钢筋混凝土水池综合项目施工专项方案.docx

（四）构筑物施工
1、构筑物（水池）施工工艺流程
测量放样→桩基→基坑开挖→垫层、底板施工→池壁板、隔墙施工→顶板施工（如有）→满水实验→粉刷→安装→回填→附属工程
2、施工准备
2.1 技术准备
（1）做好调查工作：气象、地形和水文地质状况调查，地上、地下状况调查，各种物质资源和技术条件调查。
（2）熟悉、会审施工设计图纸，力求将图纸中问题解决在施工前。依照施工图复核各点所提供坐标闭合，且对路线及细部尺寸标高逐个进行复核，保证施工顺利进行。
（3）各类施工工艺设计、安排、实验、审核。
（4）编制和审定详细施工组织设计、施工预算，为全面施工提供精确根据。
（5）编制机具、材料、构件、设备和外委托筹划，保证工期进度需要。
（6）编制本工程中QC小组活动筹划。
（7）依照建设单位规定和提供状况，绘制详细施工平面图。
2.2 物资准备
（1） 材料准备
1）对的分析施工期间地区建筑材料市场状况。
2）依照施工组织设计中施工进度筹划和施工预算中工料分析，编制工程所需材料用量筹划，作为备料、供料和拟定仓库、堆场面积、组织运送根据。
3）依照材料需求量筹划，做好材料申请、订货和采购工作，使筹划得以贯彻。
4）组织材料按筹划进场，并做好验收保管工作。
（2） 施工机具准备
1）依照施工组织设计中拟定施工办法、施工机具配备规定、数量及施工进度安排，编制施工机具需求量筹划。
2）对大型施工机械（如挖掘机、钻机等），提出需求量和时间规定，准时运抵现场，并做好现场准备工作。
（3） 运送准备
1）编制运送需求量筹划，并组织贯彻运送工具。 
2）合理安排运送时间、路线，进工地时协调，以免由于材料运送车因素而引起社会车辆堵塞。
2.3 劳动组织准备
（1）依照施工组织设计中拟定劳动力筹划，拟定各工种劳动力数量及进场时间。
（2）选取具备丰富施工经验先进作业队伍。
（3）对进场施工人员作业班组进行培训和教诲，并贯彻到每个作业人员。
2.4 施工现场准备
（1）理解工程所在地状况，并与本地职能部门搞好关系，为在施工阶段获得配合打好基本，建立牢固群众基本。
（2）依照建设单位指定水源、电源、水准点以及控制桩等，架设水电线路和各种生产、生活用暂时设施。
（3）清除现场障碍，搞好场地平整，维护好场地，注意环境卫生。
（4）认真组织测量放线，保证定位精确，做好控制桩和水准点保护。
（5）做好施工围护、排水（全现场排水办法），合理设立排水沟和集水井。
（6）依照给定永久性坐标和高程，按照施工总平面图，进行施工现场控制网点测量，妥善设立现场永久性标志桩，为施工过程中测量工作创造条件。
3、施工技术办法
3.1 测量放样
在工程前期，会同业主及监理单位完毕交桩手续（涉及平面、水准及级别点实地位置及有关书面资料）；接桩后，对桩位进行复核，发现问题及时上报业主监理；对桩位进行保护，并建立施工首级控制网；上报监理对控制网进行复核；项目部依照施工需要放出中线桩、法线护桩或暂时控制点；及时绘出成果图，经质量员复核签字后，上报监理公司复核，请监理工程师复核后方可正式启用。
施工员依照复核过控制点，放出所需基坑开挖线、建构筑物边线等，由质量人员复核签字，然后上报监理。
分项工程结束后，质量员对竣工部位进行复核。复核成果以书面形式上报质量处主管人员和监理，批复后才干进行下道工序。
施工人员对暂时水准点，暂时护桩等定期复核，复核成果以书面形式上报质量员和监理。
单位工程结束后，质量处组织人员协同监理进行竣工验收。
为了测量精确性，现针对本工程特点，拟采用如下几方面办法：
（1）为施工建立精准平面高程控制系统；使寻常测量复核工作到位、及时；精确完毕竣工验收工作；建立有效三级测量复核工作体系。
（2）测量复核工作程序：测量复核工作必要与寻常质量检查工作结合起来，保证三级检查制度；作为负责详细施工各工区必要具备能完毕各项测量复核工作完整设备、人员、管理制度；工程质量处主管人员必要在测量复核工作中起到监督作用；基本首级平面，高程控制网必要精准，且点位不会遭到破坏。惯用暂时水准点、护桩等必要定期复核。
（3）建立有效三级测量复核管理体系，使测量复核工作与寻常质量检查工作结合起来，保证三级检查制度；
测量放样复核工作组织构造
人员
任务
施工班组
1．施工放样
2.自检、互检
项目部施工员
复核放样成果 “二级复核”
主管该项目工程质量管理人员
1．监督、督促项目部管理运作
2．自行复核或上报监理一起复核
