桩基础综合项目施工专项方案.doc

青岛惠陆科技孵化中心项目

桩
基
础
施
工
方
案

青岛胶南万德建筑工程有限公司

桩基本施工方案
（一）施工工艺
本工程冲孔桩施工工艺重要涉及如下工序。
1、护筒设立及定位；
2、冲孔机冲击成孔；
3、钢筋笼制作、安装；
4、灌注水下混凝土。
（二）工艺流程和施工技术办法
（1）工艺流程
本工程工艺流程如下采用如下工艺流程，（见图），并各工序技术办法如下：
冲孔灌注桩施工工艺流程
（2）技术办法
1、准备工作
1．1、测量放线
建立暂时施工控制网：为保证桩位定点精确性，本工程拟采用外围控制网及场内定点控制网办法进行施工测量、定点；
（1）建立外围控制网：依照施工图纸各轴线关系，选取控制轴线，延伸至施工场地外建立控制点网，以便校对桩位时进行测量复核；
（2）建立场内控制网：因本工程轴线交错较大，场外控制网点不能完全拟定轴位走向及定点，因而必要在场内建立与场外控制网关联牢固网点，进行控制；
（3）放桩定位，在建立控制网后，对全建筑物桩位进行放样，建立固定标桩，标桩采用≥ф16钢筋，其埋设深度不低于0.8m，并高出地面10cm，标桩固定用混凝土覆盖加以保护；
（4）建立标桩时，应重复测量核对，建立放线册，交付监理单位存档及现场复核。
2、护筒设立及桩机定位：
（1）冲孔桩径小，护筒普通用4～8mm厚钢板加工制成，高度为1.5～2m。冲孔桩护筒内径应比钻头直径大100mm。护筒顶部应开设溢浆口，并高出地面0.15～0.30m。
（2）护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要依照设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置对的，筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观测，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重叠，偏差不得不不大于50mm。
（3）护筒埋设深度：在粘性土中不得不大于1m；在砂土中不得不大于1.5m，并应保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。
（4）桩机定位：桩机对桩位采用十字交叉法，即在已设立护筒上拉十字线，令其十字交叉点与标桩重叠，然后移机就位，将桩机钢丝绳作用中心与十字交叉点重叠；
（5）桩机安装定位后，要精心调平，保持机座水平，天车转盘中心与桩位中心三点在同始终线上，再将冲机固定，保证施工中不发生偏移。
1．3、循环系统布置：
在整个施工过程中钻孔采用自流式正循环系统，在灌注混凝土前清孔中则采用掏渣筒掏渣，因而在循环系统在布置上亦分设两某些：
（1）自流式正循环系统；在施工现场内配设循环池，循环池容积不少于3m³，详细位置在成孔位附近，水沟长度不少于3m，这样有助于碴样沉淀。
（2）掏渣筒掏渣：在灌注混凝土前清孔阶段采用。
1．4、基坑土方开挖后进行钻（冲）孔桩地基解决
（1）基坑支护及土方开挖是由上一标段施工，土方开挖后依照现场地基地质实际状况进行地基解决，并必要修筑道路至基坑底。
（2）地基解决办法：采用50～150mm碎石（毛石）500mm厚进行基层解决，在基层解决时边用挖土机边铺设平整进行来回压实。
1．5、施工道路设立
（1）按勘察成果资料查明该工程地基存在溶洞。在桩基本施工时，有也许随时浮现地面下沉、坍塌等事情发生，必要备足填充材料。
（2）在钻（冲）孔（溶洞）施工过程中，有也许导致塌孔、地陷等现象发生。
2、成孔作业
