论建筑工程基坑围护施工技术大学本科毕业论文.doc

江苏联合职业技术学院
南京工程分院
Nanjing Engineering Vocational College
毕业设计

专业名称：建筑工程技术
毕业论文题目：论建筑工程基坑围护施工技术
学校指导教师：朱保华
姓名：孙卫浩
单位指导教师：朱金波
班级：10015
毕业设计时间：2015年4月-2011年5月
摘 要
基坑支护的本质要点就是止水挡土以供坑内安全施工，无论是重力式挡墙均是如此，只不过采用的计算方法和施工工艺不同。复合土钉墙成功解决了基坑边坡的强度及稳定性问题。期施工周期短，与挖土同时进行，很少的独立工期。
在建筑工程施工中,无论是对于项目整体还是局部工程,基础工程施工质量的好快对工程的整体质量产生直接影响。因此,在工程建设中,应与各个建筑工程的不同特点和实际情况相结合,对基础工程中的各项问题实施认真切实的分析,将基坑围护施工作为基础工程中的主要手段进行应用,进一步提升建筑工程基础质量。

关键词：建筑工程；基坑围护；施工技术；整体质量

Abstract
The essential points of foundation pit is to stop water retaining for pit construction safety, whether it is the gravity retaining wall are all so, but thecalculation method and construction technology of different. Composite soil nailing wall has successfully solved the strength and stability of foundation pit slope. During the short period of construction, and digging simultaneously, a fewindependent time.
In the construction engineering construction, whether it is for the whole projector the local engineering, foundation construction quality quickly on the overall quality of the project have a direct impact. Therefore, in the engineering construction, should be combined with the different characteristics of each construction project and the actual situation, analysis of the problem of seriouspractical implementation of foundation engineering, the foundation pit construction as the main means of foundation engineering application, to further improve the construction quality of Cheng Jichu.
Key words: Construction Engineering; foundation pit; construction technology;quality

目 录

第一章 工程概况 1
1.2、地基条件及水文特征 2
1.3基坑周边环境概况 2
1.4支护方案的选择 2
第二章 施工方案 3
2.1基坑土方开挖 3
2.2降水工程施工方案 4
2.3基坑支护方案 5
2.4边坡变形观测方案 6
2..5排水处理 6
2.6基坑后期维护 6
第三章、各分部分项工程的施工方案及质量保证措施 7
3.1灌注桩施工 7
3.1.1施工要求 7
3.1.2施工工艺流程图 9
3.1.3桩位测放及护筒埋设 9
3.1.4钻进成孔 10
3.1.5清孔 10
3.1.6钢筋笼制作、吊安 11
3.1.7钢构立柱的制作 11
3.1.8安放导管 12
3.1.9水下砼灌注 12
3.1.10 灌注桩质量保证措施 13
3.1.11钢构立柱桩施工质量措施 15
3.1.12 灌注桩质量检验 15
3.2三轴深搅桩施工方法 15
3.2.1三轴水泥土搅拌桩施工要求 15
3.2.2搅桩施工工艺流程 16
3.2.3主要施工方法 17
3.2.3三轴搅拌桩施工质量控制 22
3.2.5 三轴搅拌桩质量检测 23
3.3降水井施工 23
3.3.1.降水管井的施工要求： 23
3.3.2主要施工工艺 23
3.3.3降水运行措施 24
3.4支撑梁施工方法 25
3.4.1圈梁、围檩及支撑施工要求 25
3.4.2施工流程及施工阶段划分 25
3.4.3主要施工方法 26
3.4.4质量措施 29
4.5土方单位挖土需注意事项 29
第5章第四章 施工中有关问题的影响及处理措施 31
5.2局部垮塌 33
5.4裂缝处理 34
5.5软弱层处理 34
结　　论 34
致　　谢 35
参考文献 37

