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青海谦信化工有限责任企业

1万吨/年离子膜烧碱装置操作规程

（液 氯 工 序）

编制： 嵇元吉
审核： 袁文科
审订： 陈建平
同意： 陈 刚

月1月10日实施

目 录

一、 液氯工序关键任务简述--------------------------------2
二、 工作原理--------------------------------------------2
三、 工艺步骤简述----------------------------------------2
四、 关键操作控制参数------------------------------------2
五、 开停车操作------------------------------------------3
六、 螺杆式制冷压缩机组故障分析和处理措施----------------9
七、安全事项---------------------------------------------14

液氯工序

一、关键任务简述
利用经济器开启螺杆式氯气液化机组对从氯氢工序送来氯气进行加压液化，达成净化氯气目标，也便于储存和运输。
二、工作原理
利用氟利昂介质在不一样压力和不用温度条件下状态改变来实现吸热和防热过程。
三、工艺步骤简述
1.关键工艺步骤简述
氯气处理工序送来原料氯气，经涂抹器后，进入液化机组氯气液化器和R22进行间接热交换后，温度从40℃冷却到-30℃，R22在氯气液化内吸收氯气热量而蒸发，氯气冷凝成液氯，氯气液化器中出来液氯和不凝氯气在液氯分离器中分离，不凝氯气经尾气分配台和液氯贮槽释放氯气一并送至高纯盐酸工序和氯化氢合成工序。液氯经液氯分离器底部流出至液氯贮槽，液氯贮槽中液氯用液氯泵送往液氯包装。
氯气液化器和液氯分离器定时排出含三氯化氮污液至排污槽，排污槽气体经废气缓冲罐由液氯泵抽出，送至废气处理工序，含三氯化氮污液，从排污槽底部流出至塑料桶，加碱中和，加水稀释至排水处理。
2.机组步骤
氟利昂（R22）介质在干式蒸发器中和氯气经行间接交换后，吸收氯气热量蒸发后，由回气管进入压缩机吸气腔，压缩后气油混和物经油分离器后，纯净高温高压R22气体进入冷凝器，在冷凝器中和冷水进行热交换，被冷却、液化，以后经干燥过滤器，进入经济器，在经济器中得到深入冷却后液态R22，经电磁阀，经热力膨胀阀节流至蒸发压力后，进入蒸发器，在蒸发器中吸收蒸发后又被吸入压缩机如此反复循环。
四、关键操作控制参数
原料氯气温度 ＜40℃
原料氯气压力（表压） ≥0.15MPa
原料氯气含水量 ≤200ppm
原料氯气纯度 ＞93%
氯气液化温度 ＜-26℃
液氯出液温度 ＜-26℃
液化效率 ≤85%
吸气压力 ≤0.15MPa
排气压力 ≤1.45MPa
油温 50±5℃
油压 高于排气压力0.15~0.3MPa
贮槽液位 ≤75%
五、开停车操作
1.机组调试
系统排污
机组及整个系统安装完成后，应以0.6MPa压力氮气或干燥洁净空气对机组经行吹污。不得少于两次，从油分离器、油冷却器、油蒸发器，冷凝器底部螺塞及氯气液化器下部放油阀处排污完成后将螺塞旋紧，关闭放油阀。
机组检漏
向机组充入0.5MPa压力氮气或干燥空气，用肥皂水检验各连接处、焊缝处和阀门，如无渗漏继续加压到1.4MPa，反复仔细检验，在二十四小时内，通常许可下降0.03MPa，试漏确定无渗漏后，将气体由放空阀处放掉，待压力降至0.3MPa时关闭放空阀，对机组再次进行排污。
管系图说明
1 吸气截止阀 2 吸气过滤器 3 吸气止逆阀 4 螺杆压缩机
5 排气接管 6排气截止阀 7 油分离器 8 油冷却器 9截止阀A 10 油粗滤器 11 油泵 12 油泵电机
13 油压调整阀 14 油精滤器 15 排气止逆阀 16 电加热器（氟机带） 17 安全阀 18 截止阀B 19 截止阀C 20 截止阀D 21 截止阀E 22 表阀 23 四通阀 24 润滑油管
25 控制油管 26 增荷油管 27 减荷油管 28 回油管 29 喷油油管 30 油压表 31 排气压力表 32 吸气压力表 33 电器控制箱 34 油精滤器前后压差控制器 35 油压压差控制器
36 高低压力控制器 37 油温控制器 38 电磁阀组 39 喷油阀
机组加油
检验油泵转向和泵体箭头一致，方向正确后按参数表向机组加入冷冻机油，并注意在加油前压缩机不得开启。
首次加油，当机组内未充制冷剂时可用下述方法加油。
a.用外油泵加油
将外油泵油管一端接在加油阀20上，另一端放进油箱，关闭阀19、21，开启9、20，开启外油泵。油由外油泵经阀20、9进入油冷却器8，充满油冷却器后流进油冷却器。
b.用本身油泵加油
将油管一端连接加油阀20，另一端放进油箱，开启阀19、20、21、39，开启油泵，则油经阀20，油压调整阀13、21而进入油冷却器，充满后流入油分离器，另一部分油经阀19、39进入压缩机而至油分离器。
c.用真空加油
将系统抽真空后，把油管连接加油阀20，关闭阀19、21，打开阀9、20，则油被真空吸入，充满油冷却器后，流入油分离器。
加入适量油后，开启本身油泵，开启油冷却器出口阀和压缩机进油阀，关闭加油阀，使油在油路中循环，若此时油面维持在视油镜1/3~1/2处，则油量加够，不然继续加油，调整油压调整阀使油压达成0.5MPa转动四通阀手柄，观察增载和减载时，滑阀移动是否正常（观察能量指示器）然后减载至零位，关掉油泵。
机组抽真空
加入适量冷冻机油后，应用真空泵或抽氟机将系统抽成真空，使其绝对压力为5.33KPa（40mmHg）左右（通常不许可用本身机组抽真空，因用本机组抽真空时，油分离器内一部分空气不能排出，而留在系统中）。
