T梁预制综合项目施工关键技术交底.doc

施 工 技 术 交 底
工程名称
×××××
基础及下部结构
T梁预制
交底项目
T梁预制施工技术交底
交底日期

交底内容：
1.本工程T梁为后张法预应力梁，标准梁长全部为30m，砼为C50，采取拌和站集中拌和。T梁模型采取定型钢模6套（边模2套、中模4套）。
1）预制梁模板采取标准化整体钢模，委托专业钢结构厂家进行加工制作。
2）模板制作要求截面尺寸和长度（分扇长度和组拼后总长度）正确；模面要平直，倒角要平顺光滑，焊缝要牢靠，为此模板要采取满焊，面板焊缝要打光磨平；模扇间连接螺栓孔配合要正确，在组装模扇时，相对位置要正确，接缝要平顺。侧模模扇端头连接角钢弯制成型后，用统一标准样板校验，并成对配套钻孔。
3）钢模采取δ6mm钢板作为钢模面板。因为梁长每片全部有改变,按设计要求梁长改变处设在端头两侧,故钢模制作以最大梁长为基准,经过变动端模位置来调整梁长。钢模桁架上下两端均设置纵梁小槽钢，方便穿入上下拉杆，以预防震捣时模板松动引发漏浆。每块侧模板外侧需设置附着式震捣器钢板基座，便于安拆附着式震捣器，加工钢模时在钢模周围留有倒角(内大外小)便于拆模。外模拼缝及转折部位采取刨边加工后再拼焊，模板拼装处用海棉橡胶密封，以确保不漏浆，施工中用4台起吊能力5T小龙门吊装拆钢模。
4）T梁梁端预留横向钢筋不得贴模预制后再扳起，端部侧模必需依据设计要求横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保T梁端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求，对和波纹管、钢筋骨架冲突横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。端模制作也采取钢模板，严格根据预应力管道位置设置锚垫板安装、波纹管定位孔位，端模制作须确保预应力张拉时锚具接触面垂直于钢束。
5）模板特殊处理：
①行车道横坡处理：模板出厂制作加工成型为2%横坡30mT型梁，对横坡度改变采取液压千金顶、调整螺杆、固定螺栓配合上下调整；横隔板底模固定采取固定砼墩和木楔配合支撑。直至T梁张拉后卸除横隔板底模，以确保横隔板砼不受损坏影响外观质量。
②横隔板横坡处理：T梁横隔板底模不应和侧模联成一体，采取独立钢板底模，即横隔板处马蹄模采取螺栓和侧模固定，横隔板底模为活动页，依据设计横坡度上下调整，以确保在先拆除侧模后，横隔板底模仍起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板和翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量满足施工需要。
③行车道钢筋处理：为确保刚度满足要求，不易变形，全部梳形齿板采取10mm厚钢板冲压而成。翼缘梳形模板底部用50mm宽10mm厚三角钢板设置加劲肋呈90度角焊接加固，侧模桁架间距设计综合考虑行车道板环形钢筋设计间距，采取1米间距部署，以确保不影响翼缘环形钢筋安装，避免割除行车道板钢筋，确保浇筑砼时模板不变形、不跑模；负弯矩张拉槽使用梳形模板，内焊四根加劲钢筋进行支撑预防变形，待梁体砼初凝后拆除。
④横隔板模板： T梁横隔板端头模板预留孔依据钢筋设计位置使用8mm厚钢板打孔整体式模板，顶面到行车道板顶端，和两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。模板上严格按设计要求钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端主筋位置必需打孔，控制主筋平面和水平位置，确保梁体架设后横隔板连接顺畅。
⑤横隔板开口处理：采取3mm薄钢板覆盖处理，楔型板尖不焊接，为活动紧贴侧模密封口。