南京工程高等职业学校10届建筑工程技术专业毕业设计（论文）
第一章 工程概况
1.1工程概况
工程名称：江苏绿建大厦桩基工程
建设单位：南京绿建投资管理有限公司
监理单位：江苏金丰华工程监理咨询有限公司
总包单位：建基建设集团有限公司
工程地址：汉中门大街与清河路交叉口的D-01地块
项目总占地面积：16858.70M2
江苏绿建大厦桩基及基坑支护工程，拟建场地位于南京市清河路与汉中门大街交汇处。由南京绿建投资管理有限公司建设，工程桩由南京长江都市建筑设计股份有限公司设计，基坑支护由南京勘察工程有限公司设计。
2、本工程采用桩径700的钻孔灌注桩，支护工程采用桩径900、1000、1100的钻孔灌注桩和桩径650三轴深搅止水，上部自然放披。开挖深度10.8～10.9m左右，基坑总开挖面积约3900m2，周长274m，基坑安全等级一级。
1.2、地基条件及水文特征
本项目拟建建筑物基础采用桩基础，根据场地岩土工程勘察报告，基坑侧壁开挖影响范围内的有关地层分布及工程特性指标如下:
1．人工填土①：主要为素填土，由褐红、褐黄色粘性土组成，混约10~25%砂、卵石，局部有少许建9.2m。
2.耕织土②：以稻田耕织土为主，软弱，结构松散，厚0.5~2.0m。
3.淤泥质黏土③：灰、深灰、灰绿色，切面光滑，厚度0.4~4.2m。
4. 黏土④-1：红褐色、灰褐色、黄褐色，为黏土④受地表水风化淋滤作用后的残积土，呈软~可塑状态，厚度0.8~5.0m。
5. 黏土④褐黄、褐红色夹灰白色，具花斑结构，硬塑状态，厚度1.0~14m。
场地地下水包括上层滞水和潜水类型，上层滞水主要受大气降水及地表水补给，分布不连续、水量少，无明显的规律，埋深为1.0~12.3m，潜水主要受大气降水及区域地下水补给，水量较大，略具承压性。其稳定水位埋深为4.50~19.6m。
地下室位于人工填土、黏土、含砾黏土等弱透性地层中，可按地下水质对砼结构具微腐蚀性进行防护。
1.3基坑周边环境概况
工程三通一平已完成，具备施工条件。
场地北向有多层建筑物。
场地上无高架线路。
1.4支护方案的选择
本工程砼预制桩基础，根据现场实际情况及地勘报告，采用机械大开挖方式进行土方施工。由于场地四周较为空旷，距离道路及现有建筑均有20m以上距离，周边环境条件简单，破坏后果不严重，地下水位低，对施工影响轻微，基坑工程安全等级为三级。
基坑AB段底标高61.5m，来挖深度5.57-6.73m，基坑BCDEF段，距离黄金大道道路坡脚24.96m，基坑底标高61.5 ,基坑深度8.5m.基坑侧壁地层主要为人工填土，可采用放坡处理，放坡高宽比为1:1.75。
由于场地四周较为空旷，支护段采用放坡处理，坡面采用挂网喷射砼护面的支护形式。