2．1、成孔注意事项
（1）依照工程地质状况，成孔直径及入岩状况，本工程高层房屋桩基成孔采用冲机冲进成孔，开孔时，应低锤密击；
（2）在冲进时，依照各地层地质状况，恰当选取泥浆稠度，在开始冲进时，由于表层回填土较易形成泥浆，可加入清水冲进，待至一定深度后，可进行泥浆循环冲进；
（3）在冲进过程中，注意地层变化，对不同土层， 在冲进时，要恰当调节泥浆浓度，以利形成有效护壁，防止浮现塌孔。依照超前钻勘察报告中看出，地质土层由砂层为主，在冲孔过程中冲锤震动等因素也许会导致砂层松动塌落下来，桩会变为大肚桩，使得实际混凝土用量增大。为防止这状况浮现，设计给出建议在施工过程中桩身每冲进2米左右时添加相应体积黄泥来增长泥浆粘稠度，保证泥浆比重保持在一种高值，泥浆护壁厚度，控制好桩身尺寸。
（4）保证成孔垂直度，要注意现察桩机机座与否平稳，钢丝绳与否与孔中心重叠。如果浮现偏孔，应回填块石进行修孔，在保证成孔垂直后方可继续冲进；
（5）进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300mm～500mm处，然后重新冲孔；
（6）遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁；
（7）每冲进5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应进行验孔；
（8）进入基岩后，非桩端持力层每钻进300～500mm，桩端持力层每钻进100～300mm取样一次。
2．2、入岩深度判断与终孔
入岩深度判断是本工程核心控制因素，是关系本工程桩质量重要技术环节。
入岩深度判断办法，重要参照设计规定、地质勘察资料反映持力层埋深，结合孔底岩渣样进行判断。在拟定持力层岩样达到设计规定期，应及时告知监理及甲方代表，会同地质勘察单位、设计单位进行确认。当桩孔按规定达到设计岩层深度后，由现场监理及甲方确认签字后，方可终孔，并留取碴样，以备检查。
2．3、垂直度及桩孔直径检查
为了保证桩垂直度和桩直径满足设计和规范规定，在拟定达到入岩深度后，在桩锤上用ф14钢筋焊接一种同桩直径相似圆，然后将桩锤放入桩孔中上下垂直运动两次，将桩孔壁上附着超厚泥浆刮掉，以保证桩直径符合规定。
2．4、清孔
当冲孔达到设计深度，冲孔应停止冲进，泥浆同步通过泥浆泵泵入孔中补充，自然溢出，重复循环将孔内泥土带出，泥浆比重将逐渐随之下降。这一工序谓之清孔，当泥浆比重下降至1.05～1.20，粘度≤28s，含砂率≤8%时，清孔完毕，可将钻孔交付验收。
（1）清孔
第一次清孔：冲进达到设计深度后，先将冲头提离孔底约50mm，进行换浆清孔，回流泥浆比重控制在1.30左右。
第二次清孔：在下入钢筋笼、灌注混凝土前，用掏渣筒进行第二次清孔，保证沉渣厚度满足设计规定。
（2）清孔时，必要检测桩底沉渣厚度、泥浆比重、泥浆性能与否满足规范规定。符合规定期，及时停止清孔，以防孔壁塌落。桩底沉渣厚度用原则绳量测，泥浆比重用比重计测定，粘度用粘度计测定。
（3）第二次清孔时，应不断换泥浆，直到混凝土车运到孔桩边或用砼泵送开始（注：如果先挖土后进行冲孔桩施工采用泵送砼施工），孔底沉渣、泥浆性能满足规定后，及时开始进行混凝土灌注准备，浇注水下混凝土。灌溉混凝土前，孔底500mm以内泥浆比重不大于1.25，含砂率不不不大于8%，粘度不不不大于28s。
2．5、冲孔桩成孔施工容许偏差
（1）桩径容许偏差 +100，-50；
（2）垂直容许偏差 0.8%；
（3）桩位容许偏差
1）单桩、双桩沿垂直轴线方向以及群桩基本边桩：
当桩径≤1000mm时，不不不大于100mm；