“三级复核”
（4）作为负责详细施工项目部，具备完毕各项测量工作设备、人员及管理制度；
（5）工程现场控制点分布
依照工程施工面，厂区平面控制点考虑设立6点，以环状进行布置；高程控制网考虑设立6点，布设成闭合环线，符合中线或节点网形，水准点尽量引入距离构筑物30m左右地方，尽量建立在平面控制网标桩上，作为首级高程控制点。
其他暂时水准点、导线点、暂时护桩，依照现场施工进度状况详细设立，其成果提交监理单位和业主审核后使用。
3.2 桩基解决
本工程水池基本采用钻孔桩施工加固。桩采用 Φ600钻孔灌注桩,桩长13.2米，桩基持力层为中风化岩。单桩承载力特性值为1600KN，总计104根。钻孔灌注桩中心间距：横向为3.0m，纵向为3.0m。桩身混凝土强度级别 C30，混凝土坍落度及水泥用量均需符合规范规定。桩混凝土保护层厚度 50mm，注意采用办法保证保护层厚度。

商品砼

①测量定位
桩位测量选用全站仪定位，工程测量基准点用砼浇筑固定或设在固定建筑物上，并安装防护标志，防止重车碾压和重物碰撞而产生移位；基准方位安设在视线范畴内不产生变形物体上，或设点浇砼保护。
（1）测量放线
在测放桩位前，要先复核桩位主基点，闭合测量符合误差规定后，再测放桩位。桩位测量分三次进行，在挖埋护筒前测量人员测放一次桩位，并由现场施工员做好十字交叉保桩；在埋设护筒后施工员依照保桩自行复测一次，并做好桩位标志，然后用水准仪测量护筒顶标高，钻机平台标高，做好测量记录；钻机就位后，由测量人员复查钻杆中线与否对准桩心位置。
（2）埋设护筒
本工程护筒采用5毫米钢板卷制而成，为增长刚度防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。护筒内径不不大于设计桩径20cm，长度不不大于1.5m。为以便拆卸，在钢护筒内侧涂润滑油，当混凝土初凝具备一定强度时，就及时拆卸护筒。
通过放样桩位或保桩系统，把钻孔中心位置标于坑底。再把护筒吊放进坑内，找出护筒圆心位置，使护筒中心与钻孔中心位置重叠。同步用水平尺或垂球检查，校验护筒并使之竖直。此后即在护筒周边对称、均匀地回填最佳含水量粘土，分层夯实。夯填时要防止护筒偏斜。
（3）钻机就位
钻机运用自身钢轨或滚筒自行就位，并运用千斤顶使钻机平台保持水平后，检查钻机顶部吊滑轮中心、钻盘中心和钻孔中心与否在同一铅垂线上。钻机就位时，钻盘中心与桩位偏差不得不不大于20mm。
（4）泥浆制备
钻孔泥浆以造浆为主，依照地质状况，控制泥浆比重在1.4左右， 依照地质状况和钻进位置实际状况可予以恰当调节。泥浆池与沉淀池设在一起，泥浆池用砖砌筑1.2m高，在两墩之间，平面尺寸为15m×6m。对于落在既有绿化带上泥浆池，应先将泥浆池范畴松土除掉，在夯实基本上铺设7cm细石砼,以防泥浆渗溢。
（5）钻进成孔
依照本工程地质特点及详细状况，采用回旋钻成孔。钻孔前检查各部件与否对的方可钻进。施工中开钻宜轻压慢转，临近终孔前放慢速度以便及时排出钻渣，减少孔内沉渣。
在钻进过程中注意如下几种问题：
1）开始钻进时，进尺恰当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，钻至刃脚下1米后，按土质状况以正常速度钻进。
2）在粘土中钻进，宜中档钻速、大泵量、稀泥浆钻进。
3）在粉砂土及淤泥质土中，轻压、低档、慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
4）在块石、亚粘土夹卵、砾石层中钻进时，采用低档、慢速、优质泥浆、大泵量办法钻进。
在成孔过程中，经常检查钻孔直径和竖直度。并及时填写钻进登记表。开钻前配制足够数量泥浆，钻进过程中若泥浆损耗、漏失，及时补充，并按泥浆检查规定，准时检查泥浆指标，遇土层变化时增长检查次数，并恰当调节泥浆指标。在钻进时遇到坍孔、钻孔偏斜、掉钻落物、扩孔和缩孔、糊钻、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等状况，及时分析因素，采用相应解决办法。
为防止相邻桩串孔或影响邻桩成桩质量，规定同一承台相邻桩位开钻待相邻孔灌注砼24小时后进行。终孔后及时测定孔深，并用探孔器检查孔径，符合规定后方可提钻终孔。
（6）清孔