第二章 施工方案
2.1基坑土方开挖
根据土质要求，放坡系数采用1:1.75。采用斗容量PC260型履带挖掘机一台配合自卸车4台进行基坑边坡放坡土方开挖以保证施工机械的连续作业，挖出土方全部外运出场。挖至设计深度以上200mm处停止挖土，最后采用人工清基。同时边开挖边进行边坡支护，每层开挖厚度不大于2m。
2.1.1挖土方施工方法
开挖时根据基坑支护设计要求应分层进行。每层开挖厚度不超过2M,每挖2M就及时进行基坑支护工作，待上部支护砼强度达到70%时才可以进行下层开挖以此类推；当土方开挖快接近基底标高时，在边坡上放出基底标高控制线，控制线采用红色油漆进行标注。挖掘机应使用平刮方式进行挖土，现场配合测量人员随时测量挖土的标高，避免土方超挖。
基坑土方开挖最后预留200mm左右厚，采用人工清槽。
、
工艺流程：放线→分层开挖→修边(坡)→基(槽)底整平→基(槽)底预留土层→基(槽)底找平。
2.2降水工程施工方案
2.2.1降水井施工工艺
1.1排除地表水：沿基坑四周贯通设置600×600截水沟，排至施工场地外城市排水管网。
1.2基坑底降水：设置600*600排水沟，1800*1800*1500mm的积水沉降井，并配备一台50污水泵将坑内积水抽出排至施工场地外城市排水管网。
1.3 截水沟与排水沟均用MU10烧结砖与M10水泥砂浆砌筑。
2.2.2确保降水井质量的综合措施
2.1各工序施工必须按施工组织设计书和建筑与市政降水工程技术规范及施工规程进行施工；
2.2施工前各级施工人员必须熟悉施工要求，了解施工要点。
2.2.3降水过程控制
3.1、在降水井施工完成后至抽水开始前,先测定静止水位;抽水开始后,每天观测水位、水量三次并记录;水位达到设计降深趋于稳定时,每天观测水位、水量一次并记录;根据水位、水量记录,及时查明降水过程中的不正常状况及产生的原因,提出调整补充措施,确保达到降水深度;注意测定降水中的含砂量,发现超标应及时采取措施予以消除。
3.2、降水期间应对抽水设备及运行状况进行维护检查(特别是水泵),发现问题及时处理;注意保护进口,防止杂物调入井内;经常检查排水沟,防止渗漏;发生停电时,应及时更换至备用电源,保持正常降水(施工现场应有备用发电设备;降水工程的用电线路的搭设应符合有关安全规定,如:通过施工道路时应埋设并从铁管中穿过)。
3.3、在降水施工前,设置变形观测点进行观测,作好相关记录,以便及时发现和处理因降水可能引起的地基变形问题。
3.4、降水工期：从甲方通知开始降水之日起至甲方通知停止降水之日止。
2.3基坑支护方案
2.3.1基坑边坡支护：
由于基坑深5.57～8.5米，为防止基坑坑壁边坡垮塌，必须对基坑壁进行边坡支护，采用如下方案进行支护，其主要工作量包括土方开挖、坡面挂网喷射砼护面。
1、施工工序
先自上而下分段分层开挖第一级边坡、台阶，挂网、施工土钉、喷射砼；然后开挖第二级边坡、台阶，挂网、施工土钉、喷射砼。严禁无序大开挖作业。坡顶严禁超载且1.5米范围内严禁堆载或重车通行。
2、挂网、土钉、喷射砼面层施工
2.1 钢丝网片可采用商用成品的钢丝格栅网，网面钢丝直径2.7mm，网格直径80mm*100mm，钢丝网铺设时每边的搭接长度应不小于20mm。
2.2 土钉采用HRB335热轧钢筋直径12mm，锤击打入土中3~5m,土钉与加强筋采用双面焊接。焊接长度不小于规范要求。
2.3 在喷射前，面层内的钢丝片应与加强筋绑扎，牢固固定在边壁上并符合规定的保护层厚度要求。
2.4 喷射面板厚度为80mm,面层喷射砼强度为C20，喷射砼配合比通过试验确定。喷射砼面层沿边坡走向每20m设置一条伸缩缝，伸缩缝宽15mm。
2.5 喷射砼终凝后2小时，应洒水养护7天。
2.3.2基坑支护施工注意事项
施工程序：
土钉施工：用专用土钉机将土钉顶入地层中；
人工修整壁面：按有限放坡量修整平直；
挂网：在每一段土钉施工完成后，将编制好的钢筋网片挂在已修整好的壁面上；
焊接主筋：在钢筋网片的外面铺设主筋，并与土钉焊接起来；
喷射混凝土：上述工作完成后，向壁面喷射细石混凝土，厚度80mm；
2.4边坡变形观测方案
为保证工程施工期间基坑边坡、周边道路及邻近建筑安全使用，同时为科学指导施工，对基坑边坡及邻近有关建筑进行变形观测。
1、基坑坡顶沉降位移观测
在坡顶及坡面第一级台阶按间隔25~30m布设一个监测点，监测内容包括地面沉降和土体侧向变形，监测控制值＜30mm。
2、观测流程
沉降观测点在施工前埋设好，每开挖一层观测一次，开挖完成后每天观测一次，位移与沉降稳定后每三天观测一次，支护结构达到设计强度后每七天观测一次。若发现变形异常或者遇大雨、暴雨时，应加密观测次数。对监测结果应及时进行信息反馈，发现异常情况时应及时通知设计人员及有关管理人员，以便指导施工或便于及时处理。
2..5排水处理
为防止地表水的渗漏对护壁土体的浸蚀，基坑壁表面素喷C20细石砼厚50mm宽1500mm，在基坑四周竖向护壁中设置排水孔，排水孔外管孔径100mm，深400mm，内管采用硬塑料排水管，内径50mm，长400mm，入土300mm，间距为3m*3m。在施工过程中，出现渗水处应立即增设排水孔。
2.6基坑后期维护
（1）在施工过程中，应注意坑边材料及机械堆载：不得大于3kN/㎡；
（2）严禁向坑壁排水和浸泡基坑四周土体，避免地表水流入基坑；
（3）在施工地下室时，严禁停断抽水的电源，以防水位回升造成重大损失，后续施工单位应与基坑降水工作密切配合，确保安全，保证整个工程施工的顺利进行；
（4）不得在原支护体系条件下超挖，否则有可能导致基坑变形过大，甚至出现更大的险情，给工程带来安全质量隐患；
（5）应加强变形观测工作，在基坑开挖完成后的一个月内，应加密观测点、增加观测次数；
（6）在2倍基坑深度范围内的建筑物护壁段需作水平与垂直两个方向的变形观测。

