面标高比支座上平面高出23mm。在拆除底模板时将盖梁顶处泡沫塑料剔除,施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。2.5技术要求2.5.1相邻立杆接头应错开部署在不一样步距内,和相邻大横杆距离不宜大于步距三分之一;2.5.2在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用直角扣件、旋转扣件中心点相互距离不宜大于15厘米2.5.3 对接扣件开口应朝上或朝内;2.5.4各杆件端头伸出扣件边缘长度不应小于100mm2.5.5立杆垂直偏差应小于架高1300;2.5.6上下横杆接长位置应错开部署在不一样立杆纵
6、距中,和相连立杆距离小于纵距1/3; 2.5.7安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方,用26铁丝把网眼和杆件绑牢。2.5.8扣件安装应符合下列要求: 2.5.8.1扣件规格必需和钢管外径相同; 2.5.8.2螺栓拧紧力矩不应小于50KN.M; 2.5.9主节点处必需设置一根横向水平杆,用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件中心距不应大于150mm。满堂支架受力验算一、荷载计算 依据满堂支架部署图可知,钢管支架在箱梁两侧腹板受力最大,单元荷载最大在纵向立柱间距为1.0m段,选择1.00.8m单元格进行计算:砼重量砼方量为(0.30.25+(0.3+1)0.18/2+0.331)20.8=
7、0.835m3。(砼容重取值25KN/ m3)P1=0.83525=20.88KN模板重量箱梁底模为1.5 cm厚竹胶板,纵向次梁木枋间距0.2m,腹板对应木枋为5根,木方和竹胶板比重根据5.63KN/m3取值,模板荷载:P2=(1.00.80.015+1.00.150.17)5.63=0.66KN设备及人工荷载假设单元格上有1名工人,重70kg;振捣棒1台,30kg/台;设备及人工荷载P3=(70+30)9.8/1000=0.98KN砼浇筑冲击及振捣荷载砼浇筑冲击及振动荷载:(取砼自重20%)P4=24.30.2=4.86KN总荷载P总= P1+ P2+ P3+ P4=20.88+0.66+
8、0.98+4.86=27.38KN验算荷载验算荷载时,安全系数取1.2则有P=P总1.2=27.381.2=32.86KN二、立杆刚度验算及压缩变形1、立杆强度验算钢管支架采取483.5mm架管,立杆纵向间距为1 m,横向间距0.8m,纵、横水平杆间距为1m。塑性材料系数Ks取值范围为1.52.5,材料安全系数Ks计算时取1.5。材料许可应力= s/1.5=205/1.5=136.6 Mpa。 A(钢管截面积)=489mm2i=15mm长细比=66.67立柱偏心率=0,依据和,查折减系数=0.807。=F/A/ =36.36*1000/(489*0.807)=92.14MPa=136.6Mpa
9、满足要求。2、压缩变形经原地面测设,现浇箱梁支架最大高度为8米,钢管弹性模量取E=2.1105Mpa依据压杆弹性变形计算公式得:L=NL/EA=32.861038103/(2.1105489)=2.56mm。三、腹板木枋验算箱梁腹板纵向次梁木枋间距0.2m,腹板对应木枋为5根,验算时根据4根木枋受力考虑,单根木枋按平均受力计算,为了简化计算,按简支梁受力进行验算。单根木枋荷载:q=36.36/4/1.0=9.09KN/m抗弯矩截面模量:W=bh2/6=10152/6=375cm3=3.7510-4m3木枋最大弯矩在木枋中部:M=ql2/8=9.091031.02/8=1.13103 N.m。由
10、梁正应力计算公式得:=M/W=1.13103N.m/3.7510-4m3=3.01Mpa=10Mpa强度满足要求。木枋最大剪力在梁端支撑点位置,Q=ql/2=10.841.0/2=5.42KN由矩形梁弯曲剪应力计算公式得: = 3Q/2A = 35.42103/(20.10.15)= 5.42105pa=0.542Mpa = 2Mpa(参考通常木质)强度满足要求。由矩形简支梁挠度计算公式得:E = 0.1105 Mpa; I = bh3/12 = 10153/12=2812.5 cm4f max = 5q1L4 / 384EI = 59.091031.04/ (3842812.510-80.1
11、105) = 4.210-4m=0.5mm f = 2.55mm( f = L/400=1020/400=2.55 mm )刚度满足要求。四、地基承载力验算经过以上荷载验算,现浇连续箱梁施工时所传输给每根立杆最大竖向荷载是P=32.86 KN,地基经碾压压实后采取C20砼封面作为钢管支架支撑底座,厚度为15cm。根据支架立柱部署间距可知,立柱支撑座尺寸为10.8m,计算时考虑立柱支撑底座尺寸为0.50.4m,地基需要满足承载应力为:P=N/A=32.86103/(0.50.4)=1.643105N/m2=0.16Mpa。回填土和砂浆共同地基承载力取400KPA,调整系数取0.5f=400*0.