清孔是钻孔灌注桩施工重要一道工序，清孔质量好坏直接影响水下砼灌注、桩质量与承载力大小。为了保证清孔质量，采用二次清孔，即在保证泥浆性能同步，必要做到终孔后清孔一次和灌注桩前清孔一次。为保证清孔后沉渣满足设计规定，在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，为清孔进行，作好必要前期准备，使土层颗粒充分化分散，第一次清孔运用成孔结束后不提钻慢转清孔，调制性能好泥浆替代稠泥浆与钻渣，以泥浆性能参数控制。第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，运用导管进行清孔，清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周边虚土清除干净。最后沉渣达到设计规范规定，及时灌注砼。钻进、终孔、清孔过程要作好详细施工纪录。
（7）钢筋笼制作及安装
钢筋笼尺寸按设计图纸制作，钢筋进场前原材料要抽样送检，原材料抽样频率为各种型号每60t取一组实验（同一批次局限性60t按60t计），对焊接头每200个、搭接焊接头每300个取一组进行实验。合格钢筋要分类离地堆放，并用标记标明。
钢筋笼在加工场地集中加工制作，因钢筋笼较长，考虑运送条件及起吊高度等因素限制，钢筋笼需分节制造，分节长度由现场施工员依照实际条件拟定，原则上采用钻机下钢筋笼分节长度不不不大于10m、用吊机下钢筋笼分节长度不不不大于15m。
各分节钢筋笼主筋接头错开布置，错开数量与长度以及钢筋笼接长主筋采用办法等均符合设计规定及关于规定。分节制造钢筋笼要顺直，不得弯曲。箍筋焊接牢固、间距均匀。
为保证钢筋笼在桩身砼中保护层，钢筋笼主筋上绑扎砼垫块或焊接钢筋、扁铁等，每周圈不少于4块（道），上下层砼垫块间距不不不大于4m，钢筋笼每隔2m～2.5m设立撑筋，以防止钢筋笼在运送和吊装时变形。
用吊车或钻架将钢筋笼垂直吊放入孔，下沉至设计标高后，用二根Φ16吊筋，固定好钢筋笼，防止在灌注砼过程中钢筋笼上浮。
（8）灌注砼
采用垂直提高导管法，导管采用Φ250mm钢管，游轮丝扣连接，导管要依照孔深预先组拼成整根，导管下段由长节导管构成，上段拆除部位由短节导管构成。整根导管要顺直不弯曲，导管在使用迈进行水密性实验，实验合格后方可投入使用。然后拆开成数节做好标志，在指定位置堆放整洁。导管下放时做好分节排序记录，下放过程中避免碰撞钢筋笼，导管下口至孔底距离控制在25～40cm。
钻孔桩砼采用商品砼，砼级别为C30，坍落度控制在18～20cm左右。依照计算及类似工程经验，设定初灌量为5.0m3，本工程选用容积为6.0m3商品砼输送车，持续倾倒入孔。控制灌注砼过程持续迅速进行，并经惯用测深锤探测井孔内砼顶面位置，及时拔拆导管调节导管埋深，使之保持在2～6m之间，并尽量缩短提高及拆除导管时间。
当砼顶面接近钢筋骨架时，要使导管保持稍大埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土冲击力，避免钢筋笼上浮。砼面进入钢筋骨架一定深度后，恰当提高导管，使钢筋骨架在导管下口有一定埋深。灌注高度按设计桩顶高程加一倍桩径。混凝土灌注完毕后及时拔出护筒，砼灌注过程中要做好砼灌注记录。
现场随机对砼搅拌车出料检样，每桩一组，采用150×150×150原则试模，按规定规定制作，隔日拆模后原则室中养护，定期送实验室做抗压强度实验，并及时做好实验报告记录评估工作。
（9）凿桩与检测：
按设计规定，凿桩头时控制顶面标高，以满足设计规定，及时复测桩位并按监理指定桩位做动测实验等。
3.3 基坑开挖
本工程各构筑物及建筑物基坑开挖采用放坡开挖配合喷锚加固办法，降水采用明沟排水，水泵抽水。按设计规定设好放坡区土体面层，并在基坑外侧地表设100厚C15砼防水面层，避免地表水大量渗入基坑。沿基坑外侧0.5米左右设排水明沟，并依照实际状况每隔20m左右设地表集中排水井。将地表水引进邻近下水道。基坑内依照实际施工状况设纵横向排水沟，离坑边至少5m以上，并每隔20m左右设坑底集中排水井。做好基坑内外有组织排水工作，保证基坑内土体不受水浸泡。在基坑外侧设排水明沟，依照实际施工状况每隔20M左右设一种集中排水井。地面因沉降、变形产生裂缝须及时修补以防地表水下渗基坑土体。开挖施工期间，加强对基坑支护构造、基坑邻近建(构)筑物观测发现异常状况必要及时反馈，以便及时采用有效办法，消除隐患，保证工程顺利进行。机械挖土至设计标高后，及时进行人工修土和设垫层，并必要在6小时之内完毕，禁止基坑内土体长期暴露。坑边禁止推土，基坑开挖至坑底，禁止重车平行坑边行走，坑外3m范畴内荷载禁止超过20Kpa。浅坑按1：1放坡支护，坡面喷射60厚C20砼。
