毕业论文--州惠市下角东江大桥工程现浇段施工方案.doc

目 录
一 编制依据 1
二 工程概况 2
2.1、概述 2
2.2、主要工程数量 2
三 施工部署 3
3.1、施工组织 3
3.2、施工部署总体安排 3
3.3、总体施工工艺流程 3
3.4、机械投入计划 4
3.5、施工进度计划 5
四 施工准备 6
4.1、技术准备 6
4.2、物资准备 6
4.3、施工现场准备 6
五 主要施工方法 7
5.1、边跨现浇段施工方案 7
5.1.1 支架地基处理 7
5.1.2 现浇支架设计 7
5.1.3 预压 8
5.1.4 支架安装 9
5.1.5 钢筋及预应力体系安装 10
5.1.6模板施工 11
5.1.7 混凝土浇筑 15
5.1.8 预应力张拉及压浆 17
5.2、主跨现浇段施工方案 17
5.2.1 地质概述 17
5.2.2 施工工艺流程 17
5.2.3 支架方案 18
5.2.4 支架预压 18
5.2.5 钢筋、预应力体系及模板安装 18
5.2.6 混凝土浇筑 18
六 质量保证措施 19
6.1、施工测量 19
6.2、钢筋工程 19
6.3、模板工程 19
6.4、砼工程 20
6.5、支架 20
6.6、预应力张拉 21
6.7、孔道压浆 21
七 安全施工保证措施 23
7.1、施工现场 23
7.2、高空作业 23
7.3、张拉作业 23
7.4、水上作业 24
7.5、吊装起重作业 24
7.6、夜间作业 24
7.7、雨季施工 24
7.8、防火安全 24
7.9、防暴雨 25
附 录 26
第一部分 支架设计图纸 26
第二部分 边跨现浇段支架设计计算书 27
第三部分 主跨现浇段支架设计计算书 36

- II -
惠州市下角东江大桥工程 主桥边跨50.9m及主跨6.86m支架现浇段施工方案
一 编制依据

1. 同济大学建筑设计研究院《广东省惠州市下角东江大桥施工图设计》
2. 《公路工程技术标准》JTGB01-2003
3. 《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》JTJ025-86
4. 《公路工程施工安全技术规程》
5. 《公路桥涵地基与基础设计规范》JTJ024－85
6. 《公路桥涵施工技术规范》JTT041－2000
7. 招标文件、施工合同以及业主、监理相关要求

二 工程概况
2.1、概述
主桥主跨现浇段长6.86m，采用支架现浇施工。主梁靠Z13墩处2.7m范围内为实心断面，其它部分为Π型断面，其两侧主肋各带2.2m的底板。梁宽35.5m，拉索中心线处梁高为2.3m，肋底宽2.63m。主跨现浇段共计C50砼295.5m3。
主桥边跨现浇段长50.9m，采用支架现浇施工。边跨现浇段主梁由过渡段和压重段组成。其中过渡段长6m，主梁为Π型断面，梁宽35.5m，拉索中心线处梁高为2.3m，肋底宽2.3m，底板宽度由5.995m过渡到8.35m，板厚30cm；压重段位于Z15～Z16墩之间，长44.9m，主梁为箱形断面，梁宽35.5m，底板宽24.7m，厚度0.3m。压重段压重砼厚1.16m。边跨现浇段共计C50砼2061.4m3，，C20砼936m3。
边跨现浇段位于现状东江北岸河滩滩地及水中。现状地质情况为表层为中砂，厚度2.5m～5m，饱和，松散为主，局部稍密，标准贯入平均7.3击。其下为卵质圆砾，厚度7m～10m，饱和，中密，局部稍密，标准贯入17.3击。圆砾层下即为基岩（泥质粉沙岩和砂砾岩）。现状河床较为平坦。
根据现场情况，边跨现浇段采取在原位筑岛搭设支架现浇施工。
2.2、主要工程数量
表2.1 主要工程数量表
序号
项目名称
单位
数量
备注
1
C50混凝土
m3
2061.4

2
C20混凝土
m3
936

3
钢筋
t
531

4
预应力钢绞线
t
9

5
JL32精轧螺纹钢
t
5

三 施工部署
3.1、施工组织
每步分项工程安排人员进行管理和质量监督，组成以项目经理为核心，技术人员和现场施工员为成员的管理小组，确保工程的进度、质量和安全。
3.2、施工部署总体安排
边跨现浇段分为压重段和非压重段两部分，其中压重段位于Z15～Z16墩之间，设计为箱形结构并在箱体内灌注压重混凝土，其单位面积重量较大。经反复考虑，综合比选，采取筑岛支架现浇方案。根据现场水位情况，筑岛顶面标高定为+12.5m。为充分利用现场的材料，减少工程投入，支架采用0#块拆除下来的φ800及φ600钢管作为承重柱，其主梁采用贝雷梁。支架基础采用钢筋混凝土条形基础，其宽度及高度经计算确定，以保证基底应力不超过地基承载力。基础内按计算配筋，以保证基础有足够的强度和刚度。边跨现浇段的施工进度应仔细安排，以保证边跨13#悬浇段完成后，能够及时进行边跨合龙段的施工，不致有衔接不上而导致工程延误的情况发生。
主跨现浇段的支架采用钢管桩形式，钢管桩使用振动沉桩设备施工，其承载力应满足计算要求，并考虑局部冲刷对其的影响。
3.3、总体施工工艺流程