第三章、各分部分项工程的施工方案及质量保证措施
3.1灌注桩施工
3.1.1施工要求
3.1.1.1灌注桩施工要求
（1）钢筋保护层厚度50mm；工程桩混凝土的充盈系数满足设计要求；支护桩混凝土的充盈系数大于1.0，超灌砼高度不小于1倍桩径，立柱桩超灌砼高度不小于1.5米。
（2）施工允许偏差：垂直度偏差工程桩不大于1/200，桩位偏差不大于50mm，围护桩不大于0.5/100，桩位偏差不大于50mm，立柱桩不大于基坑开挖围护度的1/300，桩位偏差不大于20mm。
（3）施工前对桩位处应探明和清除地下障碍物，并用素土换填分层压实，护筒长度应超过杂填土埋深，护筒应进入原状土0.2m，护筒周围用粘土埋实。
（4）灌注桩正式施工前，为了解土层情况、施工特性及进行孔壁稳定性测试，应进行试成孔，数量不宜少于2个。
（5）护壁泥浆可采用原土造浆，必要时应采用人工造浆；成孔不允许有缩径、坍孔、孔斜现象，若出现应及时处理。
（6）成孔至设计深度后应对孔深进行检查，孔深允许偏差0～+300mm；桩径允许偏差0～+30mm。
（7）围护桩施工采用间隔成桩的施工顺序，刚完成混凝土浇筑的桩与邻桩成孔安全距离不应小于4倍桩径，或间隔时间不应少于30h。
（8）清孔分两次进行；第一次清孔应在成孔完成后进行；第二次应在安放钢筋笼和导管安放完毕后进行，确保桩底沉渣厚度满足设计要求。
（9）钢筋笼：
a）钢筋笼宜分段制作，分段长度应视成笼的整体刚度，来料钢筋长度及起重设备的有效高度等因素合理确定。
b）钢筋笼制作前，应将钢筋校直，清除钢筋表面的污垢锈蚀等，钢筋下料时应准确控制下料长度。
c）焊接用焊条应根据母材的材质合理选用，采用E50型焊条；主筋焊接宜采用绑条焊，单面焊焊缝长度不小于10d（双面焊时焊缝长度应大于5d）；焊缝宽度不应小于0.8d，厚度不应小于0.3d，两主筋端面的间隙应为2~5mm。
d）同一截面接头数量不应大于主筋总数的50%，相邻接头应上下错开，错开距离不应小于35倍主筋直径。
e）环形箍筋与主筋的连接应采用电弧焊点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊固定，或直接点焊固定。
f）钢筋笼上应设保护层垫块，每隔4.0m一组，每组数量不少于4块，且应均匀分布在同一截面的主筋上。
g）钢筋笼安装标高允许偏差±100mm。
（10）应采用商品混凝土；桩身混凝土应连续浇灌，不得有断桩、混凝土离析、加泥现象发生，浇灌时严禁勾带钢筋笼；混凝土粗骨料最大直径不大于25mm；桩顶泛浆高度不应保证凿除浮浆后的桩顶混凝土强度等级满足设计要求。
（11）施工期间要进行成孔质量检验；抗压强度试块每50m3混凝土不应少于1组试块，且每台班不应少于1组试块。
3.1.1.2立柱及立柱桩施工要求
（1）立柱的加工、运输、堆放应采取控制平直度的技术措施；宜采用专用装置控制定位、垂直度与转向的偏差。
（2）立柱需拼接时，拼接材料需用立柱角钢相同型材，角钢对接部分磨平，端面应水平，拼接部位周边应满焊。
（3）如钢筋设置受缀板阻挡，可在其上下位置处补足缀板面积后把阻挡部分割除；施工过程中应确保钢立柱角钢的完整，不得割除角钢任何部位
（4）设置钢立柱时，应采取必要措施保证立柱各边与支撑轴线垂直或平行；立柱转向不大于5°。
（5）立柱桩成孔垂直度、沉渣厚度、定位偏差要满足设计要求。
3.1.2施工工艺流程图
校正垂直水平