8.3.3.1开挖技术规定
（1）基坑土方开挖前应编制基坑开挖专项施工方案和安全专项方案。
（2） 开挖前应进行现场降水实验，依照降水实验成果进行降水设计布置，并且至少在基坑开挖前20天开始降水，观测地下水位与否满足降水规定，保证已达到无水作业条件，方可进行基坑开挖。
（3）基坑开挖时需派专人指挥，挖土施工过程中保持坑内降水，保证地下水在开挖面下1m。
（4）开挖时应分层分段均衡进行，按设计规定严格控制放坡开挖土方高差及坡度，高差不适当超过1米，防止坑内土体滑坡。
（5）土方开挖采用履带式挖掘机进行，自卸车运送，挖土后应立即进行人工修整，修整后边坡必要平整并达到设计坡度规定。
（6）在机械挖土够不着死角，采用人工配合翻挖土方，基坑底最后30cm厚土方采用人工修挖、平整坑底，以免超挖或扰动基底土。
（7）土方挖至基坑底标高后，应垫层封闭，及时浇筑钢筋混凝土底板。因施工场地有限，土方开挖数量大，挖出土方采用指定场地堆放。
（8）基坑周边6m范畴内堆载不得超过15kpa，施工机具距坑边距离不易不大于6m。
（9）基坑周边设钢管护栏，以策安全。
8.3.3.2 土方开挖顺序
基坑开挖在降水达到预期效果后开始，开挖时分层分段均匀对称进行，在开挖过程中掌握好“分层、分块、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分段、先支后挖”施工原则。土方开挖从基坑中间分别向四边进行开挖。
水池某些基坑尺寸为48m×15m，基坑开挖深度为3.6m，采用1:1自然放坡开挖，局部采用喷射混凝土加固。
基坑采用挖掘机一次性或分层挖到设计槽底标高以上20cm，再用人工清理到设计标高，基槽清理和边坡修整紧跟土方开挖进行，随挖随清。土方开挖顺序：从基坑中间分别向两边进行开挖。由于基坑面积较大，开挖土方须用车辆运送至基坑外，因此在池内设立运送便道。便道采用塘渣铺筑，厚30cm，宽3.5m。示意图如下：
运送便道

4、底板施工技术办法
底板为现浇钢筋混凝土构造，混凝土采用C30，抗渗级别S6，对大面积构筑物底板设立伸缩缝和加强带，加强带混凝土采用C35。建筑物基本采用钢筋混凝土独立基本和桩基本，按常规办法施工。建筑物基本验收合格后及时回填土方。下叠水池建筑物待下部水池顶板施工完毕后施工上部框架构造。
4.1 垫层
素混凝土垫层施工应先分条状立模，模板采用小钢模拼接固定。混凝土施工时分条浇筑，浇筑时先外缘后中间，条与条之间跳开施工，每条宽度控制在5m以内，以保证垫层平整度及标高精度。施工时混凝土采用翻斗车之间运送到浇筑地点，人工摊铺，平板式振捣器振捣，人工抹平。
对于有集水坑垫层，则先施工好集水坑，待垫层施工到该处时采用人工找平抹面。
4.2 底板钢筋
钢筋在钢筋加工场制作成型，运到现场绑扎。对于长度较长钢筋采用对焊接头（尽量采用对焊接头）。
先绑扎底板下层钢筋，并用按保护层厚度预制砂浆垫块将下层钢筋架空，再绑扎上层钢筋。底板上层钢筋用马登筋架空固定在设计标高上，马登筋钢筋型号为Ф14，排距为2.5m，通长布设，注意马登筋不容许贯通底板。详细形状见下图。

最后绑扎池壁预留钢筋和隔墙预留钢筋，池壁、隔墙水平筋绑扎到比本次预留施工缝高40cm处，在施工过程中在底板每隔5m设立一根长80cmФ20钢筋支腿（贯通底板时加焊三道止水环）作为钢管脚手架支垫，然后搭设钢管架子，池壁竖向筋直接固定在水平钢管上。在钢筋下料前，做好下料单审核，须经现场试安装对的后，再进行大面积钢筋加工。注意伸缩缝、加强带及拐角处钢筋加工安装。
4.3 伸缩缝设立与解决
伸缩缝将严格按照图纸设计规定进行设立。
伸缩缝采用橡胶止水带进行连接。待伸缩缝处钢筋按图纸设计规定绑扎完毕后，放入橡胶止水带，同步在止水带上下方（或内外侧）放入闭孔型聚乙烯泡沫塑料板，并留图示双组份聚硫密封胶填缝。
止水带要安装牢固，位置精确，其中心线与缝对正，不得在止水带上穿孔或用铁钉固定就位。止水带拐弯处接头由供货厂家定制，现场热接。止水带长度按厂家提供最大长度下料，以减少接缝。混凝土浇筑完后来，在伸缩缝处用双组份聚硫密封胶进行嵌缝。
4.4 底板模板
底板混凝土施工中模板形式：池壁处模板、底板侧模和伸缩缝处模板。
底板池壁处模板两侧均采用竹胶板，该段模板高度为从底板顶面至第一条施工缝止，外侧模板同底板有一定角度，内侧模板预先加工成型。底板处池壁模板支撑见下图。
