毕业设计说明书CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计文档在线提供样本.doc

攀枝花学院本科毕业设计（论文）

CA6140车床后托架
加工工艺及夹具设计

学生姓名： 王 中 蔚
学生学号： ZJD02043
院 （系）： 机电工程学院
年级专业： 02机械制造及自动化
指导老师： 卢宗彪 副教授

二〇〇六年六月

摘 要

在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）质和量状态发生直接改变过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等全部称之为工艺过程。在制订工艺过程中，要确定各工序安装工位和该工序需要工步，加工该工序机车及机床进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最终计算该工序基础时间，辅助时间和工作地服务时间。

关键词 工序，工艺，工步，加工余量，定位方案，夹紧力

ABSTRACT
Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.

Keywords： The process, worker one, worker's step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength

目 录

摘 要 I
ABSTRACT II

1 CA6140机床后托架加工工艺 3
1.1 CA6140机床后托架工艺分析 3
1.2 CA6140机床后托架工艺要求及工艺分析 3
1.2.1 CA6140机床`后托架技术要求 4
1.3 加工工艺过程 4
1.4 确定各表面加工方案 4
1.4.1 在选择各表面及孔加工方法时，要综合考虑以下原因 5
1.4.2 平面加工 5
1.4.3孔加工方案 5
1.5 确定定位基准 6
1.5.1 粗基准选择 6
1.5.2 精基准选择标准 7
1.6 工艺路线拟订 7
1.6.1工序合理组合 7
1.6.2 工序集中和分散 8
1.6.3 加工阶段划分 9
1.6.4 加工工艺路线方案比较 10
1.7 CA6140机床后托架偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确实定 13
1.7.1 毛坯结构工艺要求 13
1.7.2 CA6140机床后托架偏差计算 13
1.8 确定切削用量及基础工时（机动时间） 17
1.8.1 工序1：粗、精铣底面 17
1.8.2 工序2 粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔 18
1.8.3 工序3：钻顶面四孔 25
1.8.4 工序4：钻侧面两孔 29
1.9 时间定额计算及生产安排 31
1.9.1 粗、精铣底面 31
1.9.2 镗侧面三杠孔 32
1.9.3 钻顶面四孔 33
2 专用夹具设计 35
2.1 铣平面夹具设计 35
2.1.1 研究原始质料 35
2.1.2 定位基准选择 35
2.1.3 切削力及夹紧分析计算 35
2.1.4 误差分析和计算 36
2.1.5 夹具设计及操作简明说明 37
2.2 镗孔夹具设计 37
2.2.1 研究原始质料 37
2.2.2 定位基准选择 37
2.2.3 切削力及夹紧力计算 38
2.2.4 误差分析和计算 40
2.3钻顶面四孔夹具设计 40
2.3.1 研究原始质料 40
2.3.2 定位基准选择 41
2.3.3 切削力及夹紧力计算 41
2.3.4 误差分析和计算 42
2.3.5 夹具设计及操作简明说明 42
结 论 43
参考文件 44
致 谢 45