⑥梁型转换：模板出厂根据B型梁成型，现场B→C型梁转换采取梁头（梁长）调整段调整，A型梁转换可在C型梁牛腿上加调整盒处理即可。
⑦梁长及隔板位置处理：模板出厂长度根据最长梁长30.142+0.3m取30.5m制作，端横隔板位置根据最短C型梁长29.337m控制，连续端梁长直接采取端头模控制，伸缩缝端采取梁端+梁长调整块控制端横隔板及牛腿位置。为降低施工误差，小半径曲线段C型梁长改变大造成端横隔板严重错位现象，以半幅最短梁为基准调整其它梁片端横隔板位置。
6）模板验收：在厂家加工时对模板质量进行中间检验，出厂前进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。制作完成，须进行现场整体组拼，组拼后误差要求：
模板全长误差：±5mm。 翼缘宽：0～-2mm。
腹板厚度：0～-2mm。 外侧模板高度：±2mm。
表面平整度：2mm/m2。 拼缝：严密、平顺、不透光。
端模支承垫板面和预应力孔道不垂直度<0.5°。
2.钢筋制作和安装
1）钢筋制作
①每批抵达工地钢材，立即向驻地监理工程师提供生产厂家试验汇报和出厂质量证实书，并按不一样钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌标识，报工地试验室取样试验检测，对不合格材料给退场处理。
②钢筋在使用前，进行调直和除锈，确保钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。
2）钢筋安装：
①绑扎第一片梁之前在台身侧面上用油漆以台座中心线往两端划分刻度，在固定位置上作（箍筋）钢筋编号起终点标识。将制作好半成品钢筋用拖拉机由专员运输至成型台座边，根据钢筋型号使用部位沿台座两侧分别堆放，以降低绑扎成型二次搬运工作。
②梁体钢筋绑扎成型在预制台座上进行，钢筋骨架绑扎时严格根据设计图纸间距成型。对有冲突钢筋根据设计图说明移动位置或打弯处理，全部钢筋均不能切断或割除。按设计图在交叉点处用扎丝绑牢，必需时采取点焊或满扎，但不能烧伤主筋现象出现，以确保钢筋骨架刚度和稳定性。
③施工中应注意预制梁连续端行车道板、交接端端横隔板内缩设置，严禁截断内缩部分行车道板钢筋及预埋钢筋等。待模板拼装好检验合格后即安装翼缘板钢筋。
④绑扎钢筋之前应提前、有计划落实加工棚制作梁片编号，查对每一片梁钢筋数量、型号、预埋件位置和预埋件进场检验情况，以免受制作影响施工进度。
⑤梁体钢筋绑扎完成后，梅花形部署钢筋保护层垫块，保护块直接从专业厂家根据设计图保护层厚度要求分规格型号采购。保护块采取高强度垫块，使用前将垫块样品送总监办，经总监同意以后正式投入施工。
⑥钢筋绑扎完后，钢筋笼成型尺寸应符合设计图纸要求，钢筋间距误差小于±15mm。
⑦钢筋绑扎注意事项：钢筋表面油渍、漆污、铁锈等杂物均应清除洁净；钢筋应平直，无局部弯曲；加工后钢筋，表面不应有减弱钢筋截面伤痕；利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%，Ⅱ级钢筋不得大于1%；
3.波纹管制安
1）波纹管制作：
预应力束金属波纹管采取满足《预应力混凝土用金属螺旋管》JG/T3013-94要求镀锌金属波纹管，波纹管规格有：φ内97mm、φ内87mm、φ内77mm三种规格。波纹管统一在加工棚用0.35mm厚镀锌钢卷带现场制作，全部进场钢卷带应附有合格证书。制作时分节长度根据以10米左右长为宜，同时应加工30cm长接头管（比设计孔道大一号）。全部加工完波纹管根据规格型号分别堆放在加工棚内，并设置标识牌。进场钢卷带和制作好波纹管均应送检，满足要求合格产品才能够用于工程中。
2）孔道定位：
①预应力束金属波纹管应满足《预应力混凝土用金属螺旋管》（JG/T3013-94）要求，管道采取波纹管成孔。在使用前进行仔细检验，确保波纹管没有锈包裹、油污、泥土、撞击、压痕、裂口等影响使用问题，不然作废处理。