图3.1 总体施工工艺流程图
3.4、机械投入计划
表3.1 主要施工设备配备表
序号
设备名称
规格型号
数量
备注
1
汽车吊
QY25
1
吊送材料
2
平板车

1
材料转运
3
混凝土输送泵
HBT80
2
混凝土浇筑
4
供水设施（含高压水泵、水箱、闸阀及管道）

1
清理及混凝土养护
5
供电设施（含变压器、配电箱、输电线路等）

1
施工供电
6
钢筋加工设备（含切筋机、弯筋机等）

1
钢筋加工
7
电焊机

6
钢结构焊接
8
砂轮锯

2
预应力筋切断
9
千斤顶
YCW450B
4
预应力张拉
10
千斤顶
YC70
2
JL32张拉
11
高压油泵
ZB4/500
4
千斤顶配套
12
混凝土振动器

10
混凝土振捣
13
气焊、割设备

4
钢结构切割
14
活塞式压浆泵
1MPa以上
2
孔道压浆
15
砂浆搅拌机
强制式
2
带贮浆桶，压浆用
16
浮吊
35t
1
起吊材料
17
平板震动器

4
顶板表面振捣
18
木材加工设备
锯、刨
2
加工模板
19
空压机

2
清理供风
20
震动打桩机
90kW
1
打钢管桩
21
发电机
150kW
1
备用电源
22
电动卷扬机
5t
6
各类起重作业，挂索
23
张拉千斤顶
LS600W
4
斜拉索张拉
24
平驳
60t
2
水上运送器材
25
拖轮
300hp
1
水上拖运船只

3.5、施工进度计划
1、边跨现浇段：2007年4月20日～2007年9月20日完成。
2、主跨现浇段：2007年9月30日～2007年12月30日完成（边跨合拢后再准备施工主跨现浇段）。

四 施工准备
4.1、技术准备
（1）管理人员要认真熟悉设计图纸和施工方案，了解各种施工工艺；
（2）项目部对施工队、施工班组进行交底，班组对操作工人进行交底，技术交底要有针对性，不遗漏，要求严格按照规范、设计、方案要求进行施工；
4.2、物资准备
物资准备包括以下几个方面的内容：制订机械设备配置和材料进场计划；对我司现有机械和材料调度车辆，及时组织进场；对需采购的设备和材料，提出要求，对供应商进行考察，确定合格供方，签订供货协议；对施工设备进行安装、调试。所有物资均需在计划内按时采购，避免因物资供应问题影响施工进度。
4.3、施工现场准备
1、做好测量工作：测量人员精心布置好测量点，重点观测支架沉降情况。
2、修建好临时便道进行筑岛。
3、后场建设：支架使用的部分钢构件需在后场进行加工制作，准备场地堆放和加工材料。
4、水、电线路的布置：安装水电，铺设水、电管线。

