CNG汽车加气站基本工艺管道综合项目施工专项方案.doc

XXXXXXXXXCNG汽车加气站工程

工艺管道施工方案

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XXXXXXXXX
年 月 日

目 录
1 编制说明 2
2 编制依据 2
3 工艺设备/工艺管道工程量一览表 2
4施工条件及施工准备 3
5 材料验收及检验 4
6 管道预制 4
7 焊接（详见管道焊接作业指导书） 5
8 管道安装 5
9 管道吹扫、试压 7
10 防腐 9
11 交工技术资料 9
12 工程质量确保方法 11

1 编制说明
1.1 在我项目部立即开工建设XXXXXXXXXCNG汽车加气站工程中，为确保整个工程中工艺管道施工进度根据初定计划实施，而且确保施工质量满足国家规范要求，特制订本方案，作为施工过程中指导之用。
2 编制依据
2.1《工业金属管道施工及验收规范》 GB50235-97
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
2.3《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 CJJ33-89
2.4《工业设备及管道绝热工程及验收规范》 GBJ126-89
2.5《压力容器无损检测》 JB4730-94
2.6《建筑设计防火规范》 GBJ16-87()
2.7《城镇燃气设计规范》 GBJ50028-93()
2.8 河北华新燃气工程技术开发提供设计图纸。（HX139）
2.9和甲方（湘潭新奥燃气企业）签定工程协议及我企业类似工程施工经验。
3 工艺设备/工艺管道工程量一览表
序号
名称
材质
数量
单 位
1
压缩机