橡胶止水带
Ф48钢管
竹胶板

拉杆
止水片
方木
方木

底板侧模也采用竹胶板，外支撑采用钢管斜向支撑。为防止底板模板与垫层间缝隙漏浆，在施工模板前沿底板线做一条3cm×3cm水泥砂浆倒角，模板安装时下部紧贴倒角既可防止漏浆，又可保证尺寸精确。底板侧模支撑见下图

伸缩缝处模板采用木制，提成两块，每块板宽度=（底板总厚度-橡胶止水带厚度）/2。为将止水带固定在模板上，在模板外侧止水带上下各定一条木档，当两块模板拼接成型时，将止水带卡在木档中，以防浇筑混凝土时被挤出。伸缩缝处模板见下图

4.5 混凝土浇筑
底板混凝土浇筑由于面积较大，采用斜向分层浇筑法。并且平整度难以控制，在施工底板混凝土前，先在底板钢筋网上，按2m间距设立标高控制点，标高控制点均匀有规律分布。以3m铝合金括尺控制混凝土平整度。对于池壁处底板混凝土浇筑，先将该处底板浇到设计标高，停一种小时后人工将混凝土铲到池壁，模板内振捣密实，并抹平。
混凝土浇筑中合理分派人员，以免浇筑盲点产生。振捣中做到插入均匀，快插慢拨，振捣充分。做好固定泵车和浇筑班组协调工作并安排专人负责振捣，加强振捣防止漏振，保证混凝土密实，同步严防过振避免混凝土离析。加强混凝土整平和抹面工作，整平时应依照已设立好高程控点控制底板面层标高。
为了防止先后浇筑混凝土连接处因相隔时间过长而产生冷缝，应合理安排浇筑顺序，妥善组织机械和人力加快混凝土浇筑速度。浇筑时，将底板划分为几种浇筑区域，浇筑顺序为同步从一端向另一端推动浇筑。沿基坑边布置混凝土泵车，并用导管将混凝土直接送到作业面。每仓底板均一次浇筑完，不留垂直施工缝。
注意底板设立加强带和伸缩缝，混凝土按上述底板分仓施工顺序进行作业，并且加强带在每仓混凝土初凝前浇筑完毕。
4.6 养护
混凝土养护需依照不同季节气温变化来拟定，按季节变化采用不同养护办法。混凝土初凝后，即可进行混凝土养护工作。养护可用毛毯覆盖和浇水，以保证混凝土始终处在湿润状态，避免初期裂缝。如日平均气温低于5℃时，则应按冬季混凝土施工养护办法规定采用加温、保温办法，以加快混凝土硬化进程，提高混凝土初期强度。
5、壁板施工技术办法
构筑物池壁为现浇钢筋混凝土构造，对高大面积构筑物壁板设立伸缩缝。
5.1 池壁、隔墙钢筋
底板混凝土浇筑完后开始安装池壁及隔墙钢筋。先将竖向钢筋调直，并将钢筋底部浮浆清理干净。竖向按5m间距设立定位钢筋，严格控制定位钢筋垂直度和间距。运用以搭设好钢管脚手架固定竖向钢筋，保证间距、垂直度或斜度对的。
绑扎分布筋：先在定位筋上按分布筋间距用粉笔标出分布筋间距，先绑扎定位筋，然后绑扎其他竖向钢筋。
绑扎拉结筋：每绑扎5根水平分布筋即将该段拉结筋绑扎到位，为保证钢筋不发生偏斜，在池壁钢筋内增设斜向定位筋。
池壁钢筋施工完毕，按设计规定，绑扎伸缩缝、洞口加强筋和预埋件钢筋。

钢筋定位示意图
5.2 伸缩缝设立与解决
伸缩缝将严格按照图纸设计规定进行设立。
伸缩缝采用橡胶止水带进行连接。待伸缩缝处钢筋按图纸设计规定绑扎完毕后，放入橡胶止水带，同步在止水带上下方（或内外侧）放入闭孔型聚乙烯泡沫塑料板，并留规定厚度双组份聚硫密封胶填缝。
止水带要安装牢固，位置精确，其中心线与缝对正，不得在止水带上穿孔或用铁钉固定就位。止水带拐弯处接头由供货厂家定制，现场热接。止水带长度按厂家提供最大长度下料，以减少接缝。
混凝土浇筑完后来，在伸缩缝处用双组份聚硫密封膏进行嵌缝，缝深25mm。
5.3 施工缝设立与解决
依照池壁高度与池体构造状况、设计规定及外观规定，进行水平施工缝设立，水平施工缝全为沿池壁周圈跟通。
普通构筑物设立2道水平施工缝，1道位于底板腋角以上50cm处，1道位于顶板腋角如下50cm处。
施工缝处设立型号为3×400mm钢板止水带，钢板止水带接头处采用双面焊接，搭接长度不得不大于20mm。
在施工缝浇筑混凝土时，已浇筑混凝土抗压强度应不不大于1.2Mpa。同步，已硬化混凝土表面上应将清除水泥浮浆和松动石子，冲洗干净，并加以充分湿润，但不得积水。在正式浇筑前，施工缝处将先铺上一层同配比水泥砂浆一层，厚度在20～30mm左右。然后再浇筑混凝土，并使新旧混凝土紧密结合。
5.4 模板设计计算和拼装
池壁模板依照伸缩缝位置，分次立模。