五 主要施工方法
5.1、边跨现浇段施工方案
综合考虑现场地质情况，现有材料利用，保证工程施工质量安全，经济效益，施工难易等因素，经多方案比选，最终确定采用筑岛搭设大钢管支架形式。边跨现浇段支架设计图、计算书见附录。
5.1.1 支架地基处理
现状处河滩滩地标高较低，在支架范围内进行筑岛，以提高地面高程。筑岛范围为支架区域四周各宽出3m，在迎水面适当加宽。筑岛边坡坡率定为1：1.5。根据目前的观测结果，东江洪峰水位可达到+12m，且水流流速较大。考虑到边跨现浇段施工时间较长，将在雨季洪水期内进行施工。为保证施工安全，根据后期电站蓄水位及洪峰水位情况，筑岛顶面标高定为+12.0～+12.2m。同时为以防万一，准备一定的防护材料，以备在特大洪水来临时，在筑岛的迎水面修筑一道拦洪坝。坝顶宽2m，高2m，迎水面坡率1：1.5，背水面坡率1：1。在迎水面冲刷较大区域采用砂袋码砌防护。
筑岛采用碎砾石及建筑废弃物填筑，在出水面以后，分层填筑压实。为减小现浇段施工时地基的沉降变形，筑岛在现浇段施工前6个月完成，以使其有一定的沉降时间，同时，用18T振动压路机对地基进行碾压，以使地基密实。对于后期填筑的筑岛,应给予充分的压实和必要的沉降时间。
边跨现浇段支架基础采用条形地基梁形式。根据支架的布置情况，共设置6条地基梁，梁高0.8m，呈台阶形，上台阶宽1.2m，下台阶宽3.3m。梁内按计算进行配筋。地基梁在已填筑至规定标高的筑岛顶面上立模浇筑，施工前，使用重型压路机再对筑岛顶面土进行反复碾压，局部软弱处予以挖除换填，以保证整条地基梁底部刚度基本一致，防止其不均匀沉降产生过大的附加应力。前端后期筑岛部分暂不施工地基梁，待沉降基本稳定后再施工，以避免出现不均匀沉降造成地基梁断裂。相邻两条基础之间采用粘土回填密实，为便于施工设备的行驶，在粘土层顶面铺筑一层石粉层，厚度10cm。
在地基梁顶部按照支架钢管的位置预埋钢板（预埋筋），用来固定钢管柱脚。为保证整个支架的安装精度，地基梁顶面标高应严格控制，误差控制在1cm以内。
5.1.2 现浇支架设计
边跨主梁压重段因考虑压重，故荷载较大，主梁混凝土（含压重混凝土）厚度在1.78～2.33m。经计算确定，共布置φ630x8mm或φ600x12mm或φ800x12mm钢管72根，其中顺桥向布置12排，横桥向每排布置6根。根据受力计算及贝雷梁的结构特点，钢管顺桥向布置间距为3.6m，横桥向间距为6m。因贝雷梁的数目有限，而工地上有一定数量的I56a工字钢，因此柱顶横桥向主梁部分采用I56a工字钢，部分采用贝雷梁。因横向主梁的位置不全在柱顶位置，因此在柱顶设置顺桥向的支撑梁，采用3I32a工字钢组梁。在横向主梁上布置2[14a槽钢分配梁，间距60cm。为减小梁底模与分配梁之间的摩擦力，利于梁体滑动，在分配梁与贝雷架之间设四氟滑板。因该段主梁纵坡很小，梁体底模支架安装在支架分配梁上。底模标高整体由支架的安装高度控制，局部可使用木楔进行调整。为方便落架脱模，及微调底模标高，在分配梁与底模木方之间设木楔。翼板位置采用在分配梁上搭设扣件式钢管支架形成翼板的底模支撑平台。
为保证钢管支架的整体稳定性，钢管之间设柱间支撑，支撑采用[14a。柱间支撑形式详见支架设计图。
边跨过渡段支架形式基本与压重段一致，在6m范围内共布置2排钢管柱，排距2.5m。钢管顶部横桥向设置I56a工字钢作为主梁，在两排主梁上顺桥向铺设2[14a槽钢作为分配梁。主梁底模及顶板支架即安置于分配梁上。因考虑到Z15墩上部系梁主要起横向联系作用，不起承重作用，支架分配梁直接跨越Z15墩上部系梁，不在系梁上部设支承点。
5.1.3 预压
预压包括两个方面的内容，一是对支架地基进行预压，检测地基允许承载力和沉降量；二是对现浇支架进行预压，验证支架的可靠性及安全性，消除支架的非弹性变形，掌握支架受荷载后的变形情况，准确确定主梁施工预拱度。
5.1.3.1 支架地基预压
选择筑岛前端作为预压点（因该处较为薄弱），为方便加载及观测，浇注两块0.5x1.0m，厚10cm的混凝土垫层，其上设置沉降变形观测点，并安装加载钢平台。
预压加载量为加载面积与支架所需单位面积地基承载力之积。现场采用混凝土块进行加载，加载按0，50%，100%分级进行，在加载分级点测量观测点标高。加载至100%后，应连续观测，直至地基沉降稳定为止。最后根据测量数据绘制荷载-变形曲线图，作为确定地基承载力的依据之一。
5.1.3.2 支架预压
边跨现浇段主梁混凝土2061立方，压重混凝土936立方，总计2997立方，其重量为7605t，这么大的重量采取一次性预压，显然是不现实的。因此，先选取边跨过渡段及压重段的前三个仓的半幅进行预压。预压采用适宜材料进行堆载。按预压荷载的0%、50%、80%、100%进行分级加载，加载过程中密切观测、记录观测点的变形数据。每次分级点均测量观测点标高，认真检查支架各主要受力构件的形态。每级工况至少维持2个小时，最大荷载持载要求12个小时，如出现支架继续下沉，则应继续持载，直至支架下沉趋于稳定为止。支架沉降稳定后，即可开始卸载。卸载按80%、50%、0%进行。卸载完毕后，再次测量观测点标高， 以确定支架地基的沉降量及支架的非弹性变形。
如在预压过程中，支架沉降能在短期内趋于稳定（混凝土初凝时间内），且支架总的沉降量控制在3cm以内，则其他部分支架可不预压，按上述预压数据计算施工预拱度。如不满足上述情况，则支架其余部分采取滚动预压形式，逐段对支架进行预压。
为方便后期调模，在预压前，应根据现场情况，预估支架沉降量，支架高度应比设计标高高出一个支架预压沉降量。
支架预压应在底模铺设后进行。如预压沉降较大，超出原预估量较多（20mm以上），则应在预压后，拆除底模，调整标高后再重新铺设底模。
5.1.4 支架安装
边跨现浇段支架安装步骤及施工要点叙述如下：