2
台
2
不锈钢管
0Cr18Ni9
397.5
米
3
无缝钢管
20
280
米
4
不锈钢管
316
25
米
5
搜集罐

1
台
6
缓冲罐

1
台
7
稳压器

1
台
8
涡轮番量计

2
台
9
过滤器

2
台
10
调压器

1
台
11
三线双枪加气机

4
台
12
次序控制盘

1
台
13
储气井组

1
组
14
高压天然气脱水装置

1
台
4施工条件及施工准备
4．1施工应含有条件：
4．1．1施工图纸、安装规范及标准、施工单位编制施工方案、建设方及施工方办理开工手续等资料齐全。图纸会审完成，并进行了设计交底会议；
4．1．2采购到货材料满足设计和施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配置齐全；
4．1．3参与施工人员全部必需经过培训。因为我工程关键从事燃气管道焊接，焊工必需持有技术监督部门颁发“锅炉压力容器焊工合格证”，焊工合格证上必需有施焊范围有效合格项次，并经企业焊工基础知识，实际操作考评，取得企业颁发“焊工上岗证”方可上岗施焊。凡中止焊接工作六个月以上焊工，在复焊前，必需重新参与考试，合格后，方可上岗施焊。
4．2施工准备
4．2．1技术人员及施工人员施工前应认真阅读图纸和相关规范、标准，清楚设计要求，审图时应对管道平面部署图、剖面图及材料表进行仔细查对，确保订购材料正确无误，确保施工时没有任何管线遗漏。
4．2．2技术人员应在短时间内消化业主提供施工图纸，并按步骤图、管道平面部署图画出管道轴侧图（即单线图），并向参与施工全部些人员进行技术交底。
4．2．3对所采购管道、管件及阀门等应按摄影应检验规范进行检验，搜集并整理相关技术质量证件。
4．2．4和管道连接相关设备基础验收合格；事先安装设备要找正找平，地脚螺栓应拧紧并做好防腐处理。
5 材料验收及检验
5．1．所采购材料必需有制造厂商产品合格证和质量证实书。根据规范要求设备（比如压力表、安全阀等）全部应到当地技术监督部门进行检验标定，对于业主和设计有特殊要求专题检验也应专门检验。
5．2管子、管件检验
5．2．1 在使用前应按设计要求查对其规格、型号、材质，并进行外观检验，表面无裂纹、气孔、夹渣、折迭、重皮等缺点，表面不得有超出壁厚负偏差锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达成设计要求。
5．2．2弯头、异径管、三通、法兰、盲板、赔偿器及紧固件等应对其尺寸进行检验，偏差应符合技术条件要求。
5．2．3 焊接管件应查对制造厂合格质量证实书，确定下列项目符合技术标准：
1） 化学成份；
2） 热处理后机械性能；
5．3阀门检验——本工程中所用碳钢阀门需逐一进行外观检验，外观检验合格以后再进行压力试验。压力试验介质采取洁净水，强度试验压力为公称压力1.5倍,试验压力不少于5分钟,以壳体、填料无渗漏为合格。密封性试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格阀门应立即吹净内部积水，密封面应涂防锈油。关闭阀门，封闭入口，立即填写阀门试验统计。
5．3 特殊管件使用前应按其规格进行复查。
6 管道预制
6．1为了确保管道安装质量和进度，能够采取事先预制一部分管道工作方法，这么能够降低现场安装工作量，确保组对、焊接质量，加强系统管理。
6．2管道加工、预制必需设置临时管道加工区，加工区要配置对应机具、设备及加工平台。能够焊接临时工棚，避免外界风雨雪等不利自然原因影响焊接质量。
6．2预制范围和限制：
6．2．1管路预制标准是系统化、规范化、模块化；对能够批量制造部分最好采取预制方法，尽可能降低管道死口焊接数量；
6．2．2预制前需在现场实测，然后结合图纸尺寸确定预制部分，确保预制好后能方便搬运和安装；
6．2．3预制管线长度通常来说应该符合图纸和现场实际尺寸，不过为了保险起见，在一个预制系统两端能够留有合适裕量，具体裕量由施工人员和工程技术人员现场确定；
6．2．4预制管线上全部一次部件应在预制时按图施工完成。
6．3切割
6．3．1切割管道时，标准上采取无齿锯切割。切割不锈钢管和碳钢管道砂轮片应分开使用，避免渗碳造成管道锈蚀。
6．3．2对于大口径管，应按以下措施切割：
1） 、钢管采取氧乙炔焰热加工切割或机械方法切割；
2）、 不锈钢管采取等离子弧或机械方法切割。
6．3．3管子切割时产生毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割情况下，应用砂轮机磨光。
6．4坡口加工、定位焊、焊接和热处理要求详见本方案第七节焊接篇。
6．5预制管路注意事项：
6．5．1在预制管路上应标清楚各管路编号，以预防在现场组对时混淆；
6．5．2预制完成管路机械加工面，如坡口端面和法兰连接面应采取防尘方法，可用木塞或塑料盲板等堵塞覆盖；
6．5．3奥氏体不锈钢预制件不能直接放在地面上，亦不能直接和碳钢接触。应在下面铺垫上木头或塑料等材料；
7 焊接（详见管道焊接作业指导书）
8 管道安装
8．1通常要求
8．1．1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及已预制好管路进行检验，按设计要求查对无误；将预制件内部清理洁净，不能留存有杂物。
8．1．2管道坐标、标高、坡口、角度等必需严格按设计要求施工，安装偏差见下表。

项目
许可偏差
单位
标 高
室 外
架空
15
mm
地沟
15
mm
埋地
25
mm
室 内
架空
10
mm
地沟
15
mm
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
mm
水平管弯曲Dg＞100
1.5/1000
立管垂直度

