桥梁系梁关键技术交底.doc

桥梁系梁施工技术交底

1、系梁基坑开挖
1.1 桩基施工完成，并经检测合格后，用全站仪放出承台、系梁中心位置，实测原地面标高，计算开挖深度，确定基坑开挖边界线，同时填写放样统计表，报驻地监理工程师审批，得到监理工程师认可后，方可开挖基坑。开挖采取人工配合挖掘机进行，并随时对基坑平面尺寸和标高进行测量控制。当挖到离设计地面标高30cm处时，采取人工清基。
1.2 在基坑开挖过程中若发觉有渗水现象，则应在基坑四面合适位置部署排水沟和截水沟，预防地面水对已开挖基坑造成损坏。为预防基坑渗水聚集，在基坑基础范围内做人工盲沟，形成排水网，方便基底渗水全部排出，并做集水井，配置足够潜水泵方便抽水，并立即报检，避免长时间裸露和浸泡。
1.3 基坑开挖完成后，对基坑进行扎实，在表面铺设10cm厚C10砼作为墩台底模，同时对桩顶松散砼进行剥除。经质检工程师复核基底标高、平面位置和基坑轮廓线尺寸后，填写自检表报监理工程师审核，经现场监理工程师检验认可后，方可进入下一工序施工。
2、系梁钢筋制作及安装
2.1 作业条件
2.1.1 熟悉桥梁系梁设计图纸，明确系梁钢筋做法。
2.1.2 进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。
2.2 钢筋加工
2.2.1 钢筋在钢筋房集中统一制作成半成品，运输到现场安装。
2.2.2 依据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完成后，方可交付钢筋工下料。焊条严格采取E5015、E5016进行焊接。
2.2.3 在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且技术员应不定时抽查后台下料长度和钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求应重新制作。
2.2.4 钢筋在下料时，钢筋应严格根据设计规范要求进行下料，而且钢筋梁锚固长度应符合规范要求。
2.2.5 成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
2.3 钢筋绑扎
2.3.1 用粉笔在砼垫层上按设计要求划出间距，逐一进行绑扎。
2.3.2 底面钢筋采取砼垫块进行支垫，确保砼底面保护层厚度。钢筋接头根据设计和规范要求采取套筒、焊接或绑扎连接，焊接或搭接长度满足设计和规范要求，同一截面钢筋接头数量应满足设计和规范要求。
2.3.3 绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
2.3.4 钢筋同一截面上接头数小于焊接根数50%，同一截面指35d且大于500mm.
2.4 质量要求
2.4.1 高度重视半成品加工质量，下料前必需调直钢筋。下料尺寸必需经施工技术人员严格审查后实施。钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。确保弯曲角度和平直部分长度。加工好后应根据规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以确保成型骨架正确。
2.4.2 钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采取十字扣绑扎法,不得采取顺扣,预防钢筋变形。
2.5 成品保护
2.5.1 成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。
2.5.2 钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。
2.5.3 避免踩蹋已绑扎好钢筋。
3、模板制作及安装
3.1 模板选型及质量要求
本工程模板设计及加工质量标准按混凝土质量标准实施。混凝土外观要求应达成：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸正确（在许可偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和显著汽泡。模板设计及加工应满足：接缝严密、不漏浆、构件形状尺寸和相互位置正确、模板结构简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不坍毁。在满足模板施工及质量要求前提下，尽可能考虑经济，施工效率等成本原因。
3.2 模板安装技术要求
3.2.1模板—钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋模板应待钢筋安装完成后安设。模板不应和脚手架联接（模板和脚手架整体设计时除外），避免引发模板变形。
