液压系统安装综合标准施工基础工艺基础标准.docx

液压系统安装施工工艺标准

1 适用范围
本工艺标准适适用于和锻压设备配套管路、泵站、操纵控制及其隶属设备安装工程。
2 施工准备
2.1 技术准备
2.1.1 施工技术资料
现场施工图、设备本体图、设备质量合格证及安装技术文件。
2.1.2 液压系统关键施工规范
《锻压设备安装工程施工及验收规范》 GB50272
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236
《液压机技术条件》 JB3818
《管路附件》 JB/ZQ4515∽45186
《管路附件》 JB/ZQ4492∽4514
《软管敷设规范》 GB/ZQ4398
《化工建设项目进口设备、材料检验纲领》 HG20234
《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184
《化工设备安装工程质量检验评定标准》 HG20236
《工业安装工程质量检验评定统一标准》 GB50252
2.13 施工方案
锻压设备配套液压系统安装施工方案。
2.2 作业人员
表2.2 关键作业人员
序 号
工 种
持证上岗要求
备注
1
管工
持证

2
钳工
持证

3
电焊工
持证
电焊工必需经过按国家现行标准考试合格，持对应焊接项目焊工合格证，并在使用期内
4
气焊工
持证
气焊工必需经过按国家现行标准考试合格，持对应焊接项目焊工合格证，并在使用期内
5
探伤工
持证
探伤工必需经过按国家现行标准考试合格，持对应项目探伤合格证，并在使用期内
6
电工
持证
电工必需经过按国家现行标准考试合格，持特种作业人员合格证
7
起重工
持证
起重工必需经过按国家现行标准考试合格，持特种作业人员合格证
备注: 管工、钳工等其它专业作业人员，必需经过专业技术培训，并考试合格，持有相关专业证上岗。
2.3 设备、材料验收及保管
2.3.1 设备检验验收
锻压设备液压系统设备关键有：高压泵等辅助设备、高低压蓄能器、缓冲器和充液罐等设备。设备进场时，须建设、设计、施工、制造、监理等相关单位参与，并按设备名称、型号、规格、数量清单逐一检验验收。
2.3.1.1 整体到场设备检验验收：
1） 设备开箱
机械设备从制造厂出厂时，全部经过良好包装。对于整体到场设备开箱应注意以下几点：A.设备开箱前，应查明设备名称、型号和规格，检验设备箱号及包装情况，预防错开。B.设备开箱前，应将设备吊运到安装地点周围，以降低开箱后不搬运和不方便。C.开箱前，应将顶板尘土扫除洁净，以防开箱时，尘土、赃物散落在设备表面。D.开箱通常应从顶板开始，拆除顶板查明情况后再行拆除其它部位箱板；如顶板不便拆除，可选择合适部位拆除侧箱板，观察内部情况后再开箱。
2） 设备清点
设备开箱后，安装单位应会同相关部门人员对设备进行清点检验。清点检验目标是查清设备有没有损坏，并填写“设备开箱检验统计表”，设备交安装单位进行保管。设备清点应注意以下几点：A.设备清点应依据制造厂提供装箱清单进行。首先应查对设备名称、型号和规格和技术文件是否相符。B.检验设备外观和保护包装有没有缺点、损坏情况，并作出纪录。C.出厂合格证和技术文件是否齐全，并作出统计。D.设备转动件和滑动件，在防锈油为清除前不要转动和滑动。因为检验而出去防锈油，在检验后重新涂上。
设备外表应良好，随机文件和配件应齐全；设备地脚螺栓孔和基础位置相符，管口方位和施工图相符，管口方位和施工图相符。
2.3.1.2 解体到场设备检验验收
1） 设备开箱
解体到场设备检验验收除应按整体到场设备开箱要求外，还应注意设备开箱前，应检验设备箱数、箱号和包装情况，查明设备名称、型号和规格，预防数量不够或开错。
2） 设备清点