2/1000
最大15
mm
成排管段
在同一平面上

5
mm
间距

＋5
mm

8．1．3在管道焊缝上不得开孔，如必需开孔时，焊缝应经无损探伤合格。
8．1．4管道连接时，不得强力对接，不能采取加热管子，加偏垫方法消除接口偏差、错口、不一样心等。法兰两面应保持平行，其偏差小于法兰外径1.5/1000，且总共不得大于2mm。
8．2不锈钢管路
8．2．1不锈钢管道安装时，不得用铁制工具敲击，预防表面渗碳造成生锈或被沙石或其金属等硬物划伤。
8．2．2不锈钢管路安装支架时，注意在管道和支架间应使用橡胶垫片，并用管 卡固定。当需要使用临时支架做支撑时，也应在支架和管道之间加上橡胶垫片。
8．3阀门
8．3．1安装阀门时，先要仔细检验铭牌标识，不得用错位置。
8．3．2法兰或螺纹连接阀门应在关闭状态下进行安装。
8．3．3截止阀、止回阀和气动切断阀等安装时应依据阀体上所作标识，按介质流动方向正确安装。
8．4法兰连接
8．4．1法兰螺栓应对称、均匀拧紧，紧固后法兰盘间隙四处相等；螺栓凸出螺母长度以1～2扣为宜。
8．4．2螺栓孔应跨中部署。
8．4．2 对不许可承受附加外力传动管道和设备法兰连接应在自由状态下检验。法兰平行度和同轴度，许可偏差见下表。
法兰平行度和同轴度许可偏差
设备转速（RPM）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000～6000
≤0.15
≤0.50
8．4．4施工时，密封垫片不得用错。在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片柔性，不要因其受力过分而超出其柔性极限。
8．5仪表一次部件要在管道施工时完成。
8．6管道安装完成后，应进行全方面检验，作到无错项和漏项。
8．7在整个施工过程中，应严格进行质量控制，技术人员应认真做好统计，使交工资料和施工同时。
8．8管道静电接地按设计要求做，连接处不得虚接。
9 管道吹扫、试压
9．1通常要求
9．1．1管道系统安装完成，无损检测合格后，按设计文件要求进行吹扫、试压工作。
9．1．2管道系统试压前，应由施工单位、业主和相关部门联合进行检验。检验以下内容：
⑴、 管道系统是否按施工图全部安装完；
⑵、 管道支吊架型式、材质、安装位置正确、数量齐全，紧固程度、焊接质量是否合格；
⑶、 焊接工作是否已全部完成；
⑷、 焊缝及其它应检验部位不应隐蔽；
⑸、 试压用临时设施安全可靠，临时盲板加置正确，标志显著，统计完整；
⑹、 试压用检测仪表量程、精度等级、检定时符合要求。
9．1．3编制具体吹扫、试压方案，并由施工方、业主方、监理方共同审批完成，在方案中应绘制管道试压、吹扫步骤图，步骤图上具体标注临时盲板、压力表、进出口排放点、临时管线、试压压力值、试压阀门等位置标识符号。
9．1．4管道试压、吹扫作业由专员负责，统一指挥，现场配置必需交通工具、通信及医疗救护设备。
9．2吹扫
9．2．1通常要求
9．2．1．1管道系统优异行吹扫，再进行试压。
9．2．1．2管道系统吹扫前，编制吹扫方案，经审查同意后，向参与吹扫人员进行技术交底。
9．2．1．3管道系统吹扫前，应将系统内仪表、调整阀、节流阀、安全阀等部件拆除，妥善保管，待吹洗后复位。不许可吹扫设备及管道，应和吹扫系统隔离。
9．2．1．4吹扫压力不得超出容器和管道系统设计压力。吹扫时，应以最大流速进行。
9．2．1．5吹扫过程中，在排出口用白布或涂白漆耙板检验，在5min内，耙板上无铁屑及其它杂物为合格。
9．2．1．6吹扫次序按主管、支管、疏排管依次进行。吹出脏物不得进入已清理合格设备或管道系统，也不得随地排放。
9．2．1．7管道吹扫应经业主、监理、施工单位检验人员共同检验确定。经吹扫合格管道系统，立即恢复原状，并填写管道系统吹扫统计。
9．3试压
9．3．1管道系统吹扫合格后，再进行试压。试压前，应将压力等级不一样管道不宜一起试压，应按不一样试验压力依次进行试压。
9．3．2试压用压力表必需经过校验合格，而且有铅封，精度等级不得低于1.5级（通常选择0.4级压力表），量程范围为试验压力1.5~2倍。
9．3．3气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力50％时，稳压3min，未发觉异常或泄漏，继续按试验压力10％逐层升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，在将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统仔细巡回检验，无泄露为合格。
9．3．4试压过程中若有泄漏，不得带压修理，应将压力全部排放以后方可进行修理，待缺点消除后应重新试验。
9．3．5管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在室外适宜地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环境保护要求。
9．3．6工艺管线采取干燥空气进行强度及严密性试验，设计压力在27.5MPa管路应采取纯净水进行强度试验，且水中氯离子含量≤25×10-6(25ppm)。
9．3．7管道系统试压完成，立即拆除所用临时盲板，查对盲板加置统计，并填写管道系统试压统计。
9．4 系统密封
（1） 管道系统经检验、吹扫合格，并经三方签字确定后，应根据步骤将拆卸下仪表部件如控制阀、流量计、安全阀、压力表、温度计，和过滤器、阻火器等全部复位。
（2） 拆去管道系统中一切临时管子、管件、盲板及临时支架。
（3） 确定消防水泵进出口管道冷对中。
（4） 经试验、吹洗后管线上敞口应盲死，配齐阀门手轮、扳手、伸长杆，全部阀门应关闭。
（5） 热力管道吹扫后，应二次紧连接螺栓。
（6） 未能立即投用管道系统应考虑维护保养。
（7） 管道系统最终封闭前，应经建设单位，监理单位，施工单位三方检验人员检验确定。
10 防腐
管道试压合格后，按设计文件要求进行防腐、保温工作。
11 交工技术资料
11．1交工技术资料必需用统一表格填写，要求字迹工程、清楚，不得用易退色圆珠笔、易退色墨水书写和复写，填写数据正确，签证齐全，不得涂改。
交工技术资料内容