（1）、筑岛填筑：采用水稳性能好的填料填筑，出水后分层填筑压实。填筑时间应尽量提早，以使其沉降趋于稳定，减少后期沉降量。
（2）支架基础施工：支架基础采用钢筋混凝土条形基础，外侧两条基础之间设横联。支架基础在筑岛面（标高11.2～11.4m）立模浇筑。为方便施工，可分条分段进行。条形基础顶面按照钢管位置预埋钢筋，用来固定柱脚钢板与钢管焊接。支架基础混凝土采用C20。
（3）封土填筑：在条形基础完成后，于两条基础之间填筑封土，其顶面与条形基础顶面等高（标高12.0～12.2m），封土可用粘土填筑，分层压实，为方便行车，其顶面铺筑一层10cm厚的石粉层。
（4）后场支架钢构件加工：按照设计图纸，加工钢管柱、剪刀撑、各种型钢构件等。钢构件的尺寸应严格按照设计尺寸加工，其精度应能满足施工需求。
（5）安装钢管柱：安装柱脚钢板，钢板开孔与预埋钢筋穿孔塞焊。钢管柱按设计图纸位置正确就位，并与柱脚钢板焊接固定。钢管柱的垂直度应控制在5‰以内。钢管上下端口应用槽钢交叉封口，以防止管口变形。
（6）焊接剪刀撑。剪刀撑布置与设计图一致，剪刀撑与钢管间设置连接板满焊，两条交叉支撑相接处也满焊，焊缝高度不小于6mm。
（7）安装柱顶3I32a工字钢组梁。工字钢组梁应焊接成连续梁，以使其受力合理。
（8）安装贝雷架和I56a工字钢：贝雷架采用单层双排形式，两排之间采用标准支撑架连接。在下层3I32a工字钢上设限位装置，防止贝雷架侧移。贝雷架顶部与支承梁之间设[14a槽钢支撑杆，支撑角度45度，槽钢顶部开孔与贝雷架用螺栓连接固定，其底部与3I32a工字钢组梁焊接。I56a工字钢在支点处设竖向支承加劲肋，并与下部支承梁焊接，防止其侧向失稳。
（9）放置滑板：在贝雷架顶部放置由工厂直接定制的四氟滑板，滑动面朝上，其底部粘接在贝雷架上。
（10）按设计图纸放置分配梁，其分配梁应位于滑板上。分配梁应尽量采用多跨连续梁形式，短的应予以接长，当应注意消除焊接变形。
（11）铺放木方，木方上下两面应予刨平。为方便卸架落模及调整底模标高，在分配梁与木方之间设调整木楔。因木楔数量巨大，且担负调模重担，因此在施工中应仔细认真进行，保证木方各支承点无悬空现象，且底模标高准确。
（12）铺底模胶合板。
支架每一道工序施工完毕后，应认真检查施工质量，发现问题及时纠正，避免后期造成较大量的返工，及对支架安全造成不利影响。
5.1.5 钢筋及预应力体系安装
在支架预压结束并根据监控指令重新调整底模后，即可安装钢筋及梁体预应力体系。安装钢筋及梁体预应力体系均属常规工艺，已在具体施工工艺中说明，此处不再赘述。不过需要注意的几点是：
（1） 边跨现浇段中的预应力束除DB1、DB2外，其余预应力束均在边跨合龙段完成后进行张拉。因此在孔道施工时，必须采取有效措施保证孔道的完好及畅通，否则将对施工造成无法挽回的损失。
（2） 边跨现浇段中的部分预应力束如C4’，须与边跨悬浇段12’#节段锚固连接，因此边跨现浇段施工应与13’#节段预应力体系安装同步进行。
（3） 边跨现浇段精轧螺纹钢筋在边跨合龙段方向的预留长度、位置可调量及与相接部分的精轧螺纹钢筋的连接方式应认真仔细考虑，以保证与悬浇段顺利连接。
（4）安装盆式支座时，应根据施工温度进行计算，对其顶板平面位置进行调整，并需对其顶部螺栓进行割断接长处理。
5.1.6模板施工
1、模板设计
边跨压重段所用模板均为木模板，其中，主肋、横梁模板竖向檩采用10×10cm木方，间距为30cm，横向檩采用双排φ48钢管，布置间距为60cm，拉筋按60×60cm布置；顶板模板下铺设两层方木，上层按30cm间距布置，下层按90cm间距布置，采用Φ48钢管作为底部支撑，间距为90×90cm。斜撑均采用Φ48钢管制作。
（1）主肋、横梁模板
A．侧压力计算公式如下：
Pm=0.22γct0β1β2V1/2 　　　　　　①
Pm=γcH ②
式中：Pm——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力(kN/m2)；
γc——混凝土的重力密度(kN/m3)；
t0——新浇混凝土的初凝时间(h)，可采用t0＝200/(T+15)计算；
V——混凝土的浇筑速度(m/h)；
H——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度(m)；
β1——外加剂影响修正系数，掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2；
β2——混凝土坍落度影响修正系数，当坍落度小于30mm时，取0.85；坍落度为50～90mm时，取1.0；110～150mm时，取1.15。
已知施工分层最大高度为2.3m，浇筑速度为0.5m/h，浇注入模温度为30ºC，则作用于模板的最大侧压力及有效压头高度为：
由公式①，Pm=0.22×24×200/（30+15）×1.2×1.15×0.51/2=22.9kN/m2
由公式②，Pm=24×2.3=55.2kN/m2
取较小值，故最大侧压力为22.9 kN/m2。
倾倒砼时对模板产生的水平荷载标准值，按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—92）规定，采用导管供料时取2 kN/m2，振捣混凝土产生的侧压力取4.0 kN/m2。则荷载设计值为：
F＝22.9＋2+4＝28.9kN/m2
木胶合板：取fm=15N/mm2；E=10000N/mm2
取0.3×0.6m模板进行计算，截面特征为
I=bh3/12=600×193/12=3.4×105mm4
W=bh2/6=600×192/6=3.6×104mm3
B．计算简图
将上面荷载化为线性均匀荷载：
q=F×b=28.9×0.6＝17.3N/mm
q
计算简图如下所示：