1 CA6140机床后托架加工工艺
1.1 CA6140机床后托架工艺分析
CA6140机床后托架是CA6140机床一个关键零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面精度要求较高，另外还有顶面四孔要求加工，不过对精度要求不是很高。后托架上底面和侧面三杠孔粗糙度要求全部是，所以全部要求精加工。其三杠孔中心线和底平面有平面度公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，和各表面表面质量均影响机器或部件装配质量，进而影响其性能和工作寿命，所以它加工是很关键和关键。
1.2 CA6140机床后托架工艺要求及工艺分析
图1.1 CA6140机床后托架零件图
一个好结构不仅要应该达成设计要求，而且要有好机械加工工艺性，也就是要有加工可能性，要便于加工，要能够确保加工质量，同时使加工劳动量最小。而设计和工艺是亲密相关，又是相辅相成。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑怎样从工艺上确保设计要求。
1.2.1 CA6140机床后托架技术要求
其加工有三组加工。底面、侧面三孔、顶面四个孔、和左视图上两个孔。
⑴．以底面为关键加工表面，有底面铣加工，其底面粗糙度要求是，平面度公差要求是0.03。
⑵．另一组加工是侧面三孔，分别为，，，其表面粗糙度要求 要求精度等级分别是，，。
⑶．以顶面为住加工面四个孔，分别是以和为一组阶梯空，这组孔表面粗糙度要求是，，和以和阶梯孔，其中是装配铰孔，其中孔表面粗糙度要求是，，是装配铰孔表面粗糙度要求是。
⑷．CA6140机床后托架毛坯选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以能够免去每次造型。
单边余量通常在，结构细密，能承受较大压力，占用生产面积较小。因为CA6140机床后托架重量只有3.05kg,而年产量是5000件，由[7]《机械加工工艺手册》表2.1-3可知是中批量生产。