钢 筋 笼
制 作

钢筋笼
一次清孔
成孔
钻机就位
泥浆循环系统

排 污
下 导 管
埋 护 筒

二次清孔
放 桩 位

砼试块

砼 灌 注
起拔导管
成 桩
平整场地

3.1.3桩位测放及护筒埋设
1）护筒埋设
用电子全站仪测量定桩位，护筒比设计桩径大100mm，采用4mm钢板制作，长度比杂填土深度多0.2m，护筒周围用粘土捣实。
2）护壁泥浆及性能指标
护壁泥浆采用原土造浆，必要时应采用人工造浆。
钻孔时根据对不同土层泥浆的作用不同，调整泥浆性能参数。
3.1.4钻进成孔
(1)、工程、围护钻孔桩正式施工前，了解土层情况、施工特性及进行孔壁稳定性测试，工程桩采用反循环施工工艺。
(2)、钻机就位：径向距离用钢尺控制，切向对中用吊锤法，检查滑轮吊点、钻杆与桩位中点是否成一线。
(3)、垂直度控制：由机架水平度与钻杆垂直度控制成孔垂直度，机架水平度用水平尺或水准仪测量；钻杆垂直度用垂球法或经纬仪观测。
(4)、开孔时，要轻压慢转，待穿过护筒底部1.5m后，根据土层变化采用不同的钻进参数，随时检查调整开孔的垂直度(特别在软硬土层交界处)。
(5)、钻到设计深度后，报监理验收，填写终孔验收单，做好隐蔽工程施工记录。
3.1.5清孔
(1)、第一次清孔在成孔结束后，将钻杆提至离孔底50cm正循环方式清孔，泥浆比重控制在1.2～1.25左右，孔底沉渣基本符合要求，停止清孔。
(2)、第二次清孔在安放钢筋笼和导管以后，砼浇筑之前，采用气举导管反循环清孔。
（3）气举反循环清孔工艺
1、导管下放深度以出浆管底距沉淤面300～400mm为宜，风管下放深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0.55～0.65来确定。
2、主要参数：空压机的风量6～9m3/min，导管出水管采用直径Φ100mm，送风管直径（水管）Φ25mm，浆气混合器用Φ25mm水管制作，在1m左右长度范围内打6排孔、每排4个Φ8mm孔即可。
3、开始送风时应先孔内送浆（补浆），停止清孔时应先关气后断浆。清孔过程中，特别要注意补浆量，严防因补浆不足（水头损失）而造成塌孔。
4、送风量应从小到大，风压应稍大于孔底水头压力，当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，可适当加大送风量，并摇动出水管（导管），以利排渣。
5、随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度较小，出水管（导管）应同步跟进，以保持管底口与沉淤面的距离。
6、清孔后，孔内泥浆比重应小于1.20，粘度18～20s，孔底沉渣厚度≤5cm。
3.1.6钢筋笼制作、吊安
(1)、检验钢材、电焊条的品种、型号、规格、质保书，按规定复试，做焊接试验；
(2)、主筋要调直，搭接采用对焊或平行搭接，搭接长度单面焊≥10d，双面焊≥5d，同一截面的接头数量不大于主筋总数的50%；钢筋笼分段制作，每隔4m在同一截面设置1组砼保护球每组不少于3只,沿周边方向均布；
(3)、钢筋笼检验合格，标识、平整堆放。
(4)、钢筋笼运输和起吊要防止钢筋笼变形，在受力面绑扎钢管或毛竹。 (5)、钢筋笼采用双点起吊法，要吊正扶稳，自重下放，防止变形及对孔壁的扰动。中途遇阻应轻转再下，不得猛墩强下。
(6)、逐段焊接入孔。焊接时，两节中心重合，采用单面焊。
3.1.7钢构立柱的制作
1）工艺流程：
钢立柱的制作施工前准备 材料 放样 号料 切割 对接矫正和边缘加工 拼装 焊接 编号 验收。
2）钢构柱的制作在现场预制加工成型，制作长度按设计图纸要求，拼接采用坡口焊接，四周满焊。
3）钢构柱拼接完成后要采用吊车或挖机配合吊装运输至机台。钢构柱的安放在下放钢筋笼后进行安放。安放采用双点起吊法，采用挖掘机配合吊机起吊，对准孔桩中心，保证钢立柱与机台面严格垂直，钢立柱必须插入钢筋笼3米，并且固定在钢筋笼上。
4）钢构柱端部与灌注桩钢筋笼对齐后，在笼内插入钢构柱，按装钢构柱注意必须垂直，确保桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平稳牢固，钢构柱进入后不产生变形或笼坠落。
5）钢构立柱的安放时注意按桩中心同心缓慢下放，避免碰撞孔壁，防止自重下滑。
6）钢构立柱的孔口稳固采用预制槽钢支架，并调整好立柱的方向。立柱吊装完成后，应加焊吊筋和钢管固定于槽钢支架上，其标高的位置，确保浇灌混凝土时立柱标高、位置不变。
3.1.8安放导管
(1)、采用直升导管法水下灌注砼工艺，导管直径Φ250，采用螺口或法兰式导管。首节导管长度在4m以上，导管应内径一致，内圆光滑，保证导管密封。
(2)、导管拼接入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周整严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置保持居中。
3.1.9水下砼灌注
（1）、工程采用商品砼，配合业主、监理选择信誉好的原材料供应商，从砼配合比拌制，运输，浇筑实行全过程监控；
（2）、钻孔灌注的砼初灌量，应能满足初灌砼导管埋深1m以上要求；
计算公式:
1、(H-1.20)*r1=h*r2 自然地面
h=(H-1.20)*r1/r2
注:式中
H：孔深(m) H
H：导管内混凝土液面到孔内混凝土面距离(m) h
d：导管的直径(m) 1.2m
V：首灌混凝土量(m3)
r2：清孔前孔内泥浆指标(g/m3=1.73m3) 0.4m
r1—清孔后孔内泥浆指标(g/m3)
（3）、首灌砼时导管提离孔底30-50cm；
（4）、充盈系数大于1.1；
（5）、砼浇筑过程中，专人勤测高度，导管勤拔勤拆，控制导管下口在砼中的有效埋深2-6m，控制导管的垂直度；
（6）、提升导管时防止拖带表层砼造成浮浆泥渣的侵入，或挂碰钢筋笼，导管拆除后用清水清洗干净，并集中堆放整齐，保持场地整洁；
（7）、按规定制作试压块并送标养室进行养护；
（8）、控制好最后一斗砼的灌入量，增加桩头砼密实度。砼超灌高度为一倍桩径以上；
（9）、灌注水下砼必须连续施工，整个灌注过程均应记录备案；
（10）、拔最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉渣渗入，形成断桩。拔出护筒，孔口及时用干土回填。
设计桩径D
护筒直径=D+100mm
开孔直径=D+200mm
十字架
设计桩径D
护筒直径=D+100mm
开孔直径=D+200mm
1100~1300
100
地面
护筒