木模板计算简图
C．抗弯强度验算
M=ql2/8=17.3×3002/8=2×105N•mm
σ=M/W=2×105/3.6×104=5.4N/mm2＜f=15N/mm2。
D．挠度验算
f＝5ql4/384EI=5×17.3×3004/（384×10000×3.4×105）
＝0.5mm<l/400=300/400=0.75mm
E．竖向檩计算
材料及截面特征：竖向檩采用100×100方木，fm=15N/mm2；E=10000N/mm2，I=bh3/12=100×1003/12=8.3×106mm4，W=bh2/6=100×1002/6=1.7×105mm3，
q=F×0.3=8.7N/mm，近似按简支梁计算，则抗弯强度验算：
M=q12/8=8.7×6002/8=3.9×105N•mm
σ=M/W=3.9×105/1.7×105=2.3N/mm2＜f=15N/mm2
挠度验算：
f＝5ql4/384EI=5×8.7×6004/（384×10000×8.3×106）
＝0.2mm<l/400=600/400=1.5mm
F．对拉螺栓验算
采用Φ16圆钢，净截面面积A=201mm2；fm=170N/mm2；
N=28.9×0.6×0.6=10.4KN
σ=N/A=10.4×103/201=51.7N/mm2＜fm=170N/mm2
（2）顶板模板
A．压力计算
顶板厚度为120mm，钢筋混凝土容重取26kN/m3，施工人员、施工材料、机具和堆放荷载取2.5 kN/m2，振捣混凝土荷载取2.0 kN/m2。
则q′＝26×0.12+2.5+2＝7.62 kN/m2。
取0.3×0.6m模板进行计算，木胶合板：取fm=15N/mm2；E=10000N/mm2，截面特征为：
I=bh3/12=600×193/12=3.4×105mm4
W=bh2/6=600×192/6=3.6×104mm3
B．计算简图
将上面荷载化为线性均匀荷载：
q＝7.62×0.6＝4.6 kN/m＝4.6N/mm
q
计算简图如下所示：