1.3 加工工艺过程
由以上分析可知。该箱体零件关键加工表面是平面及孔系。通常来说，确保平面加工精度要比确保孔系加工精度轻易。所以，对于CA6140机床后托架来说，加工过程中关键问题是确保孔尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间相互关系。
由上面部分技术条件分析得悉：CA6140后托架尺寸精度，形状机关度和位置机精度要求全部很高，就给加工带来了困难，必需重视。
1.4 确定各表面加工方案
一个好结构不仅应该达成设计要求，而且要有好机械加工工艺性，也就是要有加工可能性，要便于加工，要能确保加工质量，同时是加工劳动量最小。设计和工艺是亲密相关，又是相辅相成。对于我们设计CA6140机床后托架加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要合适考虑经济原因。在满足精度要求及生产率条件下，应选择价格较底机床。
1.4.1 在选择各表面及孔加工方法时，要综合考虑以下原因
⑴．要考虑加工表面精度和表面质量要求，依据各加工表面技术要求，选择加工方法及分几次加工。
⑵．依据生产类型选择，在大批量生产中可专用高效率设备。在单件小批量生产中则常见通用设备和通常加工方法。如、柴油机连杆小头孔加工，在 小批量生产时，采取钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采取拉削加工。
⑶．要考虑被加工材料性质，比如，淬火钢必需采取磨削或电加工；而有色金属因为磨削时轻易堵塞砂轮，通常全部采取精细车削，高速精铣等。
⑷．要考虑工厂或车间实际情况，同时也应考虑不停改善现有加工方法和设备，推广新技术，提升工艺水平。
⑸．另外，还要考虑部分其它原因，如加工表面物理机械性能特殊要求，工件形状和重量等。
选择加工方法通常先按这个零件关键表面技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序加工方法，如加工某一轴关键外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63μm，并要求淬硬时，其最终工序选择精度，前面准备工序可为粗车——半精车——淬火——粗磨。
1.4.2 平面加工
由参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.1-12能够确定，底面加工方案为底平面：粗铣——精铣（），粗糙度为6.3~0.8，通常不淬硬平面，精铣粗糙度能够较小。
1.4.3孔加工方案
⑴．由参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.1-11确定，认为孔表面粗糙度为1.6，则选侧孔（，，）加工次序为：粗镗——精镗。
⑵．而顶面四个孔采取加工方法分别是：
因为孔表面粗糙度要求全部不高，是，所以我们采取一次钻孔加工方法，孔选择加工方法是钻，因为孔和是一组阶梯孔，所以能够在已经钻了孔基础上再锪孔钻锪到，而另一组和也是一组阶梯孔，不一样是孔是锥孔，起表面粗糙度要求是，所以全加工方法是钻——扩——铰。
1.5 确定定位基准
1.5.1 粗基准选择
选择粗基按时，考虑关键是怎样确保各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间尺寸、位子符合图纸要求。
粗基准选择应该满足以下要求：
⑴．粗基准选择应以加工表面为粗基准。目标是为了确保加工面和不加工面相互位置关系精度。假如工件上表面上有好多个不需加工表面，则应选择其中和加工表面相互位置精度要求较高表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
⑵．选择加工余量要求均匀关键表面作为粗基准。比如：机床床身导轨面是其它量要求均匀关键表面。所以在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这么就能确保均匀地去掉较少余量，使表层保留而细致组织，以增加耐磨性。
⑶．应选择加工余量最小表面作为粗基准。这么能够确保该面有足够加工余量。
⑷．应尽可能选择平整、光洁、面积足够大表面作为粗基准，以确保定位正确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺表面不宜选作粗基准，必需时需经初加工。
⑸．粗基准应避免反复使用，因为粗基准表面大多数是粗糙不规则。数次使用难以确保表面间位置精度。
要从确保孔和孔、孔和平面、平面和平面之间位置，能确保CA6140机床后托架在整个加工过程中基础上全部能用统一基准定位。从CA6140机床后托架零件图分析可知，选择侧面三孔作为CA6140机床后托架加工粗基准。
1.5.2 精基准选择标准
⑴．基准重合标准。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这么能够避免定位基准和设计基准不重合而引发基准不重合误差。
⑵．基准统一标准，应尽可能选择统一定位基准。基准统一有利于确保各表面间位置精度，避免基准转换所带来误差，而且各工序所采取夹具比较统一，从而可降低夹具设计和制造工作。比如：轴类零件常见顶针孔作为定位基准。车削、磨削全部以顶针孔定位，这么不仅在一次装夹中能加工大多书表面，而且确保了各外圆表面同轴度及端面和轴心线垂直度。
⑶．互为基准标准。选择精基按时，有时两个被加工面，能够互为基准反复加工。比如：对淬火后齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这么能确保齿面余量均匀。
自为基准标准。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，能够选择加工表面本身为基准。比如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位。另外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，全部是自为基准例子。
另外，还应选择工件上精度高。尺寸较大表面为精基准，以确保定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。
要从确保孔和孔、孔和平面、平面和平面之间位置，能确保CA6140机床后托架在整个加工过程中基础上全部能用统一基准定位。从CA6140机床后托架零件图分析可知，它底平面和侧面三孔平行而且占有面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件三个自由度，假如使用经典一面两孔定位方法，则能够满足整个加工过程中基础上全部采取统一基准定位要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也能够用和顶平面四孔加工基准。
选择精基准标按时，考虑关键是有利于确保工件加工精度并使装夹准。
1.6 工艺路线拟订