3.2.2 安装侧模板时，应预防模板位移和凸出。模板设拉杆固定。浇筑在混凝土中拉杆，应按拉杆拨出或不拨出要求，采取对应方法。
3.2.3 为预防出现漏浆现象，在模板就位前，模板底口需贴海绵条。
3.2.4 模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，确保结构物外露面美观，线条流畅。
3.2.5 模板安装完成后，应对其平面位置、顶部标高、节点联络及纵横向稳定性进行检验，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板脱模剂应采取同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土施工缝处。反复使用模板、支架、拱架应常常检验、维修。
3.2.6 浇筑混凝土时，发觉模板有超出许可偏差变形值可能时，应立即纠正。
3.3 模板安装及拆除控制关键点
3.3.1 模板安装前优异行验线,依据放线焊接限位支撑。
3.3.2 模板垂直度、截面尺寸及顶板标高、钢筋保护层厚度控制。
3.3.3 对拉螺栓分布间距均应依据系梁宽度高度经计算确定。
3.3.4 脚手架应有双向剪刀撑，以增加整体稳定性。
3.3.5 模板拆除应遵照先支后拆，后支先拆次序，拆除期限应依据结构物特点、模板部位和混凝土所达成强度来决定。侧模应在混凝土强度能确保其表面及棱角不因拆除而受损时，方可拆除。拆时严禁抛扔，模板拆除后应维修整理，分类妥善存放。
4、砼浇筑
4.1 本系梁采取桥梁拌合站混凝土浇筑。
4.2 砼运输入模
入模高度不能大于2m，超出2m则部署串筒。应避免串筒出料处混凝土接触其它钢筋，发生分离、离析。
4.3 砼浇筑振捣
砼应按一定厚度、次序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完上层砼，分层应保持水平，浇筑层厚度（系指捣实后厚度）不宜超出振动器作用部分长度1.25倍；采取插入式振捣器振捣砼，每次移动间距不应超出振动器作用半径1.5倍，和侧模应保持5～10cm距离，插入下层砼5～10cm，每振动完成后应边振动边渐渐提出振动棒；不得出现漏振、欠振和过振现象。应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；对每一振动部位，必需振动至该部位砼密实，以砼表面停止下沉，不再冒气泡、平坦、泛浆为宜；浇筑砼期间，应设专员检验支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发觉有松动、变形、移位时，应立即处理。
4.4 砼养护
4.4.1 砼浇筑完成后，在初凝后立即给予覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染砼表面。砼面有模板覆盖时，应在养护期间常常使模板保持湿润。
4.4.2 当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水。
4.4.3 砼养护用水条件和拌和用水相同。
4.4.4 砼洒水养护时间通常为7天，可依据空气湿度、温度和水泥品种及掺用外加剂等情况，酌情延长或缩短。天天洒水次数以能保持砼表面常常处于湿润状态为度。
4.4.5 砼强度达成2.5MPa前，不得使其承受外荷载。
4.5确保砼工程结构外观质量方法
4.5.1 增强模板加工和安装精度，确保砼结构线型顺适、圆滑。
4.5.2 砼结构表面尽可能不留预埋件，设置预埋件时，预埋件外观尺寸一致。
4.5.3 采取脱模漆作脱模剂，脱模剂涂抹均匀，确保砼外观颜色美观一致。
4.5.4 模板应有足够刚度，对拉拉杆安全可靠，预防变形。模板要求板面平整、清洁，接缝严密，不漏浆，无错台。
4.5.5 选择有经验工人进行砼振捣，既预防欠振影响砼强度，表面出现气泡，又避免因过振而产生砼离析现象。控制砼振捣时间，预防漏振和过振而产生砼表面翻砂现象，适时控制砼脱模时间，预防过早脱模砼表面被拉毛。
4.5.6 严格进行砼养生，加强施工现场管理，预防砼外表被油污或水泥浆污染。
4.6 系梁砼浇筑注意事项
① 为确保大致积砼施工质量，提升砼均匀性和抗裂能力，必需加强对砼各个步骤施工控制，要求现场人员必需对砼拌和运输、浇筑、振捣到养护整个过程实施有效监控。
② 砼施工应严格根据现行《公路桥涵施工技术规范》(JTG041-)进行,浇筑前检验计量器具等；砼应按一定厚度、次序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝前浇筑完成上层砼，砼分层厚度控制在30cm。
5、基坑回填
底系梁砼施工完成并经养护达成设计强度后，采取符合要求砂卵石回填基坑，并进行场地平整，为桥台台身施工发明有利施工条件。
6、施工图纸按设计单位终审稿施工，图纸已下发。

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