盖板涵洞综合项目施工专项方案.doc

盖板涵
1、施工工艺
测量放线→基坑开挖→基础→台身→台帽→现浇盖板→进出口铺砌等隶属工程。
2、施工前准备：
开工前，依据设计图纸，结合现场实际地形、地质情况，对涵洞、通道位置、方向、基地尺寸、高程等进行复核、定位。当涵底设计高、涵位、角度和实际不符实，经报请设计单位、监理同意后，依据实际作合适调整。测量放线后清除障碍物、平整场地，必需时将周围水流改移，预防水流倒流入基坑内，在现有排水沟、渠中修建涵洞，先挖好排水沟，或在涵洞上游不影响施工地方挖好集水坑，用污水泵排水，同时依据涵洞基坑四面地形，做好地面防排水工作，靠近老涵台基础边，可依据实际情况采取角钢，模板支护，确保挖方边坡塌落。施工现场配置足够动力设备；试验室做好多种砼、砂浆配合比及原材料试验，并报监理工程师同意。施工区域水电必需接通，和施工区临时道路。

4、基础、台身、台帽施工：
（1）基础
①、基坑开挖
基坑采取人工配合机械开挖。先用机械开挖至离基底标高、基础位置边线位置10－20cm处，然后改用人工开挖至基底位置，依据通道、涵洞土质施工开挖边坡为1：1～1：1.5，开挖过程中，经过控制桩确保基坑方位、尺寸、符合设计要求，并经过测定标高控制好开挖深度，开挖后泥土不得堆放在基坑顶面，预防塌方，而且立即运至指定地点。在基坑顶面也要做好排水设施，预防基坑顶面水流倒流，基坑严禁超挖。基底应避免超挖，已经超挖或松动部分，将松动部分清除。基坑挖至标高后，不得长时间暴露、扰动或浸泡。
②、基底处理
基坑挖到设计标高后，如遇基底地基承载力不符合设计要求小于0.25MPa时，经报请设计、监理单位同意后，按要求采取加固处理方法。当地基承载力满足设计要求大于或等于0.2MPa时，将挖至标高基底用人工修凿整平，报请现场监理工程师验收合格后，开始放样施工基础。
③、涵洞墙身施工：墙身采取M7.5浆砌片石砌筑。沉降缝按规范要求每4~6米设置一条，并使沉降缝贯穿整个断面，保持涵洞基础和墙身沉降缝在同一竖直面，两端面竖直、平整，上下不得交错。填缝料采取有弹性、和不透水沥青麻丝填塞紧密，沉降缝宽度为20mm。涵洞洞身及端墙、基础顶面以上等部位，被土掩埋部分表面设置防水层。沉降缝防水方法在基础顶面以上，填嵌涂沥青木板或沥青砂，也能够用粘土捣实，并在流水面边缘以1:3水泥砂浆填塞，深度约15cm。在基础顶面以上，缝外侧以热沥青浸制麻筋填塞，深度约为5cm，内侧以水泥砂浆填塞，深度约15cm，中间空隙填以粘土。涵洞外层防水方法可在涵洞和填土接触部分涂热沥青两道，每道厚度约1.5mm。涂后不再另涂砂浆。
④、台帽、盖板浇筑砼
模板采取新制作，用脚手架配合安装，其必需有一定强度、刚度和稳定性，能可靠承受施工过程中可能产生各项荷载，并确保不发生变形；钢筋由钢筋加工厂进行统一加工，用运输车运至涵洞位置；混凝土在拌和站集中拌制，由混凝土运输车运输到施工现场，放入吊料斗，采取吊车吊送到模板内放入。砼振捣采取插入式振动棒分层振捣，振捣每层厚度为20cm,不得漏振、强振，直到砼不冒气泡为止，预防出现分层离析现象，振捣应密实为止。插入式振动棒移动间距不应超出振动棒作用半径1.5倍；和侧模保持5～10cm距离每一处振捣完成后应边振动边渐渐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。基础平整度、平面尺寸、高程必需符合设计和规范要求。
两侧回填：涵洞两侧回填在涵底铺砌及预制板已安装且其强度达成设计强度100%时，并经监理工程师同意后再进行。回填时，在大于2倍孔径范围内，根据设计要求填料分层、对称夯填，并使其相对密度达成96%。对大型碾压机具压实较难部位，配合采取小型机具和人工辅助扎实，严禁采取大型机械推土筑压和在涵身一侧夯填。

箱涵
一、基础施工
（1）基坑开挖和基坑处理
采取机械和人工配合开挖，其开挖边坡坡比控制在1：0.5，并设置显著施工和安全标志牌，方便业主、监理工程师掌握施工全过程施工情况。并切实做好以下几点：
1）基坑开挖前，开挖临时排水沟，设置便道，保护好原有水系和原有交通。