油蒸馏器加油
关闭油蒸馏器上进油阀、热氟阀、回油阀，在加油阀上装上油管，油管充满冷冻机油后浸入油桶，开启加油阀，则油被真空吸入，注意观察油镜，一待出现油面后立即关闭加油阀，卸下油管，装上螺母封帽封闭，加油量约为16Kg。
机组加制冷剂
首先自启冷凝器进出水阀，开启冷却水泵使水路循环，向液化器输送氯气原料，将制冷剂称重，使制冷剂瓶倾斜，瓶头向下，经过外接管将制冷剂瓶出液接头和贮液机组干燥过滤器上加氟阀接头连接，打开制冷机瓶出液阀稍许，松开氟阀接螺母，利用制冷剂将接管中空气排空。再将螺带拧紧，打开冷凝器贮液器上出液阀，制冷剂借助压差进入机组中。当压力升至0.4MPa时，停止冲灌制冷剂，用卤素检漏灯检漏。如无渗漏可继续充灌制冷剂。当氟瓶压力和机组压力平衡时，将电磁阀底部调整杆旋出，按正常开车程序使机组减载运行并关闭贮液器出液阀，按下液化器供液绿色按钮，开启电磁主阀，使制冷剂进入液化器中，直至加至所要求数量为止。运行一段时间后，在不停机状态下，关闭贮液器出口阀，经济器处将干燥器内氟里昂抽至冷凝器中，然后取出干燥剂并从加氟阀处对干燥过滤器抽真空，抽毕后关闭加氟阀。
2.开启前准备
做完前述准备工作后：
2.1检验各自动保护继电器调整值是否符合下表要求：
保护装置名称
调整值
备 注
高压继电器
高压：1.6MPa
低压：0.05MPa
高压高于高压值，低压低于低压值时机组自动停车
压差继电器
0.1MPa
油压和高压压差低于该值时停车
压差继电器
0.1MPa
油过滤器开后压差大于该值时自动停车
温度控制器
65℃
油温高于该值时自动停车
2.2检验各开关装置是否正常。
2.3检验油位是否符合要求，油位应保持在视油镜1/2~2/3处。
2.4检验系统中全部阀门状态，吸气截至阀、加油阀、旁通阀应关闭，其它油、气循环管道上阀门全部应开启，尤其注意压缩机排气口至冷凝器之间管路上全部阀门全部应开启，油路系统必需通畅。
2.5检验冷凝器、蒸发器、油冷却器水路是否通畅。且调整水阀，水泵是否能正常工作。
2.6检验液氯贮槽进口阀门是否关闭良好，液氯出口阀门是否关好，压力表阀门是否开启良好。
2.7和调度、氯氢处理、漂液、盐酸联络，做好开车准备。
3.开车操作
3.1开启液氯贮槽液氯进口阀门。
3.2开启液化槽液氯出口阀门。
3.3当原料氯气纯度在达93%以上时，氯中含氢小于0.5%是开启氯气至液化槽阀门。
3.4开启液氯贮槽排气出口阀门。
3.5开车前必需注意液氯贮槽内气体压力不得大于正气压力。
3.6关闭压缩机吸气阀、补气阀、经济器供液截至阀。
3.7开启节流阀两组均调至并开启状态，确定经济器处进出液管间旁通阀处于开启状态。
3.7接通电源将控制电源开关旋向“1”。
3.9开启冷凝器进出水阀，开启冷却泵及冷却塔风机，并向氯气液化器供给原料氯气。
3.10当油温低于30℃时，将电控箱上旋钮旋向“加热”，接通电加热器，按下油泵绿色按钮，开启油泵使油温均匀升高。
3.11用短棍拨动联轴节，其转动应均衡灵活。
3.12按下压缩机绿色按钮，微开吸气阀，经时间继电器延时，压缩机运行。
3.13开启贮液器出液阀，按下液化器供液氯按钮，开启液化器供液主电磁阀。
3.14微开吸气阀，注意调整节流阀。观察液化器液位计。渐调至工作液位，使液位上部确保三排以上传热管。确保吸气不带液，有一定过热度（吸气带液首先影响分油效果，部分油带入冷凝器和液化器中影响换热效果，也可能造成轴封泄露）。判定吸气是否带液，可用手摸压缩机机体上部有温热感，排温连续上升或不变（若排温连续下降，则说明吸气已带液，须关小节流阀）。
3.15逐步全开吸气阀，机组减载运行，此时吸气压力高于满负荷运行时吸气压力，注意观察液化器氟侧压力和吸气压力表，观察吸气是否带液。
3.16当油温达成40℃时，须断开电加热器，开启油冷却器进出水阀，正常运行时，油温控制在45~55℃范围为宜。
3.17逐步调小节流阀，将四通阀手柄旋向增载，逐层增载，同时调整节流阀和贮液器出液阀至额定工况蒸发压力（即和蒸发温度对应压力，蒸发温度确实定为：比氯气冷凝温度低5~6℃）确保排压不超出1.45MPa，吸气不带液。
3.18将喷油阀Dg10开启1/2—1圈调整油压调整阀，使油压高于排压0.2~0.3MPa。
3.19当能量增至100%运行，液化器液氯出口温度达成氯气液化温度时，关闭旁通阀，缓缓开启补气阀，将热力膨胀调整杆旋进关小，开启经济器供液截至阀，按下经济器供液绿色按钮，开启经济器供液电磁阀，注意观察补气是否带液，经过调整经济器供液截至阀，确保补气不带液。
3.20当机组进入额定工况正常运行时，观察液化器液位，确保液位上部有三排传热管，观察排温，不得有下降现象，手摸压缩机机体上部，若仍有吸气带液现象须关小节流阀。
3.21机组运行中，应观察排气压力、吸气压力、油压，排温、油温、吸气温度（须高于吸气压力对应饱和温度8℃左右）、冷凝器液位（最高液位应低于最低一排传热管）和液化器液位、电流、电压、氯进出口温度、尾气氢含量指标，并加以调整和定时统计。
4.停车
4.1和调度、氯氢处理、漂液、盐酸联络，做好停车准备工作。
4.2依据需用开启正气分配台正气管和尾气分配台专供盐酸尾气管阀门。
4.3关闭贮液器出液阀，关闭经济器供液截至阀，运行数分钟后，关闭补气阀。
4.4开启经济器进出口旁通阀，将四通阀旋向“减载”位置，待液化器液位下降至底部，吸气压力不停下降，降至“0”时，按下压缩机红色按钮，关闭吸气阀。
4.5待能量减至“0”位后，按下油泵红色按钮，停止油泵运行，将四通阀旋到定位位置。
4.6停止氯气输入，停止冷却水泵和冷却塔风机运行。
4.7将控制电源开关旋向“0”，切断电源。
注意：不管是否正常停车还是自动忽然停车，一旦压缩机停止，须快速关闭吸气阀，以免油经过吸气倒入液化器中。