12、5=200Kpa pf 满足要求3、满堂支架预压安装模板前,要对支架进行压预。支架预压目标:1、检验支架结构刚度、强度和稳定性,确保施工安全。2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形影响,为支架调整高程提供依据,有利于桥面线形控制。本方案拟按7m一段分段预压法进行预压,预压方法依据箱梁砼重量分布情况,在搭好支架上堆放和梁跨荷载等重钢材 (梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2)。施工前,钢材按标准重进行分堆准备好,然后用汽车吊进行吊装就位,并按箱梁结构形式合理部署钢材数量。为了解支架沉降情况,在预压之前测出各测量控制点标高,测量控制点按顺桥向墩顶、1/4跨、1/2跨、3/4跨处设置沉降观察点,每排3个
13、点即三个腹板各一点。在加载50%和100%后均要复测各控制点标高,加载100%预压荷载并持荷二十四小时后要再次复测各控制点标高,假如加载100%后所测数据和持荷二十四小时后所测数据改变很小时,表明地基及支架已基础沉降到位,可卸载,不然还须持荷进行预压,直到地基及支架沉降到位方可卸压。支架日沉降量不得大于2.0毫米(不含测量误差),通常梁跨预压时间为三天。卸压完成后,要再次复测各控制点标高,方便得出支架和地基弹性变形量(等于卸压后标高减去持荷后所测标高),用总沉降量(即支架持荷后稳定沉降量)减去弹性变形量为支架和地基非弹性变形(即塑性变形)量。预压完成后要依据预压结果经过可调顶托调整支架标高,并
14、按图纸设置预拱度,预拱度根据二次抛物线分布。4、底模铺设箱梁底模采取质量很好竹胶板,厚度大于1.5cm,竹胶板表面平整含有光洁度,确保箱梁底板砼平整、光洁。模板分两次关模,先铺设箱梁底板模板,待箱梁底部钢筋绑扎至翼缘板和腹板相交位置后,再关腹板模板和铺设翼缘板底模。底板铺设前,技术人员应正确放样,模板根据路线线形进行铺设和关模,确保线形顺适。箱梁内模采取竹胶板制作,骨架用1015cm木枋,间距0.6m/道,模板背枋间距0.4m。内模依据路线线型制作,在地面制作好后,待箱梁底板钢筋及腹板钢筋绑扎结束后,利用汽车运至施工位置采取吊车安装。模板接缝位置采取泡沫填充剂填充,预防施工中模板漏浆及模板拆除
15、困难。5、钢筋绑扎钢筋制作在箱梁底模铺设完之前,在钢筋场地应加工完成,待箱梁底板模板铺设好时,采取运输车辆运至施工点位,利用起重设备将钢筋吊至箱梁底模上进行绑扎。钢筋制作根据设计和规范标要求标准化制作,制作好钢筋分类堆放、挂牌标明钢筋型号、编号等内容,并按规范要求堆放钢筋。在底板边缘线上根据设计图纸分出钢筋位置,用红油漆做标识,点位分完后用墨斗弹出每根钢筋位置。钢筋绑扎过程中,严格根据所弹钢筋线绑扎钢筋,确保钢筋间距符合规范要求。钢筋绑扎次序:底板钢筋腹板钢筋翼缘板钢筋(内模安装及翼缘板底模完成后)。钢筋制作及绑扎要求:通常要求a受力主筋连接仅许可按图纸或按监理工程师同意加工图要求设置。b承包