设备开箱后，安装单位应会同相关部门人员对设备进行清点检验。清点检验目标是查清设备零部件、附件有没有缺点，并填写“设备开箱检验统计表”，设备交安装单位进行保管。设备清点应注意以下几点：A.设备清点应依据制造厂提供装箱清单进行。首先应查对设备名称、型号和规格和技术文件是否相符。B.检验设备外观和保护包装有没有缺点、损坏或设备零部件锈蚀情况，并作出纪录。C.按装箱清单清点零部件、工具、附件或隶属材料、出厂合格证和技术文件是否齐全，并作出统计。D.设备转动件和滑动件，在防锈油为清除前不要转动和滑动。因为检验而出去防锈油，在检验后重新涂上。E.设备清点后，应重新进行保护包装，尤其是连接部位和传动部位应有合适防护方法，预防碰损及锈蚀。设备地脚螺栓和平、斜垫铁材质、规格和加工精度应满足设备安装要求。
2.3.1.3 进口设备检验验收
开箱检验是买卖双方依据协议对运抵装置现场设备、材料进行检验。开箱检验应符合下列要求：
1） 设备、材料抵达装置现场经初步查对货物数量后，应在要求时间内，持多种单据报请所在地商检机构，并应由其参与监督实施开箱检验工作；
2） 开箱检验期间，对有买方书面文件申明，仅验收件数而不许可启箱特殊包装货物，可依据情况适时进行开箱检验外，均应对运抵装置现场设备、材料进行开箱检验；
3） 照协议要求，买卖双方代表应制订具体开箱检验计划，开箱间掩映在卖方代表参与下进行；
4） 开箱前应对设备外包装及外观进行检验，以确定有误损坏和开箱痕迹，并应查对口岸检验统计；
5） 开箱后应检验货物内包装及其卡固情况，和箱内、设备内防潮、防震、层间隔里、密封等防护方法。
6） 应查对航寄装箱单和随机装箱单，并依据装箱单按下列程序进行清点、验收：a.清点设备、材料、零部件、专用工具实际收到数量；b.查对货物标识、铭牌、规格、型号及技术参数；c.设备质量外观检验；d.清点、验收随箱附带装箱资料、图纸、说明书等。
7） 设备清点检验发觉问题应作出具体统计。
2.3.2 材料检验验收
2.3.2.1 液压高压系统管路管子、附件、密封材料材质、规格和数量，应符合设计和设备技术文件要求，并应含有产品合格证实书。
2.3.2.2 所采取管子、管件、阀门在使用前应进行外管检验，要求表面无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺点；螺纹密封面精度及光洁度应达成设计要求，并有保护方法；管内清洁，管端部位应平整无毛刺，管口封闭。
2.3.2.3 焊接材料应符合设计要求，并含有出厂合格证或质量证实书。
2.4 关键工机具
2.4.1 施工机械设备
套丝机、试压泵、弯管机、台钻、冲击电钻、砂轮切割机、坡口机、电焊机、角向磨光机、空气压缩机、x射线探伤仪、卷扬机等。
2.4.2 关键工具
管钳、活动扳手、套筒扳手、千斤顶、剪子、压力工作台、锯弓、手锤、扁錾、台虎钳、大锤、冲击电钻、倒链、钢丝绳、撬棍等。
2.5 施工测量及计量器具
测量及计量器具关键有：钢卷尺、钢直尺、角尺、百分表、水平仪、线坠、压力表、焊缝检验尺等
2.6 作业条件
2.6.1 施工场所已含有施工条件，所需图纸资料和技术文件齐备；图纸会审已进行，施工方案已经编制好且审核同意；技术交底已进行并形成交底统计；全体施工人员已充足熟悉设备图纸，撑握安装要求及安装程序。
2.6.2 现场施工应含有下列条件：
2.6.2.1 和锻压设备液压系统相关基础、钢结构、预埋件等一施工完成并经检验合格。
2.6.2.2 设备、阀门、管道及附件等经检验合格。
2.6.2.3 施工场地水、电、道路通畅，含有施工条件。
2.6.2.4 管道进行酸洗时，应含有清洁、封闭专用场地。
2.6.2.5 施工用工机具配置齐全，性能可靠，施工用计量器具全部效验合格。
3 施工工艺
3.1 工艺步骤
液压元件安装
设备安装
基础验收
管道预制
开箱检验