3.1.10 灌注桩质量保证措施
1、灌注桩质量控制措施
（1）、重点抓好桩孔定位，钻进成孔，灌注成桩三个管理点，围护桩桩距较密，邻桩施工必须遵循跳打规定。
（2）、桩孔定位采用桩位测放、护筒埋设、钻机就位对中三次测量复核保证桩位平面位置和护筒高程的精度。
（3）、钻进成孔过程中，把好成孔关；严格控制沉淤厚度。
（4）、灌注成桩：导管做到牢靠、密封、垂直、无缺陷；提高灌注质量、缩短灌注时间，一般不宜超过3小时。
2、加强施工现场质量管理
（1）、实行必要的施工作业令制度
成孔和水下砼灌注作业前，分别由施工员在工作完成后提出申请，经监理复核批准，在签发了成孔施工的开孔令和灌注施工的灌注令后实施开工。
（2）、严格对工序管理点的管理
在成桩工序中，对容易影响质量容易出问题的关键部位，建立桩位定点放线工序管理点、桩孔成孔工序管理点、钢筋笼制作工序管理点、水下砼灌注工序管理点、施工用材料质量验收工序管理点。各工序管理点由工地技术组专人负责。
（3）、严格工序质量监控
各工序均须设立质量监控点，配备质量监控员，实行24小时昼夜值班，对施工工序的操作，质量控制进行监督检查。
（4）、严格工序之间的交接制度、保证工序质量健全工序的自捡和工序之间互检工作。凡不符合质量标准的，不得转入下道工序。
3、做好各阶段的质量检查工作
（1）、记录验收：对原始施工记录和质量检测记录、隐蔽工程验收记录的验收。
（2）、桩位验收：对整个工程中各桩位的偏差、桩顶标高、桩数进行测定检查，编制桩位竣工平面图。
重点是：桩位偏差符合规程和设计要求，无漏桩。
（3）、桩的检测：按要求对桩的质量进行检查，试块强度试验。
重点是：试块强度、桩的各种测试结果满足设计要求。
3.1.11钢构立柱桩施工质量措施
（1）、施工开钻前校核桩位，护筒中心与桩位中心偏差小于1cm。吊装钢筋笼和钢格构柱时，钢筋笼、钢格构柱中心与桩位中心偏差小于1cm。
（2）、灌注桩开工前，调平钻机磨盘，钻进时保证钻杆垂直，用两个方向的铅垂线控制，不直、有弯的钻杆不得使用。
（3）、钢立柱与钢筋笼电焊连接、同步安放，须由质检员、监理严格复查吊筋长度及吊筋规格。钢立柱吊安时，用两台经纬仪在90度方向校正钢立柱的垂直度。
（4）、钢立柱平面位置和柱顶标高定位用预制槽钢支架稳固。
（5）、须保证实灌桩顶混凝土质量满足设计标高要求。
（6）、挖土时，靠近立柱1m范围内的土方用小型机械或人工开挖，以免立柱受到破坏。
3.1.12 灌注桩质量检验
1、施工期间要进行成孔质量检验；
2、 抗压强度试块每50m3混凝土不应少于1组试块，且每根桩做1组试块。
3.2三轴深搅桩施工方法
3.2.1三轴水泥土搅拌桩施工要求
（1）、施工前应通过成桩试验确定搅拌下沉和提升速度、水泥浆液水灰比等工艺参数及成桩工艺；浆液水灰比符合设计要求，确定施工参数。
（2）、搅拌桩桩位偏差不超过50mm，桩身垂直度误差不超过1/200，桩径偏差不大于10mm，桩底标高偏差不超过+50mm。
（3）、水泥和原状土需均匀拌和，下沉及提升均为喷浆搅拌，下沉速度为0.5～0.6m/min，提升速度为0.8～1.0m/min；压浆速度应和提升(或下沉)速度相配合，确保额定浆量在桩身长度范围内均匀分布；提升时不应在孔内产生负压造成周边土体的过大扰动，搅拌次数或搅拌时间应能保证水泥土搅拌桩的成桩质量。
（4）、宜选择挤土量小的搅拌机头，并通过试成桩及其监测结果调整施工参数；喷浆压力不宜大于0.8MPa。
（5）、因故搁置超过2h以上的拌制浆液应作废浆处理；施工时因故停浆，应在恢复压浆前将三轴搅拌机提升或下沉0.5m后再注浆搅拌施工。
（6）、搭接施工的相邻桩，施工间歇时间不应超过24h，当超过24h，搭接施工时应放慢搅拌速度；若无法搭接或搭接不良，应作为冷缝记录在案，并经围护设计单位认可后，在搭接处采取补救措施。
（7）、基坑开挖前应检验水泥土搅拌桩的桩身强度，强度指标应符合设计要求；搅拌桩桩身强度宜采用浆液试块强度试验确定，也可采用钻取桩芯强度试验确定。
3.2.2搅桩施工工艺流程