场站完工资料名目
序号
完工资料名称
1
卷内目录
2
完工验收签证书
3
开工申请汇报
4
完工汇报
5
完工总结
6
图纸会审统计
7
技术交底统计
8
施工组织设计（方案）报审表
9
施工组织设计
10
管道打压吹扫方案
11
设备吊装方案
12
焊接工艺卡
13
焊接工艺评定
14
特种设备安装改造维修通知书
15
进场设备检验统计表
16
设备材料报验单
17
设备材料验收单
18
设备基础检验统计
19
报验申请表
20
隐蔽工程统计
21
设备管道保温、保冷、涂漆统计
22
焊条烘干统计
23
阀门试验统计
24
燃气管道安装工程质量检测表
25
不锈钢管道酸洗统计
26
管道防腐检测及补口检测表
27
探伤焊口统计表
28
管道系统吹扫及清洗统计
29
管道强度气密性试验统计
30
焊接表面质量检验统计
31
管道焊缝单线图
32
射线探伤焊底片评定汇报
33
合格焊工记录表
34
合格焊工资质证件复印件
35
探伤单位及人员资质资料复印件
36
电缆敷设施工统计
37
电缆敷设施工检验统计
38
电气接地电阻测试统计
39
仪表安装统计
40
PLC系统资料：
41
安装验收汇报系统投运完工验收汇报
42
工程施工联络单
43
I/O一览表
44
设备开箱检验统计
45
设备交接清单
46
产品合格证
47
未完工设备交接清单
48
设计变更通知单
49
工程完工图纸
50
二次仪表控制完工资料
51
安全阀及压力表检定汇报
52
合格证汇总表
53
合格证张帖表
54
工程变更联络单
55
完工图