木模板计算简图
C．抗弯强度验算
M=ql2/8=4.6×3002/8=5.1×104N•mm
σ=M/W=5.1×104/3.6×104=1.4N/mm2＜[σ]=15N/mm2。
D．挠度验算
f＝5ql4/384EI=5×4.6×3004/（384×10000×3.4×105）
＝0.3mm<l/400=300/400=0.75mm
E．木方验算
对底层木方进行验算，间距为0.9m。截面特性为：100×100mm方木，fm=15N/mm2；E=10000N/mm2，I=bh3/12=100×1003/12=8.3×106mm4，W=bh2/6=100×1002/6=1.7×105mm3，q=7.62×0.9=6.9N/mm，近似按简支梁计算，则抗弯强度验算：
M=q12/8=6.9×9002/8=7.0×105N•mm
σ=M/W=7.0×105/1.7×105=4.1N/mm2＜f=15N/mm2
挠度验算：
f＝5ql4/384EI=5×6.9×9004/（384×10000×8.3×106）
＝0.7mm<l/400=900/400=2.25mm
F．钢管计算
材料及截面特征：A＝4.893×102mm2
N ＝ q′×1.2×1.2＝7.62×0.9×0.9＝11KN
σ＝N/A＝11×103/4.893×102＝22.5N/mm2＜[σ]＝205N/mm2
2、模板施工
根据放样标高安装底模，模板均采用19mm厚胶合板，模板按设计设置预拱度，底模板直接铺设在100×100mm木方上，木方底部设置木楔，用以调整模板标高，同时便于拆模。
主肋钢筋和横梁钢筋绑扎完毕并经验收后即可安装主肋侧模板和横梁侧模板。主肋和横梁侧模板内、外支撑主要采用外拉内撑方法安装，采用对拉螺栓，对拉螺栓和外围檩相连，按0.6×0.6m间距布置。
安装顶板底模前需用钢管脚手架搭设满堂排架，网格尺寸为0.9×0.9m，排架横杆高度方向步距为90cm，顶板模板标高由顶托调节。顶板模板下铺纵横两层木方，纵向木方间距0.3m，横向木方间距0.9m。模板施工技术措施：
（1）模板必须支撑牢固、稳定，无松动、跑模、超规定的变形下沉等现象。
（2）模板拼缝应平整严密，并采取措施填缝，保证不漏浆，模内必须干净。
（3）模板与混凝土接触面应平整、光滑；转角处应加嵌条或做成斜角。
（4）重复使用的模板要有足够的刚度和强度。
（5）箱梁底模、底板顶模和顶板底模标高误差不超过±10mm，模板内部尺寸偏差不大于5mm，轴线偏位不大于10mm。
（6）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇注混凝土；浇注时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
5.1.6 索导管安装
索导管安装是边跨现浇段施工中的控制重点之一，共需安装B15～B27计13对索导管。索导管的安装步骤如下：
（1）检查锚箱尺寸，尤其是锚箱上下口角点。如有误差应予以校正。
（2）将锚箱与索导管焊接，检查锚箱底口水平线与索导管轴线夹角应与设计一致。
（3）在箱梁底模上放样锚箱四个角点坐标。
（4）安装锚箱及索导管，精确调整就位，并用支撑架固定。锚箱底部固定于底模上，锚箱与底模的间隙可采取相应措施予以填塞封堵。
索导管的定位精度将直接影响斜拉索的安装质量，因此在施工中应高度重视，严把质量关。
5.1.7 混凝土浇筑
边跨现浇段混凝土浇筑分为两部分，一是主梁梁体混凝土的浇筑，二是压重段压重混凝土的浇筑。下面分别阐述。
（1）梁体混凝土的浇筑
边跨现浇段主梁梁体混凝土分两次进行浇筑，第一次浇筑底板及腹板上梗肋底部处，第二次浇筑顶板及翼板。混凝土采用泵送浇筑，因边跨现浇段桥面宽，混凝土量大，故采用两台混凝土输送泵分别在梁体左右两侧并行同步浇筑。第一次混凝土的浇筑顺序按照底板→主肋→横隔板的顺序进行。浇筑方法可采用斜向分段水平分层逐步推进的方式进行。第二次混凝土浇筑则一次同步推进的方式进行。
因边跨现浇段施工正值暑期，应注意混凝土配合比的调整，避免堵管。同时，主肋混凝土应采取预埋冷却管等措施降低水化热，冷却管预埋位置如下示意图：