清除地下障碍物、平整场地
开挖泥浆沟
定 位
三轴搅拌机就位
压浆钻进与搅拌
施工结束
压浆注入
水泥浆配置
压浆提升与搅拌
压缩空气注入
废土外运

三轴搅拌桩施工示

3.2.3主要施工方法
3.2.3.1准备工作
1）清障与导沟开挖
开挖搅拌桩引导沟槽，清除深层搅拌桩坝体施工区域内的障碍物，保证沟槽两侧平整，导沟深0.6～1.0ｍ，底宽1.0ｍ。
2）桩机下伏地基土体加固
因本工程三轴搅拌桩机自重大，且重心较高，对地基土的承载力要求和平整度高，以确保施工时桩机行走移机的安全。因此要对桩机下伏地基土体进行加固 。
3.2.3.2定位放线
考虑围护结构施工偏差及变形，预留的外放尺寸为7.5cm。根据上述尺寸在平行桩位轴线方向做好定位线标识。在定位线上每隔1.2米（搭接施工间距为1.8米）做一个搅拌桩位标志。在三轴桩机移位时由桩机护筒引出的导向垂线对准桩位标志，确保对正无误后方可施工。
3.2.3.3桩机就位
桩机就位，移动前先撒白灰线作为路基箱的基准线，然后根据灰线铺设路基箱或钢板，桩机移动时看清上、下、左、右各方面的情况，防止碾压电缆和气浆管；桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正，确认桩位无误后就位。
3.2.3.4桩机垂直度校正
施工前操作员根据桩机上的水平仪表及桩架上的线锤控制调整桩机桩架的垂直度，必要时用经纬仪成直角两个方向上复测钻杆的垂直度和线锤的垂直定位点，对钻杆进行垂直定位观测，桩架的垂直度偏差在1/300以内。
3.2.3.5水泥浆液拌制
水泥浆液搅拌采用自动搅拌系统，水泥用量及用水量均由设备自动控制。水泥采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，止水、坑内暗墩及地梯井水泥参入量了22%，坑内暗墩及地梯井空搅段水泥参入量了10%，三轴搅拌桩水灰比为1.2-1.5。
3.2.3.6搅拌施工顺序
（1）止水帷幕三轴深搅桩采用套打一孔施工顺序
围护施工时，三轴深搅按照施工图跳打施工，其中阴影部分为重复套钻。