管道预安装
管道酸洗
管道重新组装

液压系统调试
管道系统液压试验
管道系统循环冲洗

3.2 操作工艺
3.2.1 设备安装
3.2.1.1 高压泵设备安装
（1） 施工前，应对土建施工基础进行复查验收，尤其是基础尺寸、标高、轴线、预留孔洞等应符合设计要求极表4.1.3.1要求。基础平整、混凝土强度达成设备安装要求。
（2） 高压泵安装前，检验高压泵名称、规格型号，查对高压泵铭牌技术参数是否符合技术要求；高压泵外观应完好，无锈蚀和损坏；依据设备装箱清单，查对随机所带零部件是否齐全，有误缺损和锈蚀。
（3） 对高压泵进行手动盘车，盘车应灵活，没有卡涩和异常声音等现象。
（4） 高压泵吊装时，吊钩、索具、钢丝绳应挂在底座或泵体和电机吊环上；不许可挂在高压泵或电机轴、轴承座或泵进出口法兰上。
（5） 基础铲麻面处理合格后，泵就位，装上地脚螺栓；用垫铁对高压泵进行找平、找正，并拧上地脚螺栓螺母。
（6） 进行地脚螺栓孔灌浆。灌浆处应清洗洁净；灌浆时，应保持螺栓处于垂直状态，并做好对地脚螺栓和泵保护工作；混凝土强度应比基础强度高一级，且不低于C15。
（7） 机械设备平面位置和标高对安装基准线许可偏差符合表4.1.3.2要求
（8） 用水平仪和线坠在高压泵进出口法兰和底座加工面上测量，进行高压泵精平。整体安装泵纵向水平度偏差及横向水平度偏差不应大于表4.1.3.2要求；解体安装泵纵向、横向水平度偏差均不应大于表4.1.3.3要求。
（9） 高压泵和电机采取联轴器连接时，用百分表在联轴器上进行轴向径向测量和调整。两轴心许可偏差为：轴向倾斜及径向位移不应大于表4.1.3.3要求。
（10） 有隔振要求高压泵，其橡胶减振垫或减振器规格型号和安装位置应符合设计要求。
3.2.1.2 高低压蓄能器、缓冲器、充液罐等安装
（1） 施工前，应对土建施工基础进行复查验收，尤其是基础尺寸、标高、轴线、预留孔洞等应符合设计要求。基础平整、混凝土强度达成设备安装要求。
（2） 设备安装前，检验其名称、规格型号，管口方位是否符合技术要求。
（3） 基础铲麻面处理合格后，进行设备吊装就位，装上地脚螺栓；用垫铁对设备进行初步找平、找正，并拧上地脚螺栓螺母。
（4） 进行地脚螺栓孔灌浆。灌浆处应清洗洁净；灌浆时，应保持螺栓处于垂直状态，并做好对地脚螺栓和泵保护工作；混凝土强度应比基础强度高一级，且不低于C15。
（5） 用水平仪或线坠对设备进行最终找平、找正，拧紧地脚螺栓。
（6） 设备管口未配管前，管口保持封闭，预防杂物进入，保持清洁。
（7） 设备安装时应去除容器内铁屑、泥沙等污物，根本清洗结净。
（8） 设备安装水平偏差及铅垂度偏差不应大于表4.1.3.4要求。
（9） 当压力容器存放时间超出保修期或有异常缺点时，安装前应进行压力试验。试验时，当额定压力小于19.6Mpa试验压力应为额定压力1.5倍，当额定压力大于或等于19.6Mpa时，试验压力应为额定压力1.25倍；保持压力不得少于10min，并不得有渗漏和永久变形等现象。
（10） 非压力容器安装前应进行渗漏试验，不得有渗漏现象。
3.2.2 液压元件安装
3.2.2.1 液压泵、液压马达和液压缸进油管路和滤油器，不得吸入空气，并不应有局级空气死角。
3.2.2.2 多种阀门均应在安装前根本清洗洁净，并经单独试验符合要求后，方可进行安装。液压系统阀门清洗应解体进行。通常是浸泡在煤油里，用刷子和棉布擦拭，除去阀腔及各零件上污物及防锈油；清洗后，保持零件干燥，并将端口封闭。
3.2.2.3 阀门试压要求：
（1） 安全阀（包含做安全法用溢流阀）开启压力，不应大于额定压力1.1倍，每个安全阀启闭试验不得少于3次；工作灵敏、可靠；经调试合格后，应加以铅封。
（2） 保压阀（以单向阀和液压系统密封性保压）应进行保压性能试验。保压阀应符合表3.2.2.3要求：
表3.2.2.3 保压性能试验要求
额定压力（Mpa）
工程力（kN）
保压10min时压力降（Mpa）
≤19.6
≤1000
1000—2500
>2500
≤3.43
≤2.45
≤1.96
>19.6
≤1000
1000—2500
>2500
≤3.92
≤2.94
≤2.45
3.2.3 液压系统管道预制
3.2.3.1 高压系统管路管子、附件、密封材料材质、规格和数量，应符合设计和设备技术文件要求，并应含有产品合格证实书。
3.2.3.2 下料：机械方法进行切割。要用经比正确尺测量，并注意减去管段中管件所占长度，注意加上拧进管件内螺纹尺寸，让出切断刀口值。管子切口表面应凭证，不得有裂纹、重皮；毛刺、凸凹、缩口、铁屑应给予清除；切口表面倾斜偏差应符合表4.1.3.7要求。
3.2.3.3 弯管：弯管通常采取弯管机冷弯。对于大直径、壁厚管子必需采取热弯时，弯管后应保持管内清洁度要求。钢管弯制应符合下列要求：