池壁模板采用大型竹胶板，竹胶板厚度为16mm。在施工前，先将竹胶板边修整，使对角线误差在0.5cm以内，然后打穿墙拉杆圆孔，圆孔规定分布均匀、整洁。为增长模板刚度，按60cm间距在模板外侧设立方木。穿墙拉杆采用Ф12~Ф14拉杆，拉杆上设双定位片，定位片采用40×40mm钢片双面焊接。
池壁伸缩缝处模板也采用木制，提成两块，每块板宽度=（底板总厚度-橡胶止水带厚度）/2，为将止水带固定在两块模板之间。在模板外侧止水带左右各定一条木档，将止水带卡在木档中，以防浇筑混凝土时被挤出。池壁变形缝处模板见下图

竹胶板侧模

5.4.1 模板设计
对池壁高度5m＜H≤10m，按如下设计：等底板混凝土达到设计强度70%后，在内外池壁处搭设满堂脚手架（施工操作及池壁支撑用），钢管立脚为1.2m×1.2m，搭设高度为1.5m/道。模板采用厚16mm竹胶板，模板竖肋支撑采用60mm×80mm方木，间距30cm，横肋采用2根Φ48钢管，间距60cm。
支撑采用Ф14拉杆为内拉杆，拉杆间距为60cm，为防止拉杆滑丝，在池壁下部拉杆上设双螺帽。拉杆止水片采用40×40mm钢片焊接，钢片厚度为3mm，止水片设三道，外侧两道用以固定保护层和壁板宽度。保护层木垫块待拆模后取出，割除墙外栏杆头，以同标号砂浆补平。池壁模板支撑见下图

对池壁高度H≤5m，经计算和以往施工经验可以按如下设计：满堂脚手架钢管立脚为2m×2m，搭设高度为1.8m/道。模板采用厚16mm竹胶板，模板竖肋支撑采用60mm×80mm方木，间距30cm，横肋采用2根Φ48钢管，间距60cm。支撑采用Ф12拉杆为内拉杆，拉杆间距为60cm，拉杆别的设立和办法同上。
5.4.2 模板拼装
池壁模板拼装时，先拼装一侧模板，并用钢筋排架固定，待该侧模板平整度、稳定度及保护层均符合规定后，再安装穿墙拉杆，然后安装另一侧模板。模板应平整严密，为保证不漏浆，模板接缝处嵌海绵条。预留洞外模板开振捣口，待该部位振捣密实后在封板固定。
底板模板施工时，为保证底部模板稳定，不漏浆，在施工池壁模板前，沿池壁底线做定位砂浆带，定位砂浆带用C25水泥砂浆浇筑，尺寸为3cm×3cm直角三角形。
5.5 池壁混凝土浇筑
5.5.1 浇筑前准备
浇筑前搭设施工平台，采用钢管搭设，施工平台禁止同模板支撑相连。
（2） 为了防止模板变形及跑模，同步为了保证池壁混凝土浇筑质量和进度，在混凝土浇筑前要搭设一排与模板支撑体系相分开脚手架，铺设脚手片，然后安装混凝土输送导管。
（3） 施工前，电工必要检查暂时电箱及线路与否安全，机械设备与否正常。
5.5.2 浇筑中技术办法
（1） 商品混凝土必要严格按配合比进行配料，运至现场后随机抽检混凝土塌落度和外观质量，若浮现粗、细骨料离析现象混凝土禁止使用，混凝土塌落度应控制在12±3cm原则以内。
（2） 因池壁混凝土掺加了外加剂，注意加强带和别的部位掺量区别，在收料时，应注意对进料小票核查，不得混用。
（3）浇筑前，先浇水湿润模板，以避免混凝土入模后，与模板接触某些混凝土内水被模板吸走，引起拆模后混凝土表面浮现麻面等不良现象。
施工缝处在正式浇筑前，将先铺上一层同配比水泥砂浆一层，厚度在20～30mm左右，然后再浇筑混凝土，并使新旧混凝土紧密结合。
（4） 混凝土采用在固定浇筑点下料，浇筑点沿池周方向每隔5m左右设立一种。混凝土入模时，必要分层浇筑，每层厚度不适当不不大于50cm，按池体四周交圈环形浇筑。
注意：对有温度伸缩缝、加强带和后浇带池壁则按上述池壁分仓施工顺序浇筑。
（5） 按池体周长均分为各种施工区块，每个区块由专人负责振捣，以避免漏振，把责任贯彻到人。
（6） 池壁混凝土采用Φ7.5振动棒，长度约12m。每一振点延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落；插入式振捣器捣实混凝土移动间距，不适当不不大于作用半径1.5倍；振捣时应插入下层混凝土约5cm，使上下层混凝土结合紧密；振捣器操作过程中尽量避免碰撞钢筋，以免因振动使钢筋减少钢筋与混凝土之间粘结力；禁止碰撞预应力钢绞线，以免钢绞线表面破损或变化预应力筋位置，影响构造受力。
（7） 对于预留孔、预埋套管等重点部位，应加强振捣，除振动棒外，另配手提式平板振动器进行补振，保证无漏振。在进水、出水等孔下部位最高处内外侧模板，打设观测孔，浇注过程用铁丝插入抽出，可以直观查看与否有水泥浆（以拟定混凝土有没到位），以便及时采用办法解决。