12 工程质量确保方法
12．1 工程质量目标
1． 总目标：合格，优良工程
2． 单位工程质量合格率：100%
3． 单位工程质量优良率： 〉95%
焊接一次合格率95%以上。
4． 重大质量事故：0
12．2 工程质量确保标准
1）坚持“质量第一、用户至上”，在施工过程中一直把用户利益摆放在首位，把“质量第一、用户至上”作为质量确保基础标准。
2）“以人为关键”
在本工程中，坚持“以人为关键”，搞好质量确保。把人作为质量确保动力，选派企业主力施工队伍和关键管理力量，以人工作质量确保工程质量。
3）“以预防为主”
坚持全过程质量控制，根据企业质量体系程序要求，坚持“以预防为主”，把工序质量事后检验把关，转向对质量事前控制、事中控制；从对产品质量检验，转向对工作质量检验、对工序质量检验、对中间产品质量检验。从而以原材料质量确保工序质量，以工序质量确保分项工程质量，以分项工程质量确保分部工程质量，以分部工程质量确保单位工程质量，确保单位工程一次交验合格率100%，最终确保工程质量目标实现。
4）坚持质量标准，严格检验，一切用数听说话。
在本工程中，坚持严格质量检验制度，以施工验收规范和质量评定标准为依据，严格检验，一切用数听说话。
5）为实现企业质量方针和本工程质量管理目标，本工程全方面落实实施企业《质量确保手册》要求，实现质保体系、质量监督动态运行和全方面质量管理。
6）接收甲方派驻代表和第三方代表监督，主动配合工程监理部门做好施工全过程质量控制和监督检验工作。
12．3 施工过程质量控制
（一） 施工前质量控制
1）切实做好图纸会审工作，了解设计意图和要求，提出设计文件中所存在问题，并做好会审统计。
2）编制施工方案或作业指导书等施工技术文件。文件中必需明确施工程序及过程质量检验标准和要求，明确质量控制点要求。
3) 依据工程具体情况和要求，编制并实施对施工人员技术培训考评计划，对应持证上岗人员必需取得对应资格证。
4） 所使用施工机具应能满足施工工艺要求并保持完好。
5） 坚持开工汇报审批制度，未经图纸会审、未编制施工技术文件或未经技术交底工程项目不得开工。
6） 项目经理部质量管理部门负责提供工程施工所需要多种统计、质量检验及质量评定等表格。
（二）施工过程质量控制
1） 必需做好工程所用材料、成品、半成品、设备等质量监督检验工作。
设备材料部门负责验证所接收物资规格、数量及质量、合格证。发放时合格证副本应随物资一起提供使用单位。凡合格证和实物不符、没有合格证或需要复验而没有复验物资不应接收入库，更不能发放使用。凡不合格者需作显著标志，另行处理。
质量检验部门应复查设备器材合格证。
2） 施工过程中必需建立健全原材料等保管和发放台帐，预防器材混淆、锈蚀、变形、变质、损坏和错发。尤其要严格实施焊材保管、干燥、发放和回收制度和钢材材质标识移植制度。物流各个步骤必需有完整统计，以备追溯核查。
3） 在施工过程中应严格实施企业各项工程质量检验管理制度，立即发觉处理所存在问题。
4） 全部施工技术资料应随时进行统计、搜集和整理，必需和施工进度同时。
5） 在交叉作业施工中应切实做好文明施工，下道工序应注意保护上道工序成品，以确保总体工程质量。
6） 严格实施质量否决权制度，定时召开质量例会。
7） 依据实际需要不定时组织质量大检验，总结质量管理工作，克服质量通病，提升施工质量。质量大检验结果应通报相关单位，方便立即整改，并书面报企业。
（三）完工前后质量控制
1） 做好完工前“三查四定”工作：查漏项、查隐患、查质量；查出问题后定责任、定实施方法、定施工人员、定完成期限。