（1） 钢管最小弯曲半径应符合下表：
表3.2.3.3 钢管最小弯曲半径
Dw –钢管外径
管子类别
弯管制作方法
最小弯曲半径
中低压钢管
热弯
3.5 Dw
冷弯
4.0 Dw
压制
1. 0Dw
热推弯
1.5 Dw
焊
制
钢管工程直径≤250mm
1.0 Dw
钢管工程直径>250mm
0.75 Dw
高压钢管
冷、热弯
5.0 Dw
压制
1.5 Dw
有色金属
冷、热弯
3.5 Dw
（2） 弯管不得有裂纹、皱纹、分层等缺点，其弯管壁后不应小于设计壁厚。其减薄率应符合表4.1.3.7要求。弯管处管子圆度许可偏差应符合表4.1.3.5要求：
3.2.3.4 调直：调直前，现将相关管件上好，再进行调直。
3.2.3.5 清洁：预制完成管段，将内部杂物、锈尘等清理洁净，并应立即封闭管口，以防污物进入。
3.2.3.6 编号：将预制件逐一和加工草图进行查对，编号并妥善保管。
3.2.4 液压系统管道安装
3.2.4.1 液压管路敷设前应优异行预装。预装合格后，拆下进行管道酸洗。
3.2.4.2 管道连接时，不得采取强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面偏差。
3.2.4.3 管子和设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不应使异物进入设备或元件内。
3.2.4.4 液压管路弯头和接头数量宜降低；法兰接头应设置在便于拆卸地方；管路部署应整齐美观，其标高和坡度应符合设计要求。
3.2.4.5 管路法兰和多种接头连接方法、密封方法和密封材料，均应符合设计要求；不得自行改变和相互替换使用。管道预安装时，可用其它材料替换正式密封材料，待酸洗后重新组装时再安装正式密封材料。
3.2.4.6 管道和管件在安装前，应将其内、外壁污物和锈蚀清除洁净。当管道安装间断时，应立即封闭敞开管口。
3.2.4.7 液压管路焊接宜采取氩弧焊焊接或氩弧焊打底，电弧焊盖面。焊缝坡口形式及尺寸等，应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236--98相关要求。
3.2.4.8 壁后大于25mm10号、15号和20号低碳钢管道在焊前应进行预热，预热温度为100—C；当环境温度低于00C时，其它低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道预热按设计要求进行。壁厚大于36mm低碳钢、大于20mm低合金钢、大于10mm不锈钢管道，焊接后应进行和其对应热处理。
3.2.4.9 工作压力等于或大于6.3Ma管道，其对口焊缝质量，不应低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力小于6.3Ma管道，其对口焊缝质量不应小于Ⅲ级焊缝标准。
3.2.4.10 焊缝探伤抽查量应符合表3.2.4（10）要求。按要求抽查量探伤不合格者，应加倍抽查该焊工焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。
表3.2.4（10） 焊缝探伤抽查量
工作压力（Mpa）
抽查量（%）
≤6.3
5
6.3-31.5
15
>31.5
100
3.2.4.11 管道对接焊缝组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表4.1.3.6要求：
3.2.4.12 管道敷设时，管子外壁和相邻管道管件边缘距离不应小于10mm；铜排管道法兰或活接头，应相互错开100mm以上；穿墙管道应加套管，其接头位置和墙面距离宜大于800mm。
3.2.4.13 管道安装许可偏差应符合表4.1.3.7要求，同一平面上排管管外壁间距极高低宜一致。
3.2.4.14 管道支架安装
管子支架可按《管路附件》JB/ZQ4515∽4518-86选择，支架应在管子找正再固定在预埋件或进行基础灌浆，并不得使管路产生内盈利。管夹可按《管路附件》JB/ZQ4492∽4514-86选择，管夹和管子配合应良好，并不得和管子焊接，不得损伤管子。焊接或铸造管夹和管子之间应垫胶皮垫。管夹间距离应符合表3.2.4.14
表3.2.4.14 管夹间距离（mm）
管子外径
≤10
10--25
25--50
>50
管夹间距离
≤1000
≤1500
≤
--4000
3.2.4.15 软管敷设应符合下列要求：
（1） 软管仅可用于设备可动元件之间便于替换更换处和抑制机械振动或噪声传输处。
（2） 设软管，应预防敷设中产生严重变形或弯曲，其长度应尽可能短。
（3） 管易被磨损处应加保护方法；当软管损坏会引发危险处应加屏蔽。
（4） 软管应按现行国家标准《软管敷设规范》GB/ZQ4398-86要求进行敷设。
3.2.5 管道酸洗
3.2.5.1 液压管道清洁度要求高，其管道除锈采取酸洗法。管道酸洗应在管道配置完成，且已含有冲洗条件后进行。酸洗方法分为槽式酸洗法和循环酸洗法。槽式酸洗法应在管道预安装以后进行，酸洗洁净管子，再重新进行管道组装，组装后进行管道系统冲洗； 循环酸洗法应在管道安装以后进行。首先组成酸洗回路，管子酸洗洁净后，进行部分管道复位组装，组装后进行管道系统冲洗。管道酸洗前，必需进行脱脂处理，其操作程序以下。
3.2.5.2 脱脂方法：
按脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比要求将脱脂液放入酸洗槽或循环系统，清洗合格后，再用清水将管子内外壁冲洗洁净，然后取出用不含油干燥压缩空气或氮气吹扫，直至合格为止。
3.2.5.3 脱脂检验
脱脂后应将溶剂排尽。检验脱脂是否合格，应按设计要求检验标准或国家检验标准进行检验。当无设计要求时，检验脱脂质量方法及合格标准以下：
(1) 直接法：用清洁干燥白滤纸擦试管道及其附件内壁，纸上应无油脂痕迹；或是用紫外线灯照射。脱脂表面应无紫蓝萤光。
（2） 间接法：采取无油蒸汽吹扫脱脂时，盛少许蒸汽冷凝液于器皿内，并放入数颗小于1mm纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格；采取浓硝酸脱脂时，取脱脂后溶液分析其酸中有机物总量，其含有机物应不超出0.03%。
3.2.5.4 酸洗方法：
将配好酸洗液倒入槽内或循环系统；管道浸泡要求时间后取出，再用清水将附着于金属表面酸液冲洗洁净，用不含油干燥压缩空气或氮气吹扫或置于通风处，待其内表面干燥后，管口两端用木塞堵牢，管件等包扎封闭保留。
合格要求：酸洗后管道以目测检验，内壁呈金属光泽为合格。
（1） 槽式酸洗法可按下述要求进行：
a.槽式酸洗法通常操作程序为：
水冲洗
钝化
中和
酸洗
水冲洗
脱脂

