毕业设计-环氧乙烷装置化学清洗方案.doc
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1、环氧乙烷装置化学清洗方案编制:审核:批准:山西瑞克环境科技有限公司2010年3月 11日目 录一、方案编制的依据和说明二、化学清洗的必要性三、化学清洗的范围和方式四、施工前的准备工作五、化学清洗临时系统六、化学清洗工艺过程及分析监测七、清洗废液处理八、清洗总结九、组织机构职责十、化学清洗质量标准附件1、主要设施、设备和清洗药剂附件2、现场文明施工管理措施附件3、管线清洗清单附件4、设备清洗清单附件5、循环清洗一、方案编制的依据和说明本方案是在初步考察清洗现场后参考中国兵器集团辽宁盘锦20万吨年环氧乙烷开车前化学清洗工程成功经验的基础上根据以下文件资料编制而成:1. 中华人民共和国化工部 HG/
2、T2387-2007工业设备化学清洗质量标准2甲方提供环氧乙烷装置的化学清洗范围和要求3. 山西瑞克环境科技有限公司 化学清洗质量保证手册4. 山西瑞克环境科技有限公司安全生产管理手册5. 相关设计文件及甲方要求本方案中涉及的各种清洗用设备、材料、分析监测仪器、仪表和各种药剂,均由山西瑞克环境科技有限公司提供。二、化学清洗的必要性在工业生产中,为加快生产反应速度、提高生产,许多生产工序都要使用催化剂,催化剂是价格昂贵的具有活性成分的特殊材料,对生产环节中的污垢和杂质敏感,杂质较多将可能降低催化剂的活性甚至造成催化剂中毒失活,使转化率降低而影响生产的正常进行。根据环氧乙烷装置的特殊性要求,本装置
3、对物料中铁离子含量有较严格的控制要求,必须控制系统中铁离子含量,防止催化剂与铁离子发生自催化聚合,引发严重的生产事故。对环氧乙烷装置系统的设备和管道进行必要的化学清洗,,目的在于除去金属表面的铁锈、碳质沉积物和其它杂质。以便在金属表面形成一层钝化膜。抑制铁离子与氧原子发生反应,防止铁锈的生成,以保证催化剂的性能,延长催化剂的使用寿命。同时,还可以减少催化环氧乙烷转化成乙醛的反应,因乙醛本身又易分解成腐蚀性副产品,其在环氧乙烷精制部分存在着分离困难的问题,同样也有生产率降低问题,因此,化学清洗亦可降低乙醛分解率,以保证最终产品中乙醛含量达到设计要求。因此,对环氧乙烷装置系统的设备和管道开车前进行
4、化学清洗是非常必要的。三、化学清洗的范围和方式1化学清洗的范围11氧气及高压氮气系统脱脂用于氧气输送的设备、管道、阀门及管件等,包括H-110、D-950、SP-1601、SP-1602及相应管线需进行脱脂处理。也包括低压氮气管线(具体见附件3)。12乙醇脱水反应器脱脂乙醇脱水反应器R-1201、脱水过冷冷凝器E-1230须脱脂并用热水清洗(具体见附件3)。13循环气系统E-111、E-115管侧、T-115、T-210、T-220、E-220管侧及相应管线需除油,D-110及其降液管、D-112及其降液管(具体见附件3)。14其他不锈钢设备和管道的酸洗和钝化清洗合格的管道不能及时投入运行时,
5、应进行封闭或充氮保护(见附件3)。15锅炉水系统除锈包括汽包及相应管线需除锈(见附件3)。16公用工程系统公用工程锅炉即锅炉给水系统,脱盐水系统,全部清洗管(见附件3)。2化学清洗的方式本次工程采用的清洗方式主要有充满循环清洗、浸泡清洗、人工擦洗等。21充满循环清洗这是本次工程的主要清洗方式。为了达到甲方提出的清洗质量要求,除了个别设备因特殊原因外,一般均采用充满循环清洗(主要包括:H-110、D950、SP1601、SP1602、E-1230、E-111管侧、E115管侧、T210管侧、T220管侧、E220管侧及其他不具备擦洗条件的所有工艺管线)。22浸泡清洗、人工擦洗二者往往结合使用,主
6、要用于塔内件、仪表、阀门及有特殊原因,不宜采用循环清洗的设备、管道(主要包括:R-1201、D-110、D-112及24不锈钢管道)。浸泡清洗的方法是:在清洗槽内配制好脱脂剂、酸洗剂、钝化剂溶液,将欲清洗的部件编号依次放入各清洗槽,浸泡清洗,清洗时可直接观察清洗效果,浸泡时间可根据部件的油脂、锈蚀及污垢多少适当调整。对于体积较大的部件也可采用人工擦洗。清洗干燥后经检查合格,包装,存放。人工擦洗的方法是:由人工采用适合擦洗的鹿皮,蘸取清洗药剂,对部件进行擦洗。具体清洗步骤根据质量要求确定,主要有脱脂、除锈、钝化、干燥等工序。四、施工前的准备工作1清洗各单位职责分工表内 容甲方瑞克公司备注被清洗设