对于大批量生产零件，通常总是首先加工出统一基准。CA6140机床后托架加工第一个工序也就是加工统一基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。
后续工序安排应该遵照粗精分开和先面后孔标准。
1.6.1工序合理组合
确定加工方法以后，就按生产类型、零件结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程工序数。确定工序数基础标准：
⑴．工序分散标准
工序内容简单，有利选择最合理切削用量。便于采取通用设备。简单机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换轻易。对工人技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
⑵．工序集中标准
工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，对应降低了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于确保这些表面间相互位置精度。使用设备少，大量生产可采取高效率专用机床，以提升生产率。但采取复杂专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
通常情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序合适集中。但因为不采取专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单专用机床和工夹具组织流水线生产。
加工工序完成以后，将工件清洗洁净。清洗是在含0.4%—1.1%苏打及0.25%—0.5%亚硝酸钠溶液中进行。清洗后用压缩空气吹洁净。确保零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等残留量小于。
1.6.2 工序集中和分散
制订工艺路线时，应考虑工序数目，采取工序集中或工序分散是其两个不一样标准。所谓工序集中，就是以较少工序完成零件加工，反之为工序分散。
⑴．工序集中特点
工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，对应降低了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于确保这些表面间相互位置精度。使用设备少，大量生产可采取高效率专用机床，以提升生产率。但采取复杂专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
⑵．工序分散特点
工序内容简单，有利选择最合理切削用量。便于采取通用设备。简单机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换轻易。对工人技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中和工序分散各有特点，必需依据生产类型。加工要求和工厂具体情况进行综合分析决定采取那一个标准。
通常情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序合适集中。但因为不采取专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单专用机床和工夹具组织流水线生产。
因为近代计算机控制机床及加工中心出现，使得工序集中优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多生产准备工作量，从而可取良好经济效果。
1.6.3 加工阶段划分
零件加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为多个阶段：
⑴．粗加工阶段
粗加工目标是切去绝大部分多雨金属，为以后精加工发明很好条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发觉毛坯缺点，给予报废或修补，以免浪费工时。
粗加工可采取功率大，刚性好，精度低机床，选择大切前用量，以提升生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。通常粗加工公差等级为IT11~IT12。粗糙度为Ra80~100μm。
⑵．半精加工阶段
半精加工阶段是完成部分次要面加工并为关键表面精加工做好准备，确保适宜加工余量。半精加工公差等级为IT9~IT10。表面粗糙度为Ra10~1.25μm。
⑶．精加工阶段
精加工阶段切除剩下少许加工余量,关键目标是确保零件形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各关键表面达成图纸要求.另外精加工工序安排在最终,可预防或降低工件精加工表面损伤。
精加工应采取高精度机床小切前用量，工序变形小，有利于提升加工精度．精加工加工精度通常为IT6~IT7，表面粗糙度为 Ra10~1.25μm。
⑷．光整加工阶段
对一些要求尤其高需进行光整加工，关键用于改善表面质量，对尺度精度改善极少。通常不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级通常为IT5~IT6,表面粗糙度为Ra1.25~0.32μm。
另外，加工阶段划分后，还便于合理安排热处理工序。因为热处理性质不一样，有需安排于粗加工之前，有需插入粗精加工之间。
但须指出加工阶段划分并不是绝正确。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小工件，和运输装夹费事重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必需明确划分阶段是指整个加工过程而言，不能以某一表面加工或某一工序性质区分。比如工序定位精基准面，在粗加工阶段就要加工很正确，而在精加工阶段能够安排钻小空之类粗加工。
1.6.4 加工工艺路线方案比较
在确保零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产能够考虑采取专用机床，方便提升生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下表：
表1.1加工工艺路线方案比较表
工序号
方案Ⅰ
方案Ⅱ
工序内容
定位基准
工序内容
定位基准
010
粗铣底平面
侧面和外圆
粗、精铣底平面
侧面和外圆
020
精铣底平粗
侧面和外圆
粗镗孔：
、
底面和侧面
040
钻、扩孔：
、
底面和侧面
半精镗孔：、、
底面和侧面
050
粗铰孔：、、
底面和侧面
精镗孔：、、
底面和侧面
060
精铰孔：、、
侧面和两孔
粗铣油槽
底面和侧面
070
粗铣油槽
底面和侧面
钻：、
底面和侧面
080
锪钻孔：
底面和侧面
扩孔
底面和侧面
090
钻：、
底面和侧面
精铰锥孔：