封口
喷防锈油（剂）
干燥

b.酸洗应严格按所选配方要求进行；
c.将管道放入酸洗槽时，以小管在上，大管在下。
d．槽式酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比
表3.2.5.4-1 脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比
溶液
成份
浓度（%）
温度（0C）
时间（min）
PH值
脱脂液
氢氧化钠
碳酸氢钠
磷酸钠
硅酸钠
8-10
1.5-2.5
3-4
1-2
60-80
240左右
--
酸洗液
盐酸
乌洛托品
12-15
1-2
常温
240-360
--
中和液
氨水
8-12
常温
2-4
10-11
钝化液
亚硝酸钠
氨水
1-2
常温
10-15
8-10

（2）循环酸洗法可按下述要求进行：
酸洗
水冲洗
脱脂
水试漏
a. 循环酸洗法通常操作程序为：

喷防锈油（剂）
干燥
水冲洗
钝化
中和

b.组成回路管道长度，可依据管径、管压和实际情况确定，但不宜超出300m；回路组成，应使全部管道内壁全部接触酸液。
c.回路管道最高部位应设排气点；在酸洗进行前，应将管内空气排尽；最低部位应设排空点，在酸洗完成后，应将溶液排净。
d.在酸洗回路中应通入中和液，并应使出口溶液不呈酸性位为止。溶液酸碱度可采取pH试纸检验。
(3) 可采取将脱脂、酸洗、中和、钝化四个工序合一清洗液（四和一清洗剂）进行管道酸洗。
(4) 循环酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配方比
表3.2.5.4-2 脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比
溶液
成份
浓度（%）
温度（0C）
时间（min）
PH值
脱脂液
四氯化碳