止水带处混凝土浇筑更是核心部位，浇筑时，先将止水带向上拉，混凝土离止水带50cm远处下料，用插入式振捣器将混凝土缓慢向止水带下部赶，等止水带下部混凝土高度达到标高后，则将止水带向下由内向外侧压平，然后人工将混凝土铲到止水带上面，并用插入式振捣顺水平振捣。
（8） 混凝土浇筑过程中，安排木工钢筋工进行检查。木工重要是观测模板有无移位变形、拼接部位有无漏浆、壁板内混凝土有无空洞等状况；钢筋工重要检查加强带和后浇带处钢丝网有无跑位、钢筋骨架有无松动等状况、封锚处钢筋有没及时设立，与否符合规定。
5.5.3 混凝土养护
待池壁混凝土终凝后，即在混凝土面上进行养护，防止水分蒸发，使混凝土始终保持在湿润状态下，避免初期裂缝。
混凝土养护采用喷淋养护，用直径40mmUPVC水管布置在池壁顶部，距混凝土表面水平约30cm位置上方，水管上打均匀小孔（间距20cm），一端接增压水泵，自动喷洒养护，喷洒养护时间不不大于14天，其中带模板养护时间不少于5天。
为避免池壁阳光直晒，同步采用覆盖养护。此外当气温低于5℃时禁止进行洒水养护办法。
混凝土浇注完毕48小时左右，可以松动对拉螺杆上螺帽，以使养护用水更好地渗入到混凝土表面。
6、顶板模板设计及计算
6.1 满堂钢管支架体系
满堂钢管支架体系由支架基本、立杆、纵向水平杆、横向水平杆、剪刀撑、6cm×8cm木方作为横向分派梁。6cm×8cm木方分派梁，间距按30cm布置，直接铺设在横向水平杆上；底模采用定型大块复合竹胶板，厚度为16mm，直接铺装在6cm×8cm横向分派梁上进行连接固定；立杆接长顶步采用搭接，别的各步接头采用对接扣件连接。
依照顶板施工技术规定、荷载重量、荷载分布状况、地基承载力状况等技术指标，通过如下钢管支架设计计算拟定，立杆纵距离为80cm，横距离为90cm（即横向水平杆间距为90cm，纵向水平杆间距为80cm）；纵横水平杆步距为180cm；剪刀撑按纵横向600cm一设；立杆底部支立在钢板垫片上，见下图。
模板支架传力线路为：荷重→底模→方木→横向水平杆→扣件→立杆→基本。
横向水平杆
立杆横距80cm
顶板支架体系示意图

6.2 混凝土浇筑
顶板板混凝土浇筑由于面积较大，采用斜向分层浇筑法。并且平整度难以控制，在施工底板混凝土前，先在底板钢筋网上，按2m间距设立标高控制点，标高控制点均匀有规律分布。以3m铝合金括尺控制混凝土平整度。混凝土浇筑中合理分派人员，以免浇筑盲点产生。振捣中做到插入均匀，快插慢拨，振捣充分。做好固定泵车和浇筑班组协调工作并安排专人负责振捣，加强振捣防止漏振，保证混凝土密实，同步严防过振避免混凝土离析。加强混凝土整平和抹面工作，整平时应依照已设立好高程控点控制底板面层标高。
为了防止先后浇筑混凝土连接处因相隔时间过长而产生冷缝，应合理安排浇筑顺序，妥善组织机械和人力加快混凝土浇筑速度。浇筑时，将顶板划分为几种浇筑区域，浇筑顺序为同步从一端向另一端推动浇筑。沿基坑边布置混凝土泵车，并用导管将混凝土直接送到作业面。每仓底板均一次浇筑完，不留垂直施工缝。
注意底板设立加强带和温度伸缩缝，混凝土按上述底板分仓施工顺序进行作业，并且加强带在每仓混凝土初凝前浇筑完毕。
6.3 养护
混凝土养护需依照不同季节气温变化来拟定，按季节变化采用不同养护办法。混凝土初凝后，即可进行混凝土养护工作。养护可用毛毯覆盖和浇水，以保证混凝土始终处在湿润状态，避免初期裂缝。如日平均气温低于5℃时，则应按冬季混凝土施工养护办法规定采用加温、保温办法，以加快混凝土硬化进程，提高混凝土初期强度。
6.4 拆模
模板拆除按承重模板和不承重模板两类，拆模时按混凝土应达到强度进行控制考虑模板拆除时间，模板拆除时间应报请工程师或工程师代表批准后，方能按制定拆模顺序进行模板拆除工作。
模板拆除普通原则为：先支后拆，后支先拆；先拆侧模板，后拆底模板；自上而下进行拆除。拆除模板时要注意混凝土棱角不破损，以免影响混凝土外观质量。
按GB50204规范规定，需现浇钢筋混凝土构造拆模进所需混凝土强度，如下表列：
表9-1 现浇钢筋混凝土构造拆模所需混凝土强度
构造类型
构造跨度（m）
按设计混凝土强度原则值百分率计%
板
≤2
50
＞2、≤8
75
＞8
100
梁
≤8
75
＞8
100
悬臂构件
100
7、脚手架搭设方案
建筑物施工时需要搭设脚手架作为施工操作平台及材料运送平台等。
整个外架考虑采用落地式脚手架，立杆间距为1.5m，排距为1.2m，步距为1.8m，内立杆距外墙面为500mm。