2）基坑开挖，为便于施工，各边应放大0.5米进行开挖，并依据不一样地质情况，采取不一样处理方法。
3）基坑开挖至距基底标高10cm时停挖，然后采取人工突击开挖至基底标高。基坑开挖完成后，会同监理工程师测定标高和基底承载力，当基底承载力满足要求，可组织人员进行最终清基。假如承载力不满足设计要求，则采取处理方案，该方案必需经监理工程师或业主及设计代表同意时方能实施。
4）若基底有渗水则在基坑两侧开挖排水沟，依据渗水大小在涵洞出水口端开挖集水坑，并按排专员将水提出基坑外，若渗水较多则采取潜水泵抽水。
2、铺设砂砾垫层
碎砾垫层施工前，首先用全站仪测定出碎砾垫层两侧外边线，碎砾垫层施工时两侧比设计宽度各宽5 cm。且应严格控制碎砾垫层顶面高程。并严格控制碎砾垫层质量，不合格材料绝不许可进场使用。分层填筑并扎实，压实度满足规范和设计要求。
3、基础模板安装
碎砾垫层经监理工程师检验合格后，即在上面进行测量放样，正确定出涵洞基础边线，并按4-6m设置一道沉降缝，缝内采取沥青麻絮填充，相邻沉降缝分段施工。
1)模板采取1×1m定型钢模板，按设计图纸对模板进行拼装，在模板外设置支撑固定。模板安装前，用全站仪放出基础角点，再将各角点相连组成基础边线。
2)模板安装完成后，应对其平面位置、顶部标高和纵横向稳定性进行检测，并对砼顶面进行标识，报监理工程师签认后方能浇注砼。
4、基础混凝土浇筑
模板安装经监理工程师验收合格开始浇注混凝土。砼集中在砼拌和楼拌和，用砼搅拌运输车直接运输至施工现场。在砼浇筑前应将模内杂物、积水清理洁净。混凝土强度必需符合图纸要求C30。在砼浇筑前应将模内杂物、积水和钢筋上污垢清理洁净。在浇注时，要严格控制砼自由倾落高度，分层浇注厚度小于30cm，采取插入式振动器逐层浇注振捣密实，砼密实标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面展现平坦、泛浆。砼振捣要均匀、密实，避免漏振，预防产生气泡眼、蜂窝和麻面。砼浇筑应连续进行，如因故必需间断时，其间断时间应小于前层砼初凝时间。在浇筑过程中按规范由监理旁站取样，并控制坍落度。砼浇筑完成后应立即覆盖养生。
在砼强度达成2.5Mpa后，即可进行模板拆除，在拆除时，不得硬撬硬拉，避免损坏结构棱角。并立即进行基坑回填处理和对顶面继续进行覆盖养生，养生时间不得少于7天。
二、箱体施工
(1)模板安装
基础施工完经监理工程师检验合格后，用全站仪正确放样定出台墙角点，再将各角点相连组成台身边线，并对台身墙和基础接触面进行凿毛处理和清洗洁净。沉降缝和基础垂直对齐，缝内采取沥青麻絮填充，相邻沉降缝分段施工。
1) 箱涵模板分两次支设，第一次支设底板和侧板，第二次支设侧板和顶板。模板采取1×1m定型钢模板，拼装时要严格按施工图进行。为确保台墙几何尺寸，在模板两侧设置对拉杆加固，对拉杆采取φ14圆钢制成，并加套PVC管，以确保对拉杆能够数次利用。模板支架必需稳定、可靠，务必和脚手架分离。对拉杆布设间距按横向0.5m、纵向0.5m控制，两端采取双钢管加蝴蝶扣固定于模板外侧。同时在模板外侧设置钢管支撑，以确保模板本身稳定性。
2)每次模板安装完成后需经过监理工程师验收合格后，方可进入下一工序施工。
3)模板安装完成后，应对其平面位置、顶部标高、节点联络及纵横向稳定性进行检测，并对砼顶面进行标识，报监理工程师签认后方能浇注砼。
（2）钢筋加工及安装
1）全部进场钢筋均符合国家标准，并附有钢筋品质试验汇报和出厂合格证，钢筋按不一样规格、不一样品种分批存放，钢筋存放时须设置标示标牌，标明材料起源。钢筋进场时试验人员会同试验监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，同时进行见证试验，钢筋试验结果合格后，进行加工安装。
2）钢筋进入加工场后进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。
3）加工成型钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲成型。并运到施工现场进行安装。