在浇筑过程中要时刻注意对各种预埋件及预应力孔道的保护，防止其在施工中受到损坏。在浇筑过程中，设支架观测点，监控支架的变形情况。
边跨现浇段梁体两次浇筑间隔形成的施工缝，应严格按施工缝的处理要求进行施工，以保证梁体的整体性。应尽量缩短两次浇筑的时间间隔，减小混凝土的收缩差。梁体混凝土浇筑完毕，在其终凝后，即洒水覆盖养生。养生期不小于7d。混凝土强度达到设计强度的90%以上时，即可按设计顺序张拉边跨现浇段预应力钢束。
（2）压重混凝土的浇筑
压重混凝土的浇筑顺序为：
（1）压重混凝土在主跨施工至15#节段，先一次性浇筑前三个隔仓。
（2）施工16#～26#段时，依次压重后一个隔仓，直至压重混凝土全部浇筑完毕。压重混凝土需要比斜拉索张拉提前至少一个节段。
压重混凝土必须在主梁纵向和横梁预应力钢束张拉完成后方可进行灌注。压重混凝土强度等级为C20，采用泵送混凝土浇筑，浇注前，隔仓表面应用塑料布覆盖，以使压重混凝土与箱梁混凝土分离，不参与主梁受力。
压重混凝土由顶板浇筑孔（锚固孔）向隔仓内浇筑混凝土，为方便浇筑，混凝土的和易性和流动性要好。压重混凝土应适当予以振捣，以保证其密实，表面平整。为保证压重混凝土的数量达到设计要求，预先在隔仓内标出灌注顶面线，浇注时即按此线进行控制。
压重混凝土浇筑完毕后，经验收合格，即可恢复灌注孔处钢筋并浇筑混凝土封闭。
5.1.8 预应力张拉及压浆
在混凝土强度达到设计强度的90%以上时方可进行预应力的张拉。在边跨现浇段所有预应力张拉完毕后，方可进行压重混凝土的施工。
预应力张拉严格按照设计顺序进行。对于一端采用连接器接长的钢绞线束，必须先用千斤顶进行空拉，以使同束各根钢绞线松紧一致，受力均匀。
预应力采取张拉力与伸长量双控，以张拉力控制，伸长量校核。伸长量偏差应满足规范要求，否则应停止张拉分析原因，待采取相应措施后，方可继续张拉。
压浆采取普通工艺压浆，严格按照工艺要求进行，确保管道压浆密实。
5.1.9 支架拆除
待全桥合龙后，方可拆除支架。拆除施工应由专人指挥，严格遵守相关的安全操作规程，确保施工安全。
5.2、主跨现浇段施工方案
5.2.1 地质概述
主跨现浇段位于东江水中，水深约4m，现状地质情况为表层卵质圆砾，厚3m，中密，地基允许承载力400kPa，桩周极限摩阻力60kPa；其下为泥质粉砂岩，弱风化，地基允许承载力1500kPa，桩周极限摩阻力150kPa。现状河床较为平坦。
5.2.2 施工工艺流程