②梁体钢筋安装完成，按设计图预应力钢束坐标焊接定位钢筋,波纹管安装竖向座标以底模为基准，纵向坐标以预制梁中心（和台座中心重合）为中心，向梁两端对称划分。在台座使用第一次用油漆将管道纵向坐标标识在台身另一侧（和钢筋标识使用一侧相反），并设置现场孔道坐标计算表。
③波纹管安装和钢筋发生妨碍时，应确保预应力钢束位置正确，而合适调整钢筋位置，以确保预应力管道位置正确。尤其应注意使锚下垫板和预应力孔道中心保持垂直。在波纹管接头部位及其和锚垫板喇叭接头处，采取有效方法，确保其密封，严防漏浆。锚垫板采取厂家供给和锚具配套定型产品，螺旋筋依据设计图纸规格尺寸，现场加工制作。
4. 模板安装
待梁肋和横隔板钢筋绑扎检验合格后开始安装T梁模板，程序以下：在底模台身两侧以台座中心为基点向两端划分中横隔板位置，模板安装采取小龙门吊配合完成，自中间向两端逐块对准横隔板尺寸线进行，调模时，因为模板比较规则，吊线垂靠模板底角三角形木楔逐块调整竖直度和高度，模内梁肋厚度及横隔板宽度尺寸由上拉杆调整两扇侧模板间距。立模次序：清除底座两侧砼渣涂→清理台面→脱模剂→粘接缝止浆海绵条→安装侧模→安装端模→安装上下拉杆→调整模板标高、线型→固定模板→处理预埋件缝隙→安装附着式振捣器。
5.砼浇注
①全部砼材料必需合格。砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度及安定性试验。对马蹄以下钢筋密部位采取细骨料多配合比，对马蹄以上采取3档骨料配合比，以确保马蹄砼外观质量，从而处理了马蹄部位蜂窝麻面等通病出现。
②砼配合比经过设计和试验确定，考虑到施工条件和试验条件差异，砼配制标号可比设计标号提升10—15%，以确保配制砼满足施工所需和易性、流动性和可行可靠性，使砼强度达成设计标号和满足耐久性等技术要求。施工时须正确严格控制计量，不得任意加大水泥用量，预防因砼水化热过高引发收缩。
③浇筑砼前，负弯矩扁波纹管内插入直径18mm左右PVC管，梁肋钢束波纹管道穿入直径50mm左右塑料管，在砼浇注过程中要有专员观察管道及模板漏浆情况，对管道内塑料管和PVC管应隔段时间给予前后拔动，以预防砼浇捣过程中出现管道变形及进浆等事故，待砼浇注完成即可拔除塑料管和PVC管。
④将模型内杂物和钢筋上油污清洗洁净，并对模板进行检验加固，温度较高时可合适洒水湿润降温，经驻地监理工程师检验认可后，进行砼浇注。砼由拌合站拌合，砼运输车运到施工现场，用自制料斗和小龙门吊配合提升至T梁顶卸料，按斜向30cm分层依次浇注，一次浇注完成。
⑤在砼浇筑过程中，派有经验砼工负责振捣，捣固采取插入式振捣棒和附着式捣固器相结合。附着式捣固器固定设于板梁侧模上，首先开启附着式捣固器振动，然后使用插入式振捣棒振捣，移动间距不超出其作用半径1.5倍，和侧模应保持5—10m间距，插入下层砼5cm左右，每处振捣完成，慢慢提出振动棒，避免产生气泡及碰撞模板、钢筋和其它预埋铁件。
⑥砼浇筑完成，派专员立即覆盖土工布洒水养护，常常保持砼表面湿润，预防砼表面产生裂纹，确保砼质量。
6.模板拆除
①混凝土强度达成设计强度40%以上时能够进行拆模，在冬季砼施工完采取煤炉用蓬布包裹梁体养护时，模板拆除应在降温完成静停四小时后进行，若环境温度低于10℃时，应依据实际情况，再合适延长静停时间，以免混凝土表面产生裂纹。
②模板拆除完成后，应随即对梁体进行全方面具体检验，并作统计。
③侧模拆除之前，横隔板底模支撑应采取固定砼支墩和木楔塞紧固定。
④拆除完模板立即派人进行场地和模板垃圾清理，侧模面板应立即打磨并涂上隔离剂放置等候下次周转使用。同时安排人进行T梁接缝、横隔板、梁端砼接触面凿毛处理，凿毛使用凿毛机以提升凿毛质量和施工效益。
7.张拉压浆
①锚具和夹具类型符合设计要求，抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检验和试验。检验结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检验，如仍有一套不合格，则逐套检验，合格者方可使用。