当桩径>1000mm时，不不不大于100+0.01H mm；
2）双桩沿轴线方向以及群桩基本中间桩：
当桩径≤1000mm时，不不不大于150mm；
当桩径>1000mm时，不不不大于150+0.01H mm。
3、钢筋施工
3．1、钢筋加工
钢筋加工在现场合设加工场内完毕，严格按加工料表执行，发现料表有误时应遵循正常程序予以改正。
（1）钢筋切断
将规格钢筋依照不同长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减低损耗。断料时钢筋切断机安装平稳，并在工作台上标出尺寸刻度线和设控制断料尺寸用挡板，切断过程中如发现断口有襞裂缩头、严重弯头或断口呈马蹄形时必要切掉。并规定钢筋加工人员如发现钢筋硬度与钢种有较大出入时，要及时反映，查明状况。钢筋切断长度力求精确，其容许偏差为±10mm。
（2）钢筋弯曲成型
1）加劲箍由钢筋弯曲机完毕，弯曲前，依照料表尺寸，用粉笔将弯曲点位置划出，弯曲时应控制力度，一步到位，不容许一次反弯或重复弯曲。
2）钢筋笼主筋保护层为70mm，容许偏差不超过20mm。
3）钢筋笼螺旋箍要点焊在主筋上。
4）为防止钢筋在搬运和吊装过程中产生变形，钢筋笼成形后要焊接斜接钢筋作加固解决。
（3）钢筋接头
钢筋接长普通用焊接接头，钢筋接头依照图纸和规范规定进行。钢筋现场接头要符合如下规定：
1）在加劲箍上点焊固定主筋时，位置要精确，间距要均匀。
2）在钢筋笼搭接主筋接头要错开，在35d钢筋直径区段范畴内接头数量不超过钢筋总数50%。
（4）焊接钢筋保护层钢筋时，应控制保护层钢筋高度，钢筋保护层厚度为70mm，混凝土护筒直径比桩径大200mm，因此在钢筋笼四个对角接近混凝土护筒最下一节与桩直径相似处用ф14钢筋焊高度为160mm保护层定位钢筋，以便保证钢筋保护层满足设计规定。
3．2、钢筋笼吊装
本工程桩钢筋笼现场加工，用人工配合机械搬运到桩位后采用汽车吊吊装，若因条件所限整体吊放有困难，钢筋笼可分段制作安装，使用吊机将下节钢筋笼吊起，对准孔中心，直将钢筋笼缓慢放入孔内，暂时搁稳在孔口处，将上节钢筋笼与下节钢筋笼上端垂直对准，笼上长短钢筋相应，用手工电弧焊接，两主筋搭接长度单面焊接应为10d。为了提高工效，钢筋笼在焊接接口时，用两至三名焊工，均衡从几种方面同步进行焊接。所有主筋焊接完毕，绕上钢筋笼连接段螺旋箍筋绑扎牢固，并等待主筋降温然后将钢筋笼所有下放到桩孔内。钢筋笼固定采用在钢筋笼上部焊二个吊环穿上钢管固定在设计标高位置，避免钢筋笼在浇注水下混凝土时上浮或下沉。
4、混凝土工程
先进行基坑土方开挖后进行钻（冲）孔桩施工，采用长臂式汽车泵进行泵送混凝土到桩位施工办法进行施工。
4．1、桩顶浮浆拟定
由于本工程采用泥浆护壁成孔，在清孔过程中，泥浆须保持一定浓度，因而桩顶会形成混凝土与泥浆混合体，为保证桩身混凝土质量，将桩顶灌溉高度预先统一加高600mm。含泥浆混凝土在混凝土灌注完毕可以用泵抽出，但必要保证桩顶标高满足设计规定。
4．2、作业条件：
项目部在下达混凝土任务单时，对商品混凝土必要涉及工程名称、地点、桩号、数量，对混凝土各项技术规定（强度级别、防腐级别、缓凝及特种规定）、现场施工办法、生产效率（或工期），交接班交接规定，须由供需双方及时协调，互相配合。混凝土配合比告知单应由混凝土搅拌站（混凝土供应商）连同混凝土一起送到现场，交给资料员。
4．3、现场混凝土生产质量规定
（1）每个工作班应安排质安员值班。
（2）对现场使用水泥合格证及复检单等资料进行核对，核对与否符合规定。试配混凝土，拟定混凝土配合比。