纳氏泵操作

开车前准备
1.和漂液联络，开通纳氏泵出口阀门。
2.加硫酸至泵二分之一。
3.开纳氏泵系统冷却水。
4.盘车。
加酸操作
打开加酸阀门
注意出口压力大于0.08MPa。
待酸液位达成1/2时，关闭加酸阀门。
打开酸循环阀门，使之正常循环，液位不合格加足。
关加酸阀门。
开蛇形管外冷却水。
开氯气出口阀门。
开酸调整阀门。
开氯气进口阀门。
使泵后压力控制在40~87KPa。

六、螺杆式制冷压缩机组故障分析和处理方法

故障现象
故 障 分 析
处 理 方 法

开启负荷大，不能开启或启
动后立即停车
1.能量调整未至零位
2.压缩机和电机同轴度过大
3.压缩机内充满油或液体制冷剂
4.压缩机内磨损烧伤
5.电源断电或电压过低（低于额定值10%以上）
6.压力控制器或温度控制器调整不妥，使触头常开
7.压差控制器或热继电器断开后未复位
8.电机绕组烧毁或短路
9.变位器、接触器、中间继电器线圈烧毁或触头接触不良
10.温度控制器调整不妥或出故障不能打开电磁阀
11.电控柜或仪表箱电路接线有误
1.减载至零位
2.重新校正同轴度
3.盘动压缩机联轴节，将机腔内积液排出
4.拆卸检修
5.排除电路故障，按产品要求供电
6.按要求调整触头位置
7.按下复位键
8.检修
9.拆检、修复
10.调整温度控制器调定值或更换温控器
11.检验、更正

压缩机在运行
中忽然停车

1.吸气压力低于低压继电器调定值
2.排气压力过高，使高压继电器动作
3.温度控制器调过小或失灵
4.电机超载使热继电器动作或保险丝烧毁
5.油压过低使压差控制器动作
6.油精滤器压差控制器动作或压
差控制器失灵
7.控制电路故障
8.仪表箱接线端松动，接触不良
9.油温过高，油温继电器动作
1.查明原因，排除故障
2.查明原因，排除故障
3.调大控制范围，更换温控器
4.排除故障，更换保险丝
5.查明原因，排除故障
6.拆洗精滤器，压差继电器调到规
定值，更换压差控制器
7.查明原因，排除故障
8.查明后上紧
9.增加油冷却器冷却水量
机组
振动
过大
1.机组地脚未紧固
2.压缩机和电机同轴度过大
3.机组和管道固有振动频率相近而共振
4.吸入过量润滑油或液体制冷剂
1.塞紧调整垫铁，拧紧地脚螺栓
2.重新校正同轴度
3.改变管道支撑点位置
4.停机，盘动联轴节联将液体排出
运行
中有
异常
声音
1.压缩机内有异物
2.止推轴承磨损破裂
3.滑动轴承磨损、转子和机壳磨擦
4.联轴节键松动
1.检修压缩机及吸气过滤器
2.更换
3.更换滑动轴承，检修
4.紧固螺栓或更换健
故障现象
故 障 分 析
处 理 方 法

排
气
温
度
过
高
1.冷却器冷却水量不足
2.冷却水温过高
3.制冷剂充灌量过多
4.膨胀阀开启过小
5.系统中存有空气（压力表指针显著跳动）
6.冷却器内穿热管上有水垢
7.冷却器内传热管上有油膜
8.机内喷油量不足
9.蒸发器配用过小
10.热负荷过大
11.油温过高
12.吸气过热度过大
1.增加冷却水量
2.开启冷却塔
3.适量放出制冷剂
4.合适调整
5.排放空气
6.清除水垢
7.回收冷冻机油
8.调整喷油量
9.更换
10.减小热负荷
11.增加油冷却器冷却水量
12.合适开大供液阀，增加供液量
压缩机本体温
度过高
1.吸气温度过高
2.部件磨损造成磨擦部位发烧
3.压力比过大
4.油冷却器能力不足
5.喷油量不足
6.因为杂质等原因造成压缩机烧伤
1.合适调大节流阀
2.停车检验
3.降低排气压力
4.增加冷却水量，降低油温
5.增加喷油量
6.停车检验