16、人如不按图纸或加工图所表示位置连接钢筋,应在安设钢筋以前,提交表明每个接点位置专用图纸,请监理工程师同意。c钢筋连接点不应设于最大应力点处,并应使接头交错排列。d、钢筋接头距弯曲点距离大于钢筋10d。、焊接接头a热轧钢筋应图示或经监理工程师同意采取闪光对焊或电弧焊。全部焊工应在开始工作之前进行考评和试焊,合格后持证上岗。焊接工艺、参数应经监理工程师同意。每个焊点应经合格检验人员根本检验。监理工程师能够要求对焊接抗拉强度和冷弯性能进行随机测验,或用磁探、射线摄影或其它方法进行质量检验。b钢筋纵向焊接采取电弧焊(帮条焊、搭接焊)。钢筋焊接头应符合钢筋焊接及验收规程(JTJ18-96)相关要求。c在
17、不利于焊接气候条件,施焊场地应采取合适方法。当环境温度低于5时,钢筋在焊接前应预热;当温度低于-20时,不得进行电焊。钢筋和钢板连接,比如钢筋骨架应按电弧焊接要求焊接。、绑扎搭接接头a绑扎搭接,除图纸所表示或监理工程师同意外,通常不宜采取。绑扎搭接长度不应小于桥涵施工技术规范表10.3.1-2要求。在受拉区,光圆钢筋末端应设180弯钩。带肋钢筋不用设弯钩,但搭接长度要增加20%。b在受压区,对于直径为12mm及以下光圆钢筋,和轴心受压构件内任何直径纵向钢筋,均不需设弯钩,但接头搭接长度均不得小于40倍钢筋直径。c部分应在三处绑扎,即中点及两端,采取直径为0.71.6mm(视钢筋直径而定)软退火
18、铁丝。d除图纸标明或监理工程师另有指示外,在构件任一有钢筋搭接区段内,搭接接头钢筋面积,在受拉区不得超出其总面积25%,受压区不得超出其总面积50%。e钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点距离应大于10倍钢筋直径。机械连接接头a、钢筋直径大于或等于20mm钢筋均采取级机械连接接长,接头类型采取滚扎直螺纹接头。b、结构构件中纵向受了钢筋相互错开,钢筋机械连接接头在同一截面接头百分率小于50%,同一截面为35d连接区段长度。c、钢筋接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径10倍。d、钢筋下料时不宜用热加工方法切断,钢筋端面宜平整并和钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或扭曲。e、钢筋连接完成后,拧紧力值应符合钢筋接头拧紧
19、力距值要求。标准型接头连接套筒外应有外露有效螺纹,且连接套筒单边外露有效螺纹不得超出2P。f、标准型接头丝头有效螺纹长度应大于1/2连接套筒长度,牙顶宽度大于0.3P不完整螺纹累计长度不得超出两个螺纹周长。6、波纹管安装及定位(1)箱梁腹板钢筋骨架成型后,按预应力钢束立面和平面图计算所要求点坐标间距和标高,依据计算数据用粉笔在箍筋上作记号,随即按记号点焊定位钢筋在箍筋上,然后再按次序逐根放入波纹管。波纹管安放到位后,波纹管和定位必需固定在一起,定位钢筋焊接成井字型。钢束在直线段定位钢筋每1m设置一道,钢束在曲线段0.25m设置一道定位钢筋,预防浇筑砼时波纹管位置偏移或上移。埋管施工时,尤其要注