底面和侧面
110
扩孔
底面和侧面
锪钻孔：、
底面和侧面
120
精铰锥孔：

底面和侧面
去毛刺

130
锪钻孔：、
底面和侧面
钻：、
底面和孔
140
钻：、
底面和孔
攻螺纹
底面和孔
150
攻螺纹
底面和孔
锪平面

160
锪平面

倒角去毛刺

160
倒角去毛刺

检验

170
检验

加工工艺路线方案论证：
⑴．方案Ⅱ在120工序中按排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人手，而且给以后定位及装配得到可靠确保。
⑵．方案Ⅱ在010工序中先安排铣底平面，关键是因为底平面是以后工序关键定位面之一，为提升定位精度。
⑶．方案Ⅱ符合粗精加工分开标准。
由以上分析：方案Ⅱ为合理、经济加工工艺路线方案。具体工艺过程以下表：
表1.2加工工艺过程表
工序号
工 种
工作内容
说 明
010
铸造
金属型铸造
铸件毛坯尺寸：
长： 宽： 高：
孔：、、
020
清砂
除去浇冒口，锋边及型砂

030
热处理
退火
石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄部位可能出现白口组织（有大量渗碳体出现），方便于切削加工
040
检验
检验毛坯

050
铣
粗铣、精铣底平面
工件用专用夹具装夹；立式铣床
060
粗镗
粗镗镗孔：
，，
工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）
070
铣
粗铣油槽

080
半精镗
半精镗镗孔：
，，
工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）
090
精镗
精镗镗孔：
，，
工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）
100
钻
将孔、、钻到直径

工件用专用夹具装夹；摇臂钻床
110
扩孔钻
将扩孔到要求尺寸
120
锪孔钻
锪孔、到要求尺寸
130
铰
精铰锥孔
140
钳
去毛刺

150
钻
钻孔、
工件用专用夹具装夹；摇臂钻床
160
攻丝
攻螺纹
170
钳
倒角去毛刺

180
检验

190
入库
清洗，涂防锈油

1.7 CA6140机床后托架偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确实定
CA6140机床后托架铸造采取是铸铁制造，其材料是HT150，硬度HB为150-200，生产类型为中批量生产，采取铸造毛坯。
1.7.1 毛坯结构工艺要求
⑴．CA6140车床后托架为铸造件，对毛坯结构工艺有一定要求：
①、铸件壁厚应和适宜，均匀，不得有忽然改变。
②、铸造圆角要合适，不得有尖角。
③、铸件结构要尽可能简化，并要有和合理起模斜度，以降低分型面、芯子、并便于起模。
④、加强肋厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。
⑤、铸件选材要合理，应有很好可铸性。
毛坯形状、尺寸确定要求
⑵．设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：
①、各加工面几何形状应尽可能简单。
②、工艺基准以设计基准相一致。
③、便于装夹、加工和检验。
④、结构要素统一，尽可能使用一般设备和标准刀具进行加工。
在确定毛坯时，要考虑经济性。即使毛坯形状尺寸和零件靠近，能够降低加工余量，提升材料利用率，降低加工成本，但这么可能造成毛坯制造困难，需要采取昂贵毛坯制造设备，增加毛坯制造成本。所以，毛坯种类形状及尺寸确实定一定要考虑零件成本问题但要确保零件使用性能。在毛坯种类
形状及尺寸确定后，必需时可据此绘出毛坯图。
1.7.2 CA6140机床后托架偏差计算
⑴．底平面偏差及加工余量计算
底平面加工余粮计算，计算底平面和孔（，，）中心线尺寸为。依据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量以下：
粗铣：由参考文件[5]《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23。其它量值要求为，现取。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取。
精铣：由参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.3-59，其它量值要求为。
铸造毛坯基础尺寸为，又依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选择CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为
毛坯名义尺寸为：
毛坯最小尺寸为：
毛坯最大尺寸为：
粗铣后最大尺寸为：
粗铣后最小尺寸为：
精铣后尺寸和零件图尺寸相同，即和侧面三孔（，，）中心线尺寸为。
⑵．正视图上三孔偏差及加工余量计算
参考参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.3-59和参考文件[15]《交换性和技术测量》表1-8，能够查得：
孔：
粗镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
半精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
孔
粗镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
半精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
孔
粗镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
半精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
依据工序要求，侧面三孔加工分为粗镗、半精镗、精镗三个工序完成，各工序余量以下：
粗镗： 孔，参考[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其它量值为；
孔，参考[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其它量值为；孔，参考[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其它量值为。
半精镗： 孔，参考[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其它量值为；
孔，参考[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其它量值为；孔，参考[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其它量值为。
精镗： 孔，参考[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其它量值为；
孔，参考[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其它量值为；
孔，参考[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其它量值为。
铸件毛坯基础尺寸分别为：
孔毛坯基础尺寸为：；
孔毛坯基础尺寸为：；
孔毛坯基础尺寸为：。
依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选择CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为：
孔毛坯名义尺寸为：；
毛坯最大尺寸为：；
毛坯最小尺寸为：；
粗镗工序尺寸为：
半精镗工序尺寸为：
精镗后尺寸是，已达成零件图尺寸要求
孔毛坯名义尺寸为：；
毛坯最大尺寸为：；
毛坯最小尺寸为：；
粗镗工序尺寸为：；
半精镗工序尺寸为：
精镗后尺寸和零件图尺寸相同，即：
孔毛坯名义尺寸为：；
毛坯最大尺寸为：；
毛坯最小尺寸为：；
粗镗工序尺寸为：
半精镗工序尺寸为：
精镗后尺寸和零件图尺寸相同，即
⑶．顶面两组孔和，和另外一组锥孔和
毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为，表面粗糙度要求为。参考参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.3-47，表2.3-48。确定工序尺寸及加工余量为：
第一组：和
加工该组孔工艺是：钻——扩——锪
钻孔：
扩孔： （Z为单边余量）
锪孔： （Z为单边余量）
第二组：锥孔和
加工该组孔工艺是：钻——锪——铰
钻孔：
锪孔： （Z为单边余量）
铰孔：
1.8 确定切削用量及基础工时（机动时间）
1.8.1 工序1：粗、精铣底面
机床：双立轴圆工作台铣床
刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数
⑴．粗铣
铣削深度：
每齿进给量：依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-73，取铣削速度：参考参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-81，取
机床主轴转速：
， 式（1.1）
实际铣削速度： 式（1.2）
进给量： 式（1.3）
工作台每分进给量：
：依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-81,
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：
式（1.4）