蒸发
温度
过低
1.制冷剂不足
2.节流阀开启过小
3.节流阀出现脏堵或冰堵
4.干燥过滤器堵塞
5.电磁阀未全打开或失灵
6.蒸发器结霜太厚
1.添加制冷剂到要求量
2.合适调整
3.清洗、修理
4.清洗、更换
5.开启、更换
6.关小膨胀阀

油压
过低
1.油压调整阀开启过大
2.油量不足
3.邮路管道或油过滤器堵塞
4.油泵故障
5.油泵转子磨损
6.油压表损坏，指示错误
1.合适调整
2.添加冷冻机油到要求值
3.清洗
4.检验、修理
5.检修、更换
6.检修、更换
油压
过高
1.油压调整阀开启度太小
2.油压表损坏，指示错误
3.油泵排出管堵塞
1.合适增大开启度
2.检修、更换
3.检修
油温
过高
油冷却器效果下降
清除油冷却器传热面上污垢，降低冷却水温或增大水量
冷凝
压力
过高
1.冷凝器冷却水量不足
2.冷凝器传热面结垢
3.系统中空气含量过高
4.冷却水温度过高
1.加大冷却水量
2.清洗
3.排放空气
4.开启冷却塔
故障现象
故 障 分 析
处 理 方 法
润滑油消耗量过大
1.加油过多
2.奔油
3.油分离器效果不佳
1.放油到要求量
2.查明原因，进行处理
3.检修
油位上升
制冷剂溶于油内
关小节流阀，提升油温
吸气
压力
过高
1.节流阀开启过大或感温包未扎紧
2.制冷剂冲灌过多
3.系统中有空气
1.关小节流阀，正确捆扎
2.放出多出制冷剂
3.排放空气

制
冷
量
不
足
1.吸气过滤器堵塞
2.压缩机磨损后间隙过大
3.冷却水量不足或水温过高
4.蒸发器配用过小
5.蒸发器结霜太厚
6.膨胀阀开得过大或过小
7.干燥过滤器堵塞
8.节流阀脏堵或冰堵
9.系统内有较多空气
10制冷剂充灌不足
11.蒸发器内有大量润滑油
12.电磁阀损坏
13.膨胀阀感温包内充灌剂泄露
14.冷凝器或贮液器出液阀未开启或开启度过小
15.制冷剂泄露过多
16.能量调整指示不正确
17.喷油量不足
1.清洗
2.检修更换
3.调整水量，开启冷却塔
4.减小热负荷或更换蒸发器
5.定时融霜
6.按工况要求调整阀门开启度
7.清洗
8.清洗
9.排放空气
10添加止要求值
11.回收润滑油
12.修复或更换
13.修复或更换
14.开启出液阀到合适
15.查出漏处，检修后添加制冷剂
16.检修
17.检修油路、油泵、提升油量
压缩机结霜严重或机体温度过低
1.热力膨胀阀开启过大
2.系统制冷剂充灌量过多
3.热负荷过小
4.热力膨胀阀感温包未包扎紧捆扎位置不正确
5.供油温度过低
1.合适关小阀门
2.排出多出制冷剂
3.增加热负荷或减小冷量
4.按要求重新捆扎
5.降低油冷却器冷却水量
压缩机能量调整机构不动作
1.四通阀不通
2.油管路或接头处堵塞
3.油活塞间隙大
4.滑阀或油活塞卡住
5.指示器故障
6.油压过低
1.检修或更换
2.检修、清洗
3.检修或更换
4.拆卸检修
5.检修
6.调整油压调整阀
压缩机轴封漏油 （许可值为6滴/分）
1.轴封磨损过量
2.动环、静环平面度过大或擦伤
3.密封圈、O形环过松，过紧或变形
4.弹簧座、推环销钉装配不妥
5.轴封弹簧弹力不足
6.轴封压盖处纸垫破损
7.压缩机和电机同轴度过大引发较大振动
1.更换
2.研磨，更换
3.更换
4.重新装配
5.更换
6.更换
7.重新校正同轴度
故障
现象
故 障 分 析
处 理 方 法
压缩机运行中油压表指针振动
1.油量不足
2.精过滤器堵塞
3.油泵故障
4.油温过低
5.油泵吸入气体
6.油压调整阀动作不良
1.补充油
2.清洗
3.检修或更换
4.提升油温
5.查明原因进行处理
6.调整或拆修
停机时压缩机反转不停（反转几圈属正常）