常温
30左右

酸洗液
盐酸
乌洛托品
10-15
1
常温
120-240

中和液
氨水
1
常温
15-30
10-12
钝化液
亚硝酸钠
氨水
10-15
1-3
常温
25-30
10-15
3.2.5.5 中和钝化
经酸洗后金属表面，必需进行中和钝化处理。
a. 中和钝化方法是：用要求要求中和溶液进行中和处理，然后用水洗去碱液，最终进行钝化处理。
b. 经中和钝化处理后金属表面，应再用温水冲洗洁净，在空气流通地方晾干或用不含油压缩空气吹干后，立封闭，不可久置。
3.2.5.6 管道酸洗防护
（1）酸洗或钝化合格后管道应立即进行封闭管口，预防被污染。
（2）酸洗后废水、废液，排放前应经中和处理，以预防污染环境。
（3）进行酸洗作业时，应穿戴防护眼镜、手套、口罩等防护用具，酸液槽不用时必需加盖，并设显著标志。脱脂、酸洗场地应通风良好，并清除易燃物，设置严禁烟火和有毒物品标示牌；酸洗、脱脂液在库房由专员保管，并表示清楚，严禁烟火。
3.2.6 液压系统冲洗
3.2.6.1 液压系统管道在管道酸洗合格，并将管道重新组对安装合格后，应采取工作介质或相当于工作介质液体进行冲洗，且宜采取循环方法冲洗，并应符合下列要求：
（1）系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器和冲洗回路分开，各类阀门应用冲洗板替换。待系统管路和元件清洗后，再将其接上清洗。
（2）滑系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将润滑殿宇冲洗回路分开。
（3）在冲洗回路中，当有节流阀或减压阀时，应将其调整到最大开口度。
（4）系统注油前，应先对油箱进行清洗，先用煤油冲洗油箱，然后用系统中使用油液进行清洗，清洗合格后方可注入系统循环冲洗用油。
（5）冲洗油加入油箱时，应经过滤。过滤器等级不应低于系统过滤器等级。
3.2.6.2 管道冲洗完成后，当要拆卸接头时，应立即封口；当需对管口焊接处理时，对该管道应重新进行酸洗和冲洗。
3.2.6.3 管道冲洗后应检验冲洗清洁度，并应符合下列要求：
（1）液压系统中伺服系统和带百分比阀控制系统和静压轴承静压供油系统，管道冲洗后清洁度，应采取颗粒计数法检测。液压伺服系统清洁度不应低于15/12级；带百分比阀液压控制系统和静压轴承静压供油系统清洁度，不应低于17/14级。
（2）液压传动系统、动压及静压轴承静压供油系统可采取颗粒计数法或目测法检测。采取颗粒计数法检测时，不应低于20/17级；采取目测法检测时，应连续过滤1小时后，在滤油器上应以无肉眼可见固体物为合格。
（3）清洁度等级标准见表3.2.6.3
表3.2.6.3 清洁度等级标准
等级
每100mL工作介质中污染物颗粒数
>5μm，且≤15μm
>15μm
20/17
500×103--1×106
64×103--130×103
17/14
64×103--130×103
8×103--16×103
15/12
16×103--32×103
2×103--4×103
3.2.7 液压系统压力试验
3.2.7.1 液压系统管道循环冲洗合格后，便可进行液压试验。管道液压试验采取洁净工作液（油）进行。充液时应数次开启排气孔，把空气排除洁净。
3.2.7.2 全部压力表精度不应低于1.5级，其量程应为试验压力1.5倍，且应使用两只及以上经校验合格压力表。
3.2.7.3 系统油（液）马达、伺服阀、百分比阀、压力传感器和蓄能器等，均不得参与试压。试压时应先缓慢升压到下表要求值，保持压力10min，然后降至公称压力，检验焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。
表3.2.7.3 液压试验压力
系统公称压力P(Mpa)
≤16
16-31.5
>31.5
试验压力
1.5P
1.25P
1.15P
3.2.8 液压系统调试
3.2.8.1 调试前准备
首先液压系统已系统冲洗合格，并经液压试验。按说明书要求用油，并经过120目过滤网将油灌入油箱，是油液面达成要求高度。
检验个液压元件机器管路连接是否正确可靠，油泵旋转方向是否正确，泵和阀件进出口是否连接正确。