2） 工程交工前，各专业、各施工队应将交工存档所需技术资料分类整理，汇总，统一归档。
3） 工程交付使用后，质量部门组织进行工程质量回访，征求用户对工程质量意见。对存在问题要督促相关部门限期进行处理，处理结果必需符适用户要求，并将见证资料整理成书面资料存入企业质量信息库。
12.4 现场焊接工程质量管理
（一）焊接管理人员设置及职责范围
1） 项目部焊接管理直接接收企业质保体系监控，设焊接工程师和焊接质检员。严格根据焊接工程质量控制步骤图程序，对焊接过程进行统计和控制。
2） 焊接工程师负责监督工艺评定和焊接材料复验并签字确定汇报，提出焊工培训考试要求；据焊接工艺评定结果，审核焊接工艺说明书或焊接工艺卡。
3） 监督检验焊接质保体系运行、焊工培训考试计划实施情况，处理焊接施工中所出现质量问题，对重大焊接质量问题应立即向企业汇报，并帮助企业焊接工程师处理重大焊接质量问题。
4） 主动推广应用焊接新方法、新工艺、新材料和新机具。
5） 项目部焊接质量检验员对焊接质量进行全方面监督、检验。指定焊缝局部探伤位置及扩探位置。监督焊工考试工作，对试件进行检验，集中管理焊工合格证件（复印件），阻止焊工无证施焊。整理外观检验、无损探伤检验汇报，评定焊接工程质量。
6） 施工队技术人员（兼焊接管理人员）负责进行焊接技术交底。依据焊接工作量和具体技术要求，立即填写焊缝探伤委托单并联络探伤，立即了解并反馈探伤结果。监督检验焊接材料保管员工作质量和统计台帐。
（二）焊接材料管理
1） 凡入库焊接材料（焊条、焊丝）必需含有合格证，由项目部供给部材料质保师审核确定。如合格证中检验项目部不全或无合格证，材料质保师负责补全或组织复验。
2） 施工现场应建立统一焊条烘干站，对焊条进行集中保管、烘干、发放和回收，并建立、健全对应规章制度和台帐。
（三） 焊接施工管理
1） 焊接现场所应有防风、防雨方法，焊接环境（风速、相对湿度）应符合国家标准要求。
2） 施工队技术人员施工前应向焊工和相关人员对焊接工作进行具体交底，随时处理施工中出现问题。
3） 焊工必需严格按焊接要求工艺说明书（焊接工艺卡）要求检验坡口加工、清理及组对质量，焊接过程中要精心施工。对不符合标准要求坡口有权拒绝施焊。
4） 施工队（或班组）施工责任人应制订专员进行焊接施工统计。
（四） 焊接检验
1）外观检验：全部焊缝均应由队焊接检验人员进行外观检验。检验结果必需时应进行统计。不合格焊缝应通知焊工进行修整或返工。
2） 超声波或射线探伤检验：由焊接管理员填写探伤委托单，联络探伤和返工。
（五）焊缝返工
1） 焊缝无损探伤检验不合格必需进行返工，返工后焊缝部位仍按原探伤方法检验。
2） 焊缝返工通常应由施焊焊工本人进行，也可由操作技能较高焊工进行。返工应由探伤评片人员确定缺点性质及位置，焊工将缺点根本清除且修整好坡口后方可补焊。
3） 一、二次返工按原焊接工艺进行。
4） 返工部位应做好返工统计。
12.5 现场检测质量管理
1） 现场配置资质和数量满足要求检测人员和设备，对原材料进行现场检测。
2） 凡需进行检测材料，均应由专员负责提供合格试样，按检测项目要求认真填写委托单。
3） 委托接收人应立即和对委托内容和实物，检验试样是否合格，立即安排测试。
4） 检测过程应严格实施测试标准，遵守操作规程，做好各项原始统计，检测汇报应由操作者签字，专业技术人审核，责任工程师审批，加盖公章后方可送出。
5） 认真做好监测仪器设备维护、保养和周期检定工作，确保监测仪器设备常常处于完好状态。
6） 做好检测汇报资料归档、保留工作，以备查用。