吸气止逆阀故障（如止逆阀卡不住，弹簧弹力不足或止逆阀损坏）

检修或更换
蒸发器压力或压缩机吸气压力不等
1.吸气过滤器堵塞
2.压力表故障
3.压力传感元件故障
4.阀操作错误
5.管道堵塞
1.清洗过滤器
2.检修、更换
3.更换
4.检验吸入系统
5.检验、清洗

机组奔油
1.在正常情况下发生奔油关键是操作不妥引发
2.油温过低
3.供液量过大
4.增载过快
5.加油过多
6.热负荷减小
1.注意操作
2.提升油温
3.关小节流阀
4.分几次增载
5.放油到适量
6.增加热负荷或减小冷量

七、安全事项
为加强安全管理、确保、职员在生产过程中安全健康。确保安全生产特制订本规程。
1.进入操作岗位及操作时必需按要求穿戴劳动保护用具，设备维修必需在泄至常压后方可进行。
2.职员必需严格按工艺规程，操作规程进行操作，严格按维修规程进行维修，要熟悉本岗位安全知识，会正确使用灭火器械。
3.进入液氯贮槽检修前必需进行通风置换，排出设备内残余气体，分析合格后办理进入容器作业证，经相关领导签字后，容器外有些人监护情况下，采取必需保护方法，方可进入。
4.必需备有防毒面具及氧气呼吸器等防毒用具，对防毒用具应常常检验，发觉药品失效立即更换。
5.吊装钢瓶时，严禁吊车下有些人。
6.新工人必需进行安全知识教育，方可分配到岗位工作，操作人员必需持证上岗。
7.每班定时巡检，发觉问题立即上报，配合维修工检修，尽早恢复生产。

青海谦信化工有限责任企业

1万吨/年离子膜烧碱装置操作规程

（高纯盐酸及氯化氢合成工序）

编制： 嵇元吉
审核： 袁文科
审订： 陈建平
同意： 陈 刚

月1月10日实施

目 录

一、 步骤简述------------------------------------------2
二、 生产原理------------------------------------------2
三、 原料及产品说明------------------------------------2
四、 关键操作控制参数----------------------------------2
五、 正常操作方法--------------------------------------4
六、 开停车操作----------------------------------------5
七、 事故处理------------------------------------------7
八、 安全事项------------------------------------------9

