高柔韧性电泳漆工艺流程及技术指标模板.doc
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1、高柔韧性电泳漆工艺步骤及技术指标作者:newmaker电泳作为表面处理一部分,凭借其优异性能,简单操作,在行业中得到了迅猛发展和应用,然而在部分有特殊要求行业中,现在市面上电泳涂料仍满足不了要求,新一代高性能电泳涂料发展及应用处理了这方面难题。 以下介绍是高柔韧性电泳漆在要求有强柔性及韧性工件表面应用工艺,以麦克风及台灯上新用弹簧支管为例,工件结构:弹簧及弹簧缝包三角铁组合成形。 工艺步骤: 酸洗水洗预脱脂脱脂水洗水洗磷化水洗水洗超声波清洗纯水洗电泳喷淋洗水洗纯水洗风干烘烤 设备: 1电泳槽:材料PVC或玻璃缸,配有漆液主循环过滤系统、超滤系统、热交换循环系统、阳极隔膜箱,关键分为主槽和副槽,
2、副槽内电泳漆不直接参与电泳涂层,而是电泳漆液循环泵吸入口,积聚泡,加漆及超滤液返回电泳槽周转地方,通常电泳主槽和副槽容积比为1:10,平时循环落差为50mm左右。 2超滤机:超滤即经过一个半透膜,该膜孔径在10-3-10-2m,能将槽液中悬浮颜料,高分子树脂截面挡回而使用槽液中去离子水、有机溶剂、无机杂子、低分子树脂和前处理带来磷酸盐经过半透膜,搜集汇流在一起成为超滤渗透液,超滤品种有管式、卷式、中空纤维式、板式,现在以卷式和中空纤维很好。其中UF排量依据槽体大小选择,以我们企业为例有20L、50L、100L、200L、500L/每小时UF排量。 3纯水机:电泳时纯水要求较高,好纯水是确保电泳
3、涂装性能基础,纯水机有反渗透、电渗析、离子交换树脂等多个。现在市面上用得多是离子交换,其出水量依据生产选择,以我企业为例有0.5T/H、1T/H、2T/H、5T/H纯水机。 4电源:间歇式软开启,自动计时控制功效,稳压限流功效,过流短途经载保护功效。 各工艺要求及指标: 1酸洗:依据工件锈蚀情况而定,假如工件无锈蚀,此工艺可省去,如需要,提议用磷酸。 2脱脂:此工序很关键,脱脂程序直接影响到后序工艺及成品质量和效率,本工艺要求超声波,以除去夹层中油脂,温度在70左右。 3磷化:此目标是增强漆膜结协力及整体涂层防护功效,依据工件特点,即弹簧本身及夹缝三角铁松紧程度,此工序可用镀锌替换。 4超声波
4、清洗:因为工件夹缝多特点,此工序是为了根本清除夹缝中残液,以免影响后续工艺,工序中为清水中清洗,水温在80左右为佳。 5电泳:此工艺所用产品为新一代高柔韧性产品KLL-8098,含有较优异涂层性能,配槽百分比为漆:水=1:4,操作电压60-150V,时间60S,温度180,操作条件选择应依据工件大小数量进行择优选择。 依据本工艺生产出来产品,外观平滑,弯曲后,夹缝处涂层完整,无缺口产生,和市面上普遍应用电泳漆相比较,其夹层处泳透力及其柔韧性强得多,整体效果二者不可相提并论。电铸工艺步骤是什么?对不一样芯模进行电铸工艺步骤以下: 金属芯模脱脂一弱浸蚀一制备分离层(用于数次使用芯模)一镀裹紧层一镀
5、裹紧层一电铸一机加工一加固一脱模一热处理(用于内应力大和需提升塑性电铸层)。 非金属芯模 涂防水层(用于易吸水材料)一脱脂一镀导电层-镀裹紧层电铸一机加工一加固一脱模一热处理(用于内应力大和需提升塑性电铸层)。钣金工艺步骤:1领料-2取料-3冲孔-4折弯-5焊接-6打磨-7检测-8喷塑 -9半成品检测-10入库。喷涂步骤:喷底漆面漆罩光漆烘烤(180-250)质检. 机加工工艺步骤:毛坯进库-毛坯加工-精加工-半成品检验-安装-成品检验-包装-物流 铝型材及铝制品 工艺步骤: 铝材挤型 五金冲压 拉丝 研磨 喷沙 阳极氧化 丝印 剖沟 挤压模具设计制造 模具氮化 电镀工艺步骤为:清洗金属物件;
6、稀盐酸浸泡;冲净;浸入镀液;调整电流进行电镀; 自镀液中取出;冲净;去离子水煮;烘干。 冲压件加工包含冲裁、弯曲、拉深、成形、精整等工序。冲压件加工材料关键是热轧或冷轧(以冷轧为主)金属板带材料,比如碳钢板、合金钢板、弹簧钢板、镀锌板、镀锡板、不锈钢板、铜及铜合金板、铝及铝合金板等。 冲压工艺步骤:卷板料进场-开卷-剪切下料-落料/下形状料(无须形状料可跳过)-拉延/压形/压弯(通常会出现在冲压工序第一步)-(通常出现在后继冲压工序)切边/冲孔/整形/翻边/翻孔/冲翻孔/切断/切口/冲缺/缩口/扩口/半冲孔(敲落孔/冲凸台、非精冲中有时也会见到)/包边/内外缘整修/校平等-以上为冲压中通常会出
7、现工序-接下来是后期了如表面处理:电镀、发蓝、抛丸、抛光、喷涂 和部分热处理等等 机加工工艺步骤 :毛坯进库-毛坯加工-精加工-半成品检验-安装-成品检验-包装-物流 外协加工步骤:原材料购置=检测合格入库=系统发料=外协厂取料,确定数量=加工成零件=送货=合格入库=原材料数量扣回= 模具生产步骤:1)ESI(Earlier Supplier Evolvement 供给商早期参与):此阶段关键是用户和供给商之间进行相关产品设计和模具开发等方面技术探讨,关键目标是为了让供给商清楚地领会到产品设计者设计意图及精度要求,同时也让产品设计者愈加好地明白模具生产能力,产品工艺性能,从而做出更合理设计。
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