（3）混凝土生产前，搅拌站及混凝土泵需进行检查，拟定设备运转正常后方可开拌，在泵送前，混凝土坍落度经检查合格后方可进行泵送。
4．4、现场检查混凝土坍落度规定
（1）搅拌站生产出第一盘混凝土时，质安员应检查混凝土坍落度，坍落度如符合180mm～220mm规定，则可以泵送浇筑；坍落度如不能满足180mm～220mm规定，混凝土倒掉重新拌制，直至符合规定；生产过程中坍落度检查，按规范规定执行。
（2）商品混凝土运到现场后，质安员应检查混凝土坍落度，坍落度如符合180mm～220mm规定，则可以泵送浇筑；坍落度如不能满足180mm～220mm规定，混凝土退回商品混凝土生产厂，由混凝土生产厂重新调节坍落度。
4．5、原地面商品混凝土运载车砼施工
（1）准备工作：修筑行车、行机道路，保证机械设备施工作业安全。
（2）备用好修筑运送道路材料（拆除旧房废砖头渣土等物料），备用于砼及下雨时修筑道路铺垫。
4．6、泵送混凝土施工
（1）准备工作：在准备开始施工前，要将混凝土汽车泵设立在基坑运送道路接近砼桩芯位置附近；在开始泵送前；要检查泵管安装与否牢固，管内与否干净；保证不漏气，不含杂物，防止在泵送过程浮现堵管现象；
（2）泵送时，要先放入约1立方米水泥砂浆，泵送出泵体后，才可放入混凝土泵送；
（3）在泵送过程中，要保证混凝供应持续性，如浮现堵管现象，应及时组织人力进行抢修；
（4）在泵送完毕后，应切底清洗输送管，以备下次使用。
4．7、导管浇注水下混凝土
（1）采用¢255两端带法兰、中间垫橡胶止水圈导管，导管最下一段长度为4米，别的每节长度为2.5m，另备0.5m、1.0m、1.5m短管各2节，以适应不同深度桩，在浇注时调节整根导管总长度。
（2）导管使用前必要进行拼装试压，试压压力普通为0.6～1.0MPa，管接头如有漏损，必要及时修补或更换，否则导管在桩孔内作业时渗入泥水，导致混凝土骨料与水泥砂浆离析，导管堵塞，正常浇注作业被迫中断，导致断桩。
（3）每次浇注水下混凝土前，导管须进行连接拆卸检查，各管之间连接，采用螺旋迅速接头或法兰胶垫止水接头，均应将螺纹或连接螺栓拧紧，密封止水胶圈，胶垫完好无损，否则其后果与第二项所述同样，会给工程带来较大损失。
（4）导管可以数根相连为一段，在孔口处数段连成一整根缓慢下放到下端距孔底0.3～0.5m处。也可整根或分两根由吊车吊起插入孔中，加快操作进度，节约时间，相对缩短二次清孔后至浇注开始之间时间，对于减少孔底沉渣大有好处。
（5）整根导管上口应连接容量为3m³～5m³以上储料漏斗（不大于Ф1600桩采用不少于3m³以上储料漏斗），在漏斗出口与竖管连接处，悬吊一种用轻质木头制成隔水塞，初始首槽浇注，漏斗内必要装满混凝土。剪断吊隔水塞铅丝（8#），漏斗中流态混凝土推压着隔水塞猛冲坠落，开始了导管浇注水下混凝土第一道工序。
（6）第一漏斗流态混凝土落入孔底，混凝土导管将下口封住 ，这时导管之内已是无水状态，此后相继而来流态通过漏斗倒入管中，流态混凝土因重力作用自行从导管下口流出，混凝土表面随着管中混凝土浇注而升高，最后形成桩身。
灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内深度不不大于0.8m，在后来灌注过程中，导管埋入混凝土中埋深不适当少于2m，禁止导管提出混凝土面，并派专人测量导管埋深及管内外混凝土面高差。
（7）浇注过程中，流态混凝土重要靠自身重力作用下坠到桩孔内，也可以在每斗混凝土注入之后，间歇性地上下提高导管捣插，这样可以进一步使混凝土密实并加快浇注速度。
（8）水下灌注混凝土必要具备良好和易性，浇筑前应对导管接缝进行密封解决，防止浇筑中漏水影响混凝土质量。