7、备、管线安装完毕,水压试验合格负责、确认水、电、氮气、蒸汽、压缩空气等公用工程条件提供确认无油管线上仪表、阀门等的拆除及恢复,氮封负责清洗场地指定清洗药剂负责提供清洗设备负责提供连接到清洗系统的临时管线负责施工配合清洗流程图、方案、时间安排计划批准负责特殊的临时管线预制、安装负责配合清洗人员负责清洗验收确认自检废液处理协助负责公用工程接入位置及清洗液排放位置指定负责工序终点判断确认负责清洗系统验收负责协助系统恢复负责安排2公用工程条件: 清洗用水:纯水或脱盐水(Cl-25ppm), Q100 m3/h 电:380v 3相5线制,50Hz,75KW 蒸汽:0.51.0Mpa Q:68 m3/h
8、氮气:无油干燥,0.40.5Mpa3. 各系统在化学清洗前,将被清洗系统中不参与化学清洗的部件,如流量计(孔板)、文丘里管、调节阀、压力表、温度计等测试测量仪表、过滤网、过滤器芯及单向阀芯等拆除。并采取临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处理。关闭并隔离与化学清洗系统无关的阀门,以防清洗液外泄。拆装部位均应挂牌,表明位置,对拆下的设备附件按要求单独处理,以备清洗后安装复位。阀门如需拆解后清洗,需甲方安排配合。4. 清洗泵站调装到位,连接清洗临时管线,检查调试电路和清洗泵,使其运行正常。施工人员、清洗原料、分析仪器按时到达施工场地。5. 清洗现场应水源充足、电源可靠、地面平整,有足
9、够的照明设施。6. 清洗人员进行安全培训,使其熟悉现场,保证施工安全。7、本方案,根据现场实际情况,在与甲方进行确认后可进行适当调整,以最终保证清洗质量及进度。五、化学清洗临时系统1. 化学清洗临时系统(包括清洗泵站)的建立,温度、压力、流量测量仪表及分析取样点均设在循环泵进出口的管线上。2. 为了检查化学清洗效果和监测腐蚀速度,在循环系统中分别安装监测管段和腐蚀挂片。监视管段上污垢应与被清洗设备的污垢相同,试片材质也应与被清洗设备材质相同。试片在清洗前放入,清洗后取出,并计算出清洗过程的平均腐蚀速度。3. 为了保证清洗液能较好地循环、喷洗,防止在系统中产生气阻和清洗液残留,循环管线上应配有高
10、点放空和低点排污部件,如现场不具备,将与甲方协商具体操作方法。4. 具备清洗条件后,按碱洗水冲洗酸洗水冲洗漂洗中和钝化的步骤进行清洗,清洗过程中防止将临时系统内的杂质带入设备。5. 化学清洗用设备及材料见附录。六、化学清洗工艺过程及分析监测 本工程充满强制循环清洗的工艺过程为:水冲洗及清洗系统试压脱脂水冲洗酸洗水冲洗漂洗中和钝化人工清理检查干燥(氮封)。1. 水冲洗及系统试压11水冲洗及试压的目的是除去系统中的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其他疏松污垢。并在模拟清洗状态下对临时管线连接处有无泄漏进行检查。12 冲洗时,先以高位注水,低点排放,以便冲洗掉系统内的杂物,控制进出水平衡,必要时进行正
11、反向切换冲洗。冲洗流速控制在12m/s。当出水清澈无杂物时,冲洗结束。13水压检漏试验时,将全系统注满水,调节出口回水阀门,控制泵压到0.5MPa。检查临时系统中焊缝、法兰、阀门、管段连接处泄漏情况并及时处理,以保证清洗过程正常进行。2. 脱脂21脱脂的目的是去除系统中各类机油、石墨、防锈油等有机物,使酸洗过程中的有效成分更完全、彻底地与设备管道内表面接触,从而促进金属氧化物和垢的溶解,以保证达到均匀的清洗效果。22排尽积水,将新鲜水充满系统,循环并加热。逐渐加入脱脂药剂,混合均匀后按所分系统进行正反向循环,当系统脱脂液碱度基本平衡或监视管段上油污全部除净,即可结束脱脂。23需用药剂脱脂剂 工
12、业级 表面活性剂 工业级 渗透剂 工业级 脱脂促进剂 工业级 24检测项目及频次脱脂液浓度: 1次/30分钟温度: 1次/30分钟25工艺条件流速: 0.51.0m/s 时间: 68小时温度: 80903水冲洗脱脂后的水冲洗是冲洗掉系统内的脱脂残液。脱脂液排净后,即刻用大量水进行冲洗,当进出口水质基本稳定,即可结束冲洗。检测项目及频次PH值: 1次/30分钟工艺条件流速: 1.01.2m/s时间: 12小时4酸洗酸洗的目的是利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电化学反应,生成可溶物,使设备表面清洁。酸洗是整个化学清洗过程的关键步骤。将系统内充满新鲜水,配制酸洗液,添加酸洗助剂和缓蚀剂、还原