施工顺序：单侧挤压式连接方式图
1 3 5

2 4
跳槽式双孔全套复搅式连接图
1 2 4

3 5
3.2.3.7搅拌施工
（1）、止水帷幕三轴深搅桩施工成桩垂直度按1/200控制。
（2）、搅拌桩下沉速度,0.6m/min，提升速度0.6-0.8m/min。搅拌时保持匀速，防止出现负压导致孔壁坍塌。

施工时间
深
度 1

3

桩底 2

3.2.3.8搅拌速度及注浆控制
1、搅拌桩成桩采用二喷二搅施工工艺，搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉在0.5~0.6m/min和提升速度在0.6~0.8m/min范围内。
2、对复杂土层视下沉情况重复喷浆搅拌一次，增加水泥用量。
3、在桩底部分土体适当持续搅拌注浆。
4、浆液泵送流量与喷浆搅拌下沉速度或提升速度相匹配。施工时如因故停浆，在恢复压浆前搅拌机提升或下沉0.5m后再注浆搅拌施工，保证搅拌桩的连续性。
5、暗墩、电梯井加固段的注意事项
（1）暗墩部分位于AB、BC、EF、FG、GA段，桩长4米，桩顶标高为-10.8米，在钻杆上标注4米位置控制好桩长，钻杆提升到4米后机长及时通知后台停止供浆。
（2）电梯井加固部分：
1-1剖面：电梯井外侧桩长6.3,米，桩顶标高-10.8米，加固宽2.15米，电梯井内侧桩长4米，桩顶标高-13.6米，水泥掺入量为22%，桩顶标高往上部分为空搅段，水泥掺入量为10%,在钻杆上标注4米和6.3米的位置控制好桩长，钻杆提升到4米以及6.3米后机长及时通知后台调整水泥掺入量。
2-2剖面：电梯井外侧桩长6.3,米，桩顶标高-10.8米，加固宽2.15米，电梯井内侧桩长4米，桩顶标高-13.6米，水泥掺入量为22%，桩顶标高往上部分为空搅段，水泥掺入量为10%,在钻杆上标注4米和6.3米的位置控制好桩长，钻杆提升到桩顶标高后机长及时通知后台调整水泥掺入量。
3-3剖面：电梯井D轴外侧桩长5.5,米，桩顶标高-11.6米，加固宽2.15米，电梯井C轴外侧桩长6.3,米，桩顶标高-10.8米，加固宽2.15米，电梯井内侧桩长4米，桩顶标高-13.6米，水泥掺入量为22%，桩顶标高往上部分为空搅段，水泥掺入量为10%,在钻杆上标注4米、5.5米和6.3米的位置控制好桩长，钻杆提升到桩顶标高后机长及时通知后台调整水泥掺入量。
4-4剖面：电梯井外侧桩长5.5,米，桩顶标高-11.6米，加固宽2.15米，电梯井内侧桩长4米，桩顶标高-13.6米，水泥掺入量为22%，桩顶标高往上部分为空搅段，水泥掺入量为10%,在钻杆上标注4米、5.5米的位置控制好桩长，钻杆提升到桩顶标高后机长及时通知后台调整水泥掺入量。
5-5剖面：电梯井4轴外侧桩长5.5,米，桩顶标高-11.6米，加固宽3.15米，电梯井5轴外侧桩长6.3,米，桩顶标高-10.8米，加固宽3.15米，电梯井内侧桩长4米，桩顶标高-15.0米，水泥掺入量为22%，桩顶标高往上部分为空搅段，水泥掺入量为10%,在钻杆上标注4米、5.5米和6.3米的位置控制好桩长，钻杆提升到桩顶标高后机长及时通知后台调整水泥掺入量。
6-6剖面：电梯井4轴外侧桩长5.5,米，桩顶标高-11.6米，加固宽3.15米，电梯井5轴外侧桩长6.3,米，桩顶标高-10.8米，加固宽3.15米，电梯井内侧桩长4米，桩顶标高-13.6米，水泥掺入量为22%，桩顶标高往上部分为空搅段，水泥掺入量为10%,在钻杆上标注4米、5.5米和6.3米的位置控制好桩长，钻杆提升到桩顶标高后机长及时通知后台调整水