高纯盐酸及氯化氢合成工序

1 步骤简述
1.1 高纯盐酸工序
自液氯和氯氢工段氯气和氢气，分别进入氯气缓冲罐和氢气缓冲罐，再经过氯气阻火器和氢气阻火器一起进入三合一炉，在炉内燃烧生成氯化氢气体，氯化氢气体在炉内被稀酸吸收，生成合格浓度盐酸，未被吸收气体连同成品酸靠位差自流至盐酸贮槽，再用盐酸泵打至用户（电解、化水、盐工段）或用泵打至盐酸高位槽后装车外运，未被吸收气体进入尾气吸收塔用纯水喷淋吸收，形成含氯化氢低于7.5%稀酸进入合成炉内，最终未被吸收少许惰性气体用水流喷射泵抽至下水道排走。
1.2 氯化氢合成工序
由氯氢处理工序来氯气和氢气进入氯气缓冲罐和氢气缓冲罐缓冲后，经过氯气管道阻火器、氢气管道阻火器，一并进入二合一石墨合成炉，在炉内进行燃烧，生成氯化氢，合成氯化氢经冷却后进入氯化氢缓冲罐，送PVC装置。需用盐酸时氯化氢气体进人降膜吸收器，和尾气吸收塔稀酸吸收。成品酸流入盐酸液封槽至成品酸贮槽。未被完全吸收气体进入尾气吸收塔用纯水喷淋吸收。
2 生产原理
氯气和氢气混合燃烧生成氯化氢，并产生大量热，合成应是一个游离基连锁反应，化学反应方程式：
H2+Cl2 2HCl+184.096KJ
氯化氢气体用纯水吸收生成高纯盐酸，并放出热，因氯化氢溶解度随温度升高而降低，故采取间接冷却方法移走热量，为了反应完成，避免游离氯存在，在合成时，氯气和氢气摩尔比为1：1.10。
3 原料及产品说明
原料：从氯氢处理来氢气和氯气
产品：31%高纯盐酸和96%±1%HCL气体
4 关键操作控制参数
4.1 高纯盐酸工序
a、点炉指标
炉内含氢 ≤0.067%
氢气：纯度 ≥98%
含氧 ≤0.40%
压力 0.04~0.10MPa
氯气：纯度 ≥80%
含氢 ≤0.80%
压力 0.04~0.17MPa
b、生产控制指标
氢气：纯度 ≥98%
含氧 ≤0.40%
压力 0.04~0.10MPa
氯气：纯度 ≥80%
含氢 ≤1.50%
压力 0.04~0.10MPa
c、其它工艺控制指标
氯：氢（摩尔比） 1：1.10
三合一炉出口尾气管负压： -1300—-1200Pa
尾气吸收塔体温度： ≤50℃
成品酸温度： ≤60℃
d、成品酸质量控制指标
浓度： 30~32%
Ca2+： ≤0.3mg/l
Mg2 ≤0.07mg/l
Fe3+： ≤0.23 mg/l
Si： ≤1.0 mg/l
游离氯： ≤60mg/l
蒸发残渣： ≤255mg/l
盐酸输送泵出口压力： 0.30~0.35MPa
4.2 氯化氢合成工序
a、点炉指标
炉内含氢 ≤0.067%
氢气：纯度 ≥98%
含氧 ≤0.40%
压力 0.04~0.10MPa
氯气：纯度 ≥80%
含氢 ≤0.80%
压力 0.04~0.17MPa
b、生产控制指标
氢气：纯度 ≥98%
含氧 ≤0.40%
压力 0.04~0.10MPa
氯气：纯度 ≥80%
含氢 ≤1.50%
压力 0.04~0.10MPa
c、其它工艺控制指标
氯：氢（摩尔比） 1：1.10
出口温度： ≤450℃
炉 压： ≤0.045MPa
5 正常操作方法
5.1 高纯盐酸工序
a、依据生产需要和炉内火焰燃烧情况随时调整氯气和氢气流量，确保液封槽处浓度及游离氯含量合格。
b、随时掌握氯气和氢气纯度，每小时负责分析一次氯气、氢气纯度。
c、严格控制氯气和氢气流量配比，勿使波动。
d、随时检验并确保三合一炉出口酸温度小于55℃，回收塔体温度60℃，如有异常立即处理并通知调度。
e、每班接班后，放一次氢气缓冲罐内积水以防氢气管路和设备积水形成液封，影响氢气压力稳定。在有停车机会，条件许可下，清理氯气缓冲管内积水和杂物。另外，冬季时依据需要氢气缓冲罐内积水应多放几次。