取
刀具切出长度：取
走刀次数为1
机动时间： 式（1.5）
⑵．精铣：
铣削深度：
每齿进给量：依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-73，取铣削速度：参考参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-81，取
机床主轴转速，由式（1.1）有：
，
实际铣削速度，由式（1.2）有：
进给量，由式（1.3）有：
工作台每分进给量：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：精铣时
刀具切出长度：取
走刀次数为1。
机动时间，由式（1.5）有：
本工序机动时间
1.8.2 工序2 粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔
机床：卧式镗床
刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：
⑴．粗镗孔
切削深度：，毛坯孔径。
进给量：依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量。
切削速度：参考参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66取
机床主轴转速，由式（1.1）有：
，取
实际切削速度，由式（1.2）有：
工作台每分钟进给量： 式（1.7）
被切削层长度：
刀具切入长度： 式（1.6）
刀具切出长度： 取
行程次数：
机动时间，由式（1.5）有：
⑵．粗镗孔
切削深度：，毛坯孔径
进给量：依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量。
切削速度：参考参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取
机床主轴转速，由式（1.1）有：
取
实际切削速度，由式（1.2）有：
工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：
被切削层长度：
刀具切入长度，由式（1.6）有：
刀具切出长度： 取
行程次数：
机动时间，由式（1.5）有：
⑶．粗镗孔
切削深度：，毛坯孔径。
进给量：依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量
切削速度：参考参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取
机床主轴转速，由式（1.1）有：
，取
实际切削速度，由式（1.2）有：
工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：
被切削层长度：
刀具切入长度，由式（1.6）有：
刀具切出长度： 取
行程次数：
机动时间，由式（1.5）有：
⑷．半精镗孔
切削深度：，粗镗后孔径
进给量：依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量
切削速度：参考参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取：
机床主轴转速，由式（1.1）有
，取
实际切削速度，由式（1.2）有：
工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：
被切削层长度：
刀具切入长度，由式（1.6）有：
刀具切出长度： 取
行程次数：
机动时间，由式（1.5）有：
⑸．半精镗孔
切削深度：，粗镗后孔径
进给量：依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量
切削速度：参考参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取：
机床主轴转速，由式（1.1）有：
，取
实际切削速度，由式（1.2）有：
工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：
被切削层长度：
刀具切入长度，由式（1.6）有：
刀具切出长度： 取
行程次数：
机动时间，由式（1.5）有：
⑹．半精镗孔
切削深度：，粗镗后孔径
进给量：依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量
切削速度：参考参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取
机床主轴转速，由式（1.1）有：
，取
实际切削速度，由式（1.2）有：
工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：
被切削层长度：
刀具切入长度，由式（1.6）有：
刀具切出长度： 取
行程次数：
机动时间，由式（1.5）有：
⑺．精镗孔
切削深度：，半精镗后孔径
进给量：依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量
切削速度：参考参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取
机床主轴转速，由式（1.2）有：
，取
实际切削速度，由式（1.2）有：
工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：
被切削层长度：
刀具切入长度，由式（1.6）有：
刀具切出长度： 取
行程次数：
机动时间，由式（1.5）有：
⑻．精镗孔
切削深度：，半精镗后孔径
进给量：依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量
切削速度：参考参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取
机床主轴转速，由式（1.1）有：
，取
实际切削速度，由式（1.2）有：
工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：
被切削层长度：
刀具切入长度，由式（1.6）有：
刀具切出长度： 取
行程次数：
机动时间，由式（1.5）有：
⑼．精镗孔
切削深度：，半精镗后孔径
进给量：依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量
切削速度：参考参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取
机床主轴转速，由式（1.2）有：
，取
实际切削速度，由式（1.2）有：
工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：
被切削层长度：
刀具切入长度，由式（1.6）有：
刀具切出长度： 取
行程次数：
机动时间，由式（1.7）有：
本工序所用机动时间：