检验调整压力元件和电气控制元件是否操作方便，仪表是否便于观察，必需时应指定专员看管。
3.2.8.2 空载系统调试
空载系统调试目标是全方面检验液压系统各个通路、各液压元件和各辅助装置工作是否可靠，工作循环或工作机构动作是否符合要求。
空载调试通常步骤以下：
（1）将开停阀放在“停止”位置，或将溢流阀旋松使其全开。开动液压泵，使其处于卸荷状态下运转。检验泵卸荷压力是否在许可数值内，是否有刺耳噪声。油箱中液面是否有系统中吸入空气泡沫，液面高度是否在要求范围内。
（2）将开停阀放在工作位置上，或缓慢调整溢流阀（或调压法）应使压力逐步升高到工作压力为止，使泵出于工作状态下运转。升压中应数次开启系统放气口将空气排除。检验溢流阀在调解过程中有没有异常现象。并使工作机构作空载运动，以排除液压系统中积存空气。
（3）检验安全防护装置（如安全阀、保压阀、压力继电器等）工作可靠性、灵敏性和正确性。检验方法是使液压缸活塞抵死在液压缸盖上（或用其它方法使运动部件停止运动），然后从压力表上观察各工作通路压力，并调整安全防护装置压力到要求范围内。
（4）检验各液压元件及管路外部和内部泄漏是否正常。空转一定时间后要检验油箱液面是否在要求高度范围内，如低于高度应立即加油。
（5）和电气配合，调整自动工作循环或次序动作，检验各动作协调和次序是否正确，并检验开启、换向和速度换接时运动是否平稳。换向和卸压不得有不正常冲击现象。
（6）液压系统在连续运转一定时间后，应检验油液温度，通常不应超出600C，且不得低于150C；过滤器不得吸入空气。
（7）按说明书要求调整控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合要求，且动作正确、灵敏、可靠。
（8）液压系统活塞（柱塞）、滑块、移动工作台等驱动件（装置），在要求行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象。
（9）系统油（液）路应通畅。
经以上调试合格后，即认为液压系统调试合格。
3.3 施工中应注意质量问题
3.3.1 液压系统管道、设备内部洁净度要求尤其高。应严格按本标准及施工方案、对应规范要求组织施工；管道系统酸洗、循环冲洗按程序进行，确保液压系统管路和通道、铸造型芯孔、钻孔等在组装前应清洗洁净，其清洁度必需达成规范要求；当安装间断时，立即封闭敞开端口。
3.3.2 同相关单位对设备基础进行检验，办理中间交接手续。
3.3.3 管道支吊架形式、位置、间距、标高等符合设计及规范要求。
3.3.4 软管易于破损，其安装工作应在金属管道安装完成后进行，且软管易被磨损处应加保护方法。
3.3.5 设备安装前，应进行开箱检验统计并形成验收文字统计。参与人员为建设、监理、施工和厂商等方单位代表。依据装箱单、设备技术文件和图纸资料，认真核实清点。
3.3.6 作好设备基础中间交接和检验验收工作，注意设备在运输或吊装过程中加强保护，预防造成设备损伤。
3.3.7 安装所用测量器具应经计量校验合格。
3.3.8 地脚螺栓孔灌浆或设备二次抹面，所用细石混凝土或水泥砂浆强度等级，应比基础强度等级高1~2级。灌浆前应将螺栓孔内清理洁净，二次灌浆应支模，湿润基础，按要求进行基础养护。
3.3.9 设备找正找平后，应将设备垫铁立即电焊牢靠。
3.4 季节性施工技术方法
本机械通常在厂房内进行安装施工，冬雨季干扰影响较小，但仍应注意以下方面：
3.4.1 设备灌浆时，如室内气温低于5℃，则应在室内采取升温方法，如升炉子等，使室内温度提升至5℃以上（对于环氧树脂砂浆，应升温至15℃）；
3.4.2 雨季时，应尤其注意厂房顶部是否漏雨，立即修补屋顶或采取对设备进行遮盖等方法；
3.4.3 冬季试车时，视情况对油循环润滑油进行加温，使其循环时温度不低于30～45℃；
3.4.4 管道预制加工及安装场地应该根据作业条件针对季节性施工特点，制订对应安全技术方法。
3.4.5 管道焊接要有防风、防雨、防潮方法，冬季施焊要进行焊前预热。
3.4.6 管道水压试验避免冬季进行，若冬季试压，试压后应将水排尽，并用压缩空气吹除洁净。
4 质量检验
4.1 质量检验标准及方法
4.1.1 确保项目