在脚手架二端，转角处及水平向每隔9m设剪刀撑，剪刀撑与地面成450~600角，剪刀撑搭接长度必要不不大于1.0m，用3只转轧紧固。依照规范规定脚手架与建筑物设立刚性拉接结，拉接结采用在主体构造混凝土埋设预埋件φ10圆钢,采用φ48钢管同预埋件焊接，再与外架立杆拉结。依照本工程实际状况，外架垂直拉结点拉接每3.6m设立一种，水平拉结点每4.5米设立一种。在转角处设立两个拉结点，脚手架外侧一周用安全网封闭。脚手架分段验收合格后，方可投入使用。
脚手架外侧自第二步起，必要设1.2米高同材质防护栏杆和30cm高踢脚杆。顶排防护栏杆不不大于2道，高度分别为0.9米和1.3米。脚手架内侧形成临边（如遇门窗洞口）在脚手架内侧设1.2米高防护栏杆和30cm高踢脚。
脚手架必要设立纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座下皮200mm高立杆上。横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方立杆上。其连接方式及接头位置同纵向水平杆。
外脚手架拆除施工工艺
（1）脚手架拆除作业应按自上而下顺序逐级拆除，不容许上、下两层同步拆除。每层先拆除与构造拉结杆件，待外饰面施工人员补石材、打胶、清理完毕后，再拆除本层架体。各层均自南侧开始进行拆除，拆完一层后再进行下一层施工。
（2）每层拆除前应先将此层外架上材料、垃圾等物品清除干净，并将封闭外架用安全网拆除。
（3）拆除过程中要先拆小横杆、大横杆，然后拆除立杠及剪刀撑。
（4）拆除过程中应将已松开连接杆配件及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接杆件。
（5）拆下杆配件，短于3m先转入楼层，用施工电梯运送至地面，长于3m钢管人工传递至地面，禁止向下抛掷。
（6）在拆除过程中，应作好配合、协调动作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性作业。
（7）由于施工电梯滞后于外架拆除，为了保证施工电梯口处安全防护，此处单排脚手架不进行拆除，两侧均进行一道加固。
8、满水实验
试水水源采用自来水，施工工艺如下：
试水前准备工作→清扫池内杂物 →接通水源 → 注水 → 设水位观测标尺、水位测针 → 水池沉降测 →水位沉降及蒸发量测定 → 记录、填表。
水池试水时池体构造混凝土抗压强度、抗渗标号达到设计强度规定。
8.1 试水前准备工作
（1） 对池体构造进行全面检查。
（2） 封堵暂时管口。
（3） 检查闸阀，应无渗漏状况。
（4） 清扫池内杂物。
（5） 注水水应采用清水，并做好注水和排空管路系统准备工作。
（6） 设立水位观测标尺、标定水池最高水位，安装水位测针。
（7）准备现场测定蒸发量设备。
（8） 对沉降规定水池，应事先布置观测点，测量记录水池各观点初始高程值。
8.2 注水
向池内注水分三次进行，每次注入深度1/3，然后进行沉降观测，当平均沉降速率不大于5mm/d，方可进行下一级充水。注水上升速度1m/d，相邻两次充水时间间隔不少于24h。
8.3 水位观测
注水时水位用水位标尺固定在池壁上，初读数在注水到设计标高24h后来读取，终读数与初读数时间间隔24h以上。
8.4 蒸发量测量
蒸发量按《给水排水构筑物施工及验收规范》(GBJ141-)中规定办法进行测定。
8.5 水池渗水量计算
水池渗水量按下式计算：
q= [（E1—E2）—（e1—e2）]
式中：q —渗水量（L/（m2·d））
A1 —水池水面面积（m2）
A2—水池浸湿总面积（m2）
E1 —水池中水位测针初读数，即初读数(mm);
E2 —测读E1后24h水池中水位测针末读数，即末读数（mm）；
e1 —测读E1时水箱中水位测针读数（mm）;
e2 —测读E2时水箱中水位测针读数（mm）;
8.6 满水实验原则
水池施工完毕必要进行满水实验。在实验中，应进行外观检查，不得有漏水现象。水池渗水量按池壁（不涉及内隔墙）和池底浸湿面积计算，钢筋混凝土水池不得超过2L/（m2·d）。试水合格后即可进行池外回填土及安装工程施工。
在满水实验合格后，构筑物四周基坑才容许土方回填，回填料必要符合规定规定，按关于规定进行检查、实验。回填施工前，做好原则击实实验，进行实验路段施工，通过实验路段施工拟定压实设备类型、最佳组合方式、最佳含水量、碾压遍数及碾压速度、每层材料松铺厚度、整平办法等。
9、回填
回填施工应紧紧抓住“选