②张拉前应将张拉机具送有资质单位检验和校验。校验时，千斤顶和压力表配套校验，以确定张拉力和压力表读数之间关系曲线，张拉前依据各束设计张拉力计算油表读书。
③因为30mT梁钢绞线比较长，重量较大，钢束较多，应在砼终凝后达成设计张拉强度前进行穿束。钢绞线下料应先用梳理板梳理后，再对钢绞线进行编束及编号。
④穿束前对梁体外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检验。对砼缺点进行修补，对裂纹作出观察统计，当砼强度达成设计标号100%，且龄期不少于14天后方才可进行张拉工作。
⑤张拉时采取两端同时张拉而且采取一次张拉工艺，预应力钢束张拉时采取双控指标，即以设计确定张拉应力为主控指标，延伸量进行较核。预应力张拉程序：50%N2→100%N3→100%N2 →100%N1n控制应力（持荷2分钟锚固）,两端张拉同时同时对称进行。
⑥张拉时，两端千斤顶升降压、划线测量伸长值等工作应一致。当张拉控制应力达成稳定，并确定伸长、滑丝等合格后，方能进行锚固。锚固压浆后用砂轮切割机切割钢绞线多出长度。预应力钢绞线张拉时控制应力，应以张拉时实际伸长值和理论计算值进行校核。实际伸长值和理论伸长值相差须在6%以内，不然应暂停张拉，查明原因并采取方法加以调整后，再继续进行张拉。
⑦张拉完成后，使用水泥浆加环氧树脂进行封锚即可孔道压浆，孔道压浆采取净水泥浆，水泥浆强度不低于40MPa。压浆时采取真空压浆工艺，水泥浆从调制至灌入孔道内延续时间通常不超出30—45分钟。压浆前将孔道冲洗洁净、湿润，并用高压风吹干孔内积水。压浆应缓慢、均匀地进行。预应力管道压浆用水泥浆，按70mm×70mm×70mm立方体取样制作试件，标准养护28d测得抗压强度不应低于40Mpa，水泥浆强度达成30 Mpa时，预制梁方可吊装。其水灰比宜为0.40—0.45，不得掺加氯盐、铝粉。
⑧张拉力和理论伸长量计算：
a.预施控制张拉应力依据设计图纸桥梁总说明要求，施工中应增加锚具摩阻损失张拉力，施工中采取OVM锚具，则增加2.5%张拉力，锚下控制应力为0.75×fpk=1395Mpa。
b.钢绞线伸长量计算:ΔL=Pp×L/Ap×Ep
式中：ΔL—预应力钢绞线理论伸长值（mm）；
L—从张拉端至计算截面孔道长度（mm）；
Ap—预应力钢绞线截面面积（mm2）；
Ep—预应力钢绞线弹性模量（Mpa）；
Pp—预应力钢绞线平均张拉力（N）；
Pp=P×[1-e-(kL+μθ)]/( kL+μθ)
式中：P—预应力钢绞线张拉端张拉力（N）；
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线夹角之和（rad）；
k—孔道偏差系数，按设计图说明取k =0.0015；
μ—孔道摩擦系数，按设计图说明取μ=0.25。
施工前依据检测弹性模量计算各束钢绞线理论伸长量。
c.钢束实际伸长量计算：ΔL=ΔL1+ΔL2 ×2
式中：ΔL1—从初应力至最大张拉应力间实测伸长值（mm）；
ΔL2—从0.3Ncon至初应力0.15Ncon以下实测伸长值（mm）；
8.T梁预制注意事项
a. T梁预制应设置向下拱度，其值大小以水泥砼铺装前梁上拱度（向上）小于2cm，同时满足成桥后预拱度（向上）要求控制。
b.模板安装和砼浇注时应注意确保锚垫板定位未发生偏移，避免张拉时梁体整体受力受影响。
c.各桥跨横坡预制梁时就应该在模板安装时调整好，避免吊装以后出现错台现场。
d.横隔板模板应由专业厂家严格根据设计位置打孔实施，行车道板梳行钢筋可合适调整但不能割除，绝不许可缺乏钢筋根数；为确保梁体正确定位安装，梁端外露钢筋根据墩台中心间距两端各缩短1cm，并在连续段施工时用相同规格型号钢筋帮条焊接。

技术责任人

交 底 人

被 交 底 人