20、意预应力管道成品、半成品保护,这一点要高度重视。钢筋施工时不能碰撞波纹管,钢筋及管道不能放在波纹管上,电焊施工必需避开预应力波纹管,以免损坏波纹管,造成无须要工期延误和材料损耗。(2)波纹管接头波纹管按孔道长度制作,接头处用大一规格波纹管连接,接口处用胶带纸密封,注意在端头喇叭管和波纹管连接处也应用胶带密封。7、钢绞线下料、穿束钢绞线进场后存放于支垫上并加以履盖,以预防日晒雨淋而锈蚀。钢绞线下料长度根据计算长度下料,钢铰线采取砂轮切割机下料,严禁采取电弧焊材料,避免钢绞线被损伤。每束钢绞线应依据图纸长度进行挂牌编号,避免穿束时犯错。每束钢绞线由多根钢绞线组成,每根钢绞线依次排列,每隔23米采取
21、退火扎丝绑扎一次,避免穿束时钢绞线相互缠绕,使每束钢绞线张拉后各根钢绞线受力均匀。钢筋线下料好后,采取运输车辆运至施工点,利用起重设备吊至待穿位置。钢绞线穿束时,在每束前端用塑胶套封头,避免穿束困难及损坏管道,穿束完成后仔细检验管道是否移位及破裂,方便能立即处理或更换。8、模板安装箱梁腹板模板采取竹胶板制作,竹胶板厚1.5cm,规格为2.41m,背枋采取1015cm木枋,背枋后面采取钢管为立柱,便于腹板模板支撑。安装前通知监理工程师对钢筋和钢绞线平面位置进行检验,经检验合格后方能进行腹板模板安装。模板安装前,在钢筋周围部署砂浆垫块,垫块厚度和盖梁净保护层同厚,垫块呈梅花型部署。预应力张拉端锚垫
22、板安装在端模上,封模时应注意锚垫板和钢束要垂直,同时要避免槽口钢筋和张拉端锚垫板相冲突,如有冲突要遵照一般钢筋避让预应力筋标准,使张拉端部锚垫板有足够安装空间。9、砼浇筑混凝土浇筑次序:箱梁底板腹板翼缘板箱梁顶板砼拌合及运输砼采取商品砼,砼搅拌运输车运输,用砼泵车送砼入模。浇筑前准备工作混凝土浇筑前应检验模板标高、尺寸、位置、强度、刚度、牢靠性、平整度、内侧光洁度等内容是否满足要求,不得有缝隙和孔洞。模板接缝是否严密,隔离剂是否涂抹均匀,模板中垃圾应清理洁净;钢筋及预埋件数量、型号、规格、摆放位置、保护层厚度等是否满足要求,并做好隐蔽工程验收统计。 混凝土振捣。砼浇筑过程中,要按一定次序和方向
23、分层进行,振捣方法采取插入式振动器。混凝土每层铺设厚度不可太厚,通常分层厚度为振捣器作用部分长度1.25倍,每层灌注厚度小于30cm。应沿浇筑次序方向,采取斜向振捣法,振捣棒和水平面倾角约30左右。棒头朝前进方向,插棒间距以50cm为宜,预防漏振。应依自动滑动混凝土坡面循序进行,不得进行跳跃式振捣。有倾斜面时,应从低处开始,逐层扩展升高,并保持水平分层。在折角处,应作为一层处理。用插入式振捣器应快插慢拔,插点应均匀排列,逐点移动,次序进行,不得遗漏,做到振捣密实。移动间距小于振捣棒作用半径1.5倍。振捣上一层时应插入下层5cm,以清除两层间接缝。插入式振捣器机头,不得贴上模板,靠近模板振动时要
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