f、将三合一炉出口尾气管负压控制在-1300—-1200Pa
g、HCL供PVC时确保HCL纯度及游离氯含量合格。
5.2 氯化氢合成工序
a、依据生产需要和炉内火焰燃烧情况随时调整氯气和氢气流量，产酸时确保液封槽处浓度及游离氯含量合格。
b、随时掌握氯气和氢气纯度，每小时负责分析一次氯气纯度、氢气含O2。
c、严格控制氯气和氢气流量配比，勿使波动。
d、随时检验并确保二合一炉出口温度400℃左右，如有异常立即处理并通知调度。
e、每班接班后，放一次氢气缓冲罐内积水以防氢气管路和设备积水形成液封，影响氢气压力稳定。在有停车机会，条件许可下，清理氯气缓冲管及氯气阻火器内积水和杂物。另外，冬季时依据需要氢气缓冲罐内积水应多放几次。
6 开停车操作
6.1 高纯盐酸工序
6.1.1 开车
a、依据调度指令进行点火操作。
b、适度开启三合一炉循环冷却水进口阀。
c、打开三合一炉氯气、氢气备用阀。
d、稍微开启通往尾气回收塔纯水阀。
e、点火：微微开启氢气调整阀，让少许氢气从胶管喷出（流量约30m3/h）点燃后将氢气胶管插入氢气进口短节内确保火焰不熄灭，随立即氢气胶管用铁丝固定好，并通入少许氯气助燃，当火焰成青白色时，立即装好空气补充口玻璃视镜，并逐步增加氯气、氢气流量，提升流量同时应注意氯气氢气配比及纯水流量。
f、一次点火不成功，应立即关闭氯气、氢气调整阀及备用阀、纯水阀门，拔出氢气胶管，拆下空气补充口玻璃视镜，经过水流喷射泵抽尽炉内残余气体，并重新分析炉内含氢量等各项指标，做好重新点炉准备。
6.1.2 正常停车
a、接到调度停车指令，准备停车。
b、缓慢关闭氯气、氢气进炉调整阀至火焰熄灭，随时注意氯气、氢气配比，炉内负压逐步降低。
c、待火焰熄灭后，关闭尾气吸收塔纯水。
d、观察炉内是否有余火，确定炉内火焰已经熄灭，系统处于微负压状态，停炉5分钟后，拔出氢气胶管，然后拆下空气补充口玻璃视镜。
e、打开氢气放空阀。
6.1.3 紧急停车
碰到忽然停纯水、一次水、冷却水、电和停送原料，和发生在短时间不能处理意外事故时，应按下列程序紧急停车：
a、快速关闭氯气、氢气调整阀。
b、按正常停车程序处理其它事宜。
6.2 氯化氢合成工序
6.2.1 正常开车
a、依据调度指令确保各项点炉指标合格及纯水供给正常。
b、适度开启二合一炉循环冷却水进口阀。
c、打开纯水阀门。
d、打开二合一炉氯气、氢气备用阀。
e、点火：微微开启氢气调整阀，让少许氢气从胶管喷出（流量≤10m3/h）点燃后将氢气胶管插入氢气进口短节内确保火焰不熄灭，随立即氢气胶管用铁丝固定好，并通入少许氯气助燃，当火焰成青白色时，逐步增加氯气、氢气流量，提升流量同时应注意氯气氢气配比。
f、一次点火不成功，应立即关闭氯气、氢气调整阀及备用阀、纯水阀门，拔出氢气胶管。停炉后，小开水流喷射泵继续抽气，使空气进入炉内以置换炉内气体，为下一次点炉准备。如停车时间长，则抽气30分钟左右后，可关闭水流喷射泵及三合一炉冷却水（冬季不能停）。
g、当停止向PVC送HCL全部产酸时，关闭HCL总管去PVC阀门。每小检验一次防爆膜是否完好。
6.2.2 正常停车
a、接到调度停车指令，准备停车。
b、缓慢关闭氯气、氢气进炉调整阀至火焰熄灭，随时注意氯气、氢气配比。
c、观察炉内是否有余火，确定炉内火焰已经熄灭，停炉5分钟后，在炉内保持负压状态下，拔出氢气胶管。
d、打开氢气放空阀。
6.2.3 紧急停车
a、快速关闭氯气，氢气调整阀。
b、按正常停车程序处理其它事宜。
7 事故处理
7.1 高纯盐酸