13、剂等助剂。当有清洗液返回时,通过放空和导淋检查酸洗液是否充满系统,确定充满后,进行循环清洗,并定期切换进回液阀门,在循环过程中每隔一定时间进行排污和放空,以避免产生气阻和导淋堵塞,影响清洗效果。定时取样分析,当系统内酸洗液浓度、铁离子含量进步达到稳定,监测管段污垢已经完全除尽,呈金属本色时,即为终点,可结束酸洗。需用药剂酸洗主剂 工业级 酸洗助剂 工业级 Lan-826 工业级 酸洗促进剂 工业级 还原剂 工业级 检测项目及频次酸洗液浓度: 1次/30分钟Fe 2+/Fe 3+:1次/30分钟温度: 1次/30分钟工艺条件流速: 0.51.0m/s 时间: 46小时温度: 5555水冲洗酸洗结
14、束后,排净酸液,充满新鲜水对全系统进行开路冲洗,去除残留在系统中的酸液和洗落的颗粒,不断轮换开启系统各导淋以便使沉积在短管内的杂物,残液排净。当出水PH近中性,进出水水质基本稳定后即可结束冲洗。检测项目及频次PH值: 1次/30分钟工艺条件流速: 1.01.2m/s时间: 13小时6 漂洗漂洗是除去水冲洗过程中可能生成的浮锈,以减低系统内的铁离子含量,保证钝化效果。配制好漂洗药剂,注入系统,升温循环。当酸浓度、铁离子浓度都已稳定,监视管段浮锈已除净,漂洗结束。需用药剂漂洗主剂 工业级 漂洗助剂 工业级 Lan-826 工业级 还原剂 工业级 检测项目及频次酸洗液浓度: 1次/30分钟Fe 2+
15、/Fe 3+:1次/30分钟温度: 1次/30分钟PH值: 1次/30分钟工艺条件流速: 0.51.0m/s 时间: 12小时温度: 80907中和钝化钝化是为了防止酸洗后处于活性状态的金属表面重新氧化而产生二次浮锈。要求此时系统内全铁浓度不高于500ppm,钝化液要充满系统,钝化过程应注意定时排空和排污。循环68小时结束。需用药剂钝化主剂 工业级 钝化助剂 工业级 钝化促进剂 工业级 检测项目及频次温度: 1次/30分钟PH值: 1次/30分钟工艺条件 流速: 0.51.0m/s 时间: 68小时温度: 4050 8人工处理人工处理的目的是检查是否存在清洗死角并作相应处理,达到质量要求。操作
16、程序钝化结束后,用压缩空气将钝化液顶出, 依次打开所有排污阀,使系统放空。用压缩空气连续吹扫,使系统干燥。检查塔器顶部、容器顶部、立管弯头部位、设备人孔上部是否存在因气阻未洗到地方,对这些部位作相应处理。检查塔盘、塔底、容器底部是否残留未冲出的焊渣、泥砂等异物,如果有,必须人工清理干净。9.干燥清洗完毕后,排尽清洗废液,吹干,确定系统干燥后方可进行充氮气保护,充氮保护时应有专人监护,并检查管线、容器的气密性,通过临时管线向系统充氮至系统内压力达到微正压,并随时检查,以防氮气泄漏。10清洗效果和检查、质量标准101 清洗后效果清洗后,设备管道内表面清洁无油污、焊渣、锈垢,钝化膜完整。 102 检
17、查清洗结束后甲方及我方共同对清洗效果进行检查、确认。直接检查法:在条件允许的情况下,直接用白光灯或紫光灯方法进行肉眼检查,所检查的表面应该是干燥的,无明显油脂荧光为合格如无法用紫光灯检查,可用白色干净无线头的布吸干溶液,然后检查抹布上有无油、杂物等。间接检查不能直接检查的部分,或更小的部件,可用溶液循环通过它们。按如下方法检查排放的溶液: 在光线明亮的条件下,把样品和未使用的液体比较,有无明显差别和杂质; 在紫光灯的照射下,比较样品和位使用的液体,污染物含量应小于0.1g 油/升。 如有疑问,须做进一步的分析。在蒸汽达到100以上,样品中的污物含量应小于20 mg/kg。103 清洗质量标准清
18、洗后应达到以下要求:符合HG/2387-2007工业设备化学清洗质量标准;不锈钢腐蚀试片的腐蚀速率不大于2 g/m2h;被清洗的表面清洁无油污,油含量不大于1 g/m2;清洗后的效果达到甲方其它要求。七、清洗废液处理1冲洗废水处理冲洗废水不含化学物质,PH值为中性,因此可以直接排放到雨水系统。脱脂后冲洗水和酸洗后的冲洗水进行中和,PH值达到69后排放到甲方指定地点。 2脱脂废液处理脱脂液的PH值大于9,应当用酸进行中和,使PH值达到69。中和后的废水排放到甲方指定的地点。 3酸洗废液处理酸洗废液的PH值均小于1,应当用碱中和至PH达到69。中和后的废水排放到甲方指定的地点。 4钝化废液处理 钝
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