1.8.3 工序3：钻顶面四孔
钻顶面四孔（其中包含钻孔，和扩孔，铰孔，和锪孔，）
机床：
刀具：硬质合金锥柄麻花钻头。型号：E211和E101
带导柱直柄平底锪钻（GB4260-84）
公制/莫式4号锥直柄铰刀 刀具材料：
⑴．钻孔，和锥孔
钻孔时先采取是钻到在扩到，所以，另外两个锥孔也先钻到。
切削深度：
进给量：依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-52，取
切削速度：参考参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-53，取
机床主轴转速，由式（1.1）有：
，取
实际切削速度，由式（1.2）有：
被切削层长度：
刀具切入长度：
式（1.8）
刀具切出长度： 取
走刀次数为1
机动时间： 式（1.9）
⑵．扩孔
钻孔时先采取是钻到再扩到，所以，
切削深度：
进给量：依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-52，取
切削速度：参考参考文件[7]《机械加工工艺手册》表2.4-53，取
机床主轴转速，由式（1.1）有：
，取
实际切削速度，由式（1.2）有：
被切削层长度：
刀具切入长度，由式（1.8）有：
刀具切出长度： 取
走刀次数为1
机动时间，由式（1.9）有：
⑶．锪孔
切削深度：，
依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表查得：进给量,切削速度；取
机床主轴转速，由式（1.1）有：
，取
实际切削速度，由式（1.2）有：
被切削层长度：
刀具切入长度，由式（1.8）有：
刀具切出长度： 取
走刀次数为2
机动时间，由式（1.5）有：

⑷．锪孔
切削深度：，
依据参考文件[7]《机械加工工艺手册》表查得：进给量,切削速度；取
机床主轴转速，由式（1.1）有：
，取
实际切削速度，由式（1.2）有：
被切削层长度：
刀具切入长度，由式（1.8）有：
刀具切出长度： 取
走刀次数为1
机动时间，由式（1.5）有：
⑸．铰孔
切削深度：，
进给量：依据参考文件[7]《机械加工工艺手