图5.1 主梁主跨施工流程图
5.2.3 支架方案
主跨现浇段全部位于水中，水深约4m以上，且离岸边较远。因此，主跨现浇段支架采用打设钢管桩，其上架设工字钢梁形式。
支架承力柱采用φ630x8mm或φ600x12mm的钢管，施工时使用90kW功率（振动力超过50t）的振动桩机打设，施打时应达到钢管桩不再下沉时为止，并隔一段时间进行复打，保证每根钢管桩的稳定承载力不小于50t。
钢管桩共布置2排，排距为2.0～2.5m。第一排有钢管桩6根，第二排有钢管桩9根，在主肋下予以加密。钢管桩横向布置间距为最小3m，最大7.5m。
钢管顶部横桥向设置I56a工字钢作为主梁，在主梁上顺桥向设置2[14a槽钢分配梁，分配梁的布置间距为主肋下为30cm，其它位置为50cm。分配梁靠墩一端置于墩顶。主跨现浇段支架设计图及计算书见附录。
5.2.4 支架预压
为消除支架的非弹性变形，掌握支架受荷载后的变形情况，准确确定主梁施工预拱度，同时也为了验证支架的可靠性及安全性，在支架搭设完毕正式使用前，按照主梁自重的1.2倍对支架进行预压。预压方案同边跨现浇段，此处不再赘述。
5.2.5 钢筋、预应力体系及模板安装
基本同边跨现浇段，不过在施工中同样需要注意在预应力体系安装时需要同主跨26#节段施工协调一致。
5.2.6 混凝土浇筑
因主跨现浇段位置已完全处于水中，且没有施工便道到达此处（因下游电站蓄水，水位抬高），因此主跨现浇段的支架、模板、钢筋等均采用浮吊进行安装。考虑到主跨现浇段混凝土浇筑可待主梁施工至25#节段后进行，因此，主跨现浇段混凝土采用泵送混凝土浇筑，其泵送管道可利用主梁悬浇管道，只是对管道稍加延长。
主跨现浇段混凝土采取一次浇注完成。为减小支架沉降对已浇筑混凝土的影响，主跨现浇段混凝土自合龙段向Z13墩方向进行。浇筑水平分层进行，分层厚度不大于40cm，加强振捣，切实保证混凝土密实。浇筑时，应切实保护好各种预埋件及预应力孔道不受损坏。
混凝土浇筑完毕后，及时进行洒水覆盖养护，持续养生时间不得小于7d。
六 质量保证措施
6.1、施工测量
（1）对所有施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器受到破坏或是误差过大，应立即送去修理，并重新校定，精度满足要求后方可使用。
（2）对测量资料要及时进行检查、核对，如发现问题要查出原因，及时采取措施予以纠正。
（3）施工基线、水准点、测量控制点，应定期半个月校核一次。所有测量控制点应加强现场保护不使损坏。
6.2、钢筋工程
（1）为保证进场钢筋的质量，对每批进场的钢筋都要有出厂质量保证书，并严格按规范规定取样检验，合格后方可使用。
（2）钢筋电焊工持证上岗，其施焊的接头要经过检验合格后，才允许正式作业。每一批次焊件均应严格随机抽样检验，并以此作为焊接作业质量的监督考核。
（3）钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准开料。开料成型的钢筋，应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐。钢筋的堆放场地要采取防锈措施。
（4）要专人负责钢筋垫块制作，要确保规格准确，数量充足，并有足够的强度，垫块的安放要疏密均匀，距离适当。
（5）钢筋绑扎后，要经过监理工程师验收合格后，方可浇注砼，在浇注砼过程中，必须派钢筋工及模板工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及模板移位等问题。
6.3、模板工程
（1）模板要符合结构尺寸，保证有足够的强度和刚度，并要装拆方便。
（2）模板采用的材料，木材材质不应低于A—3及B—3等材料，钢材一般采用符合GB/T700—1988的牌号Q235钢。
（3）必须采用可靠的拼缝止水措施，确保模板不漏浆，模板安装好后，必须清理干净，才能移交给下一道工序。
（4）使用过的模板必须经过清洁处理后才能重新拼装使用。
（5）预留孔洞及预埋件的模板要确保位置准确，稳定可靠。
（6）模板的支撑，必须有足够的刚度和强度，支承部位必须牢固可靠。
（7）脱模剂涂刷均匀，并且不能污染钢筋及预埋件。
（8）在砼浇注过程中，必须派木工值班，密切注意模板支撑的情况，发现问题及时处理。
（9）拆除模板须待砼的强度达到一定的强度并征得监理工程师的同意后才能进行，拆模板时，要保证不会引起砼的损坏。
（10）拆除的模板应垫平、整齐堆放，防止扭曲变形，并及时清理干净。
6.4、砼工程
（1）根据砼的强度和耐久性的要求科学调配砼的配合比，并申报监理工程师审批，监理工程师同意后方能使用，使用过程中，要严格按该配合比执行。
（2）商品砼运抵现场后，必须经过检验，符合要求后才能浇注。
（3）砼采用泵送施工时，输送管接头要严密封闭，保证不漏气，管道安装要顺直、垫平，泵送砼之前要先拌制一定数量的水泥砂浆润滑管道。
（4）灌注砼前，全部模板和钢筋应清洁干净，不得有杂物，模板若有缝隙须填塞严密，并经监理工程师检查批准后开始浇筑混凝土。混凝土的浇筑方法，必须经过监理工程师的批准。
（5）砼浇注施工时，要严格控制分层厚度，最大不超过50cm，一般在30～50cm之间，同时要严格控制砼自由下落高度，最高不能超过2m，超过2m要使用串筒或流槽，以免砼产生离析。
（6）所有的砼一经浇筑应立即进行全面的振捣，使之形成密实、均匀整体，并注意避免发生漏振、过振现象。
（7）施工缝的处理，应按规范规定或监理工程师指示的要求进行。在旧砼表面浇注砼前，必须将其表面凿毛清洗干净，用水润湿后，并涂一层同标号水泥浆以确保新旧砼之间结合良好。砼初凝以后要及时采取适当措施养护，养生期最少保持七天。
6.5、支架
（1）所有现浇支架均应进行设计及受力检算，并报监理工程师批准后方可进行搭设。支架的设计可按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025）的有关规定执行。
（2）落地支架的地基应进行加固处理，确保地基承载力能够满足支架的要求。
（3）支架安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点连接及纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一工序。
（4）支架在使用前应进行预压，以消除非弹性变形；确定变形曲线，设置准确的预拱度；检验支架的安全承载能力。
（5）支架的拆除严格按照规范的有关规定执行。
6.6、预应力张拉
（1）施工前应熟悉图纸，明确设计要求，计算复核张拉控制应力及延伸量，制定张拉程序，并提交监理工程师审核批准。
（2）预应力张拉作业由专业技术人员，以及通过专业培训的预应力设备操作人员负责施工。
（3）张拉设备应与锚具配套使用，使用前应进行全面的校验。当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。
（4）混凝土的强度及龄期必须满足设计要求后方可进行预应力张拉作业。
（5）严格按已批准的张拉程序进行预应力筋张拉作业，严禁变动。
（6）施加预应力前，应对预应力孔道、压浆管、预应力筋、锚具、垫板、张拉设备等进行全面的检查和清理，确定其状