异常现象
原因分析
处理方法
火焰发黄
氯气过量
降低氯气量或增大氢气量
火焰发白有烟雾
氢气过量
降低氢气量或增大氯气量
火焰发暗
原料纯度低
提升纯度

炉内有爆炸声
1、点炉时炉内氢气未排净
2、氯气、氢气纯度低，含水，氯中含氧量高
1、点炉前排洁净炉内氢气
2、提升纯度

酸中含氯高
1、氯气和氢气配比不妥
2、灯头损坏，混合不均
3、原料气压力波动大
1、调整配比
2、换灯头
3、排水使压力保持稳定

下水含酸高
1、水流泵水量过大
2、出酸温度高
3、吸收效果不好
1、合适调小水量、减小负压
2、加大纯水量
3、加大冷却水量，检修吸收段

炉头发烧
1、灯头未装好
2、吸收段有堵塞现象
3、产量过大
4、吸收水量小
5、氯气或氢气灯头被烧坏
1、装好灯头
2、检修、清洗炉内
3、减小产量
4、加大纯水量
5、换灯头
尾气塔温度高
合成氯化氢气体吸收不完全，大量进入尾气塔
1、加大纯水量
2、加大炉内夹套冷却水
3、检修吸收段

水流泵抽酸
1、抽力太大
2、稀酸下酸不畅
3、尾气塔填料堵塞
1、减小水量
2、检修下酸段
3、清理填料
出酸温度高
1、夹套冷却水量不足
2、吸收水量小
1、加大冷却水量
2、加大纯水量

炉内
产生正压
1、氯气氢气配比不妥
2、水流泵有堵塞现象
3、尾气塔花板或填料有堵塞
4、生产上水或纯水压力小
1、调整好原料气流量
2、检修水流泵