4）钢筋分两次进行安装。第一次绑扎底板和侧墙，待第一次浇筑砼强度达成70%以后再绑扎侧板和顶板钢筋。钢筋绑扎严格根据施工技术规范操作，钢筋焊缝采取单面焊，搭接长度大于10d。钢筋绑扎时注意钢筋位置间距和保护层厚度。钢筋安装完成后，应对钢筋位置、间距等进行检验，报现场监理检测合格后，方可进行下步工序。
(3)混凝土浇筑
1）模板安装经监理工程师验收合格开始浇注混凝土。在砼浇筑前应将模内杂物、积水清理洁净。混凝土强度必需符合图纸要求C35。在砼浇筑前应将模内杂物、积水和钢筋上污垢清理洁净。在浇注时，要严格控制砼自由倾落高度，高度大于2m时，应设置溜槽或串筒，并采取分层浇注，分层浇注厚度小于30cm，采取插入式振动器逐层浇注振捣密实，砼密实标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面展现平坦、泛浆。砼振捣要均匀、密实，避免漏振，预防产生气泡眼、蜂窝和麻面。砼浇筑应连续进行，如因故必需间断时，其间断时间应小于前层砼初凝时间。在浇筑过程中按规范由监理旁站取样，并控制坍落度。砼浇筑完成后应立即覆盖养生。
2）在砼强度达成设计强度85%后，方可进行模板拆除，在拆除时，不得硬撬硬拉，避免损坏结构棱角。在砼强度达成设计强度100%后方可进行基坑回填处理和对顶面继续进行覆盖养生，养生时间不得少于7天。并按规范进行检测
三、端墙施工
1)模板安装
基坑经监理工程师检验合格后，则进行测量放样，正确定出端墙基础边线。
模板采取1×1m定型钢模板，拼装时要严格按施工图进行。在模板两侧设置对拉杆以确保结构几何尺寸，并在外侧设置钢管支撑，以确保模板整体稳定性。模板安装完成后，应对其平面位置、顶部标高和纵横向稳定性进行检验，并对砼顶面进行标识，报监理工程师签认后方能浇注砼。
2)混凝土浇筑
模板安装完成并经监理工程师签验合格后开始浇注混凝土。砼在集中拌和场集中拌和，用砼搅拌运输车直接运输至现场。混凝土强度必需符合图纸要求C30。在砼浇筑前应将模内杂物、积水和钢筋上污垢清理洁净。在浇注时，要严格控制砼自由倾落高度，高度大于2m时，应设置溜槽或串筒，并采取分层浇注，分层浇注厚度小于30cm，采取插入式振动器逐层浇注振捣密实，砼密实标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面展现平坦、泛浆。砼振捣要均匀、密实，避免漏振，预防产生气泡眼、蜂窝和麻面。砼浇筑应连续进行，如因故必需间断时，其间断时间应小于前层砼初凝时间。在浇筑过程中按规范由监理旁站取样，并控制坍落度。砼浇筑完成后应立即覆盖养生。
在砼强度达成2.5Mpa后，即可进行模板拆除，在拆除时，不得硬撬硬拉，避免损坏结构棱角。并立即进行基坑回填处理和对顶面继续进行覆盖养生，养生时间不得少于7天。并按规范进行检测
四、洞口工程
涵洞进出水口工程均采取M7.5浆砌片石，包含洞口铺砌、隔水墙、竖井、斜井、排水沟等其它工程。
1)砌筑圬工时应选择强度和大小符合规范要求片石，砌筑前应先将片石洗净，严禁使用风化石。
2)砂浆采取砂浆拌和机严格按施工配合比拌和，用磅秤正确称量，砂采取中粗砂，砂浆中所用水泥、砂、水等材料检测均须满足规范要求，砂浆拌和机配合斗车随拌随用，确保砂浆含有良好和易性和强度，不得使用已凝结砂浆。
3)片石砌筑采取坐浆法，砌体安放应稳固，片石大头朝下，敲除尖锐部分，空洞要用小片石填充。砌筑片石基础和铺砌时顶面应带线，且注意基础和墙身相接处应预埋片石。
五.台背回填
台背回填应在涵洞顶及涵身大于两倍孔径范围内两侧对称分层填筑，每层压实厚度20~25cm,采取小型扎实机扎实。两侧回填到涵洞顶面时，应依据台阶高度分层回填压实。另外注意涵洞顶上回填土厚度必需大于0.5～1m时，才许可机械经过。台背回填应逐层碾压检测，检验频率大于三点/侧，检验点位为中间一点，左右边1m处各一点，检测点离台背距离通常为100～300mm或由监理工程师指定，压实度根据图纸要求和技术规范要求进行控制。见下表