4.1.1.1 设备安装：
（1）设备安装前必需有：设备、液压元件出厂合格证书、质量检验证书及技术文件。
检验方法：检验设备出厂合格证书、质量检验证书及技术文件。
（2）设备基础经中间交接并复验合格。
检验方法：检验中间交接及复验统计。
（3）含有完整施工统计
检验方法：检验施工统计。
4.4.1.2 管道安装：
（1）管子、部件、焊接材料型号、规格、质量必需符合设计要求和规范要求。
检验方法：检验合格证、系统验收或试验统计。
（2）阀门型号、规格和强度、严密性试验及需作解体检验阀门必需符合设计要求和规范要求。
检验方法：检验合格证和逐一试验统计。
（3）焊缝表面及热影响区不得有裂纹，焊缝表面不得有其空、夹渣等缺点。
（4）焊缝射线探伤必需符合设计要求或规范要求数量及质量要求。
检验方法：按系统管道焊口全部检验探伤统计。
（5）弯管表面不得有裂纹、分层和过烧等缺点。
检验方法：按系统抽查10%但不应少于3件，检验试验统计。
（6）液压系统管道酸洗后，其管道内部设计要求和规范要求
检验方法：酸洗后管道逐一以目测检验，内壁呈金属光泽为合格。
（7）弯管需作无损探伤和热处理，必需符合设计要求和规范要求。
检验方法：按系统抽查10%但不应少于3件，检验试验统计。
（8）液压系统管道冲洗后其冲洗清洁度必需符合设计要求和规范要求。
检验方法：采取颗粒计数法检测或目测检验检验全部冲洗系统清洁度。
（9）管道、严密性试压必需符合设计要求和规范要求。
检验方法：按系统检验分段试验统计。
4.1.2 基础项目
4.1.2.1 设备安装：
（1）设备底座垫铁配置和焊接质量应符合以下要求：
合格：垫铁规格、位置、高度符合规范要求，和基础接触均匀、无松动，找正后定位焊牢靠，相邻两垫铁组间距不得大于500mm。
优良：垫铁每组不超出4层，垫铁组高度为30-70mm，放置整齐，用0.05mm塞尺两侧塞入深度不超出垫铁长度1/4，外露底座长度10-20mm。
检验方法：观察检验，用小锤敲击、塞尺检验。
检验数量：全方面检验。
（2）地脚螺栓安装质量应符合以下要求：
合格：地脚螺栓垂直，螺母和垫圈规格、数量符合设计要求，螺母拧紧，拧紧力均匀，螺母、垫圈、底座接触紧密，螺栓无损伤并露出螺母。
优良：地脚螺栓螺纹应露出螺母1-3扣， 螺纹已涂防锈脂。
检验方法：观察检验，用扳手拧试。
检验数量：全方面检验。
（3）地脚螺栓孔及底座二次灌浆质量应符合以下要求：
合格：螺栓孔内杂物应清除洁净，灌浆基础表面不得有油污和积水，灌浆用料及高度符合设计要求，灌浆层必需捣实。
优良：二次灌浆表面平整、边缘整齐、无裂纹。
检验方法：观察检验。
检验数量：全方面检验。
4.1.2.2 管道安装
（1）吊、托架安装位置应正确、平整、牢靠和管子接触紧密。滑动、导向和滚动支架活动面接触良好、移动灵活。吊架吊杆应垂直，丝扣完整。
检验方法：按系统内支、吊、托架件数各抽查10%，但均不少和3件，用手拉动和观察检验，检验安装统计。
（2）法兰对接应紧密、平行、同轴和管道中心线垂直。螺栓受力应均匀，并露出螺帽2-3扣，垫片安置正确。
检验方法：按系统内法兰类型各抽查10%，但均不少和3处，用扳手拧试，观察和用尺量检验。
（3）管道坡度应符合设计要求和规范要求。
检验方法：按系统每50m直管段抽查2段，不足50m抽查1短，检验测量统计或用水准仪（水平尺）检验。
（4）阀门安装位置、方向应正确，连接牢靠、紧密，操作机构灵活、正确。有特殊要求阀门应符合相关要求。
检验方法：按系统内阀门类型各抽查10%，但均不少和3处，有特殊要求阀门应逐一检验，观察合作启闭检验或检验调试统计。
4.1.3 许可偏差项目
4.1.3.1 液压系统设备基础混凝土强度必需达成设计要求,基础坐标、标高、几何尺寸和螺栓孔位置符合下表要求
表4.1.3.1 液压系统设备基础尺寸和位置许可偏差
序号
项目
许可偏差（mm）
检验方法
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±20
经纬仪、拉线和尺量
2
基础各不一样平面标高
-20
水准仪、拉线尺量
3
基础平面外形尺寸
±20
尺量检验
4
凸台上平面外形尺寸
0，-20
尺量检验
5
凹穴