T梁预制专项综合项目施工专项方案.docx

目录
1工程简介 1
2编制说明 1
2.1编制依据 1
2.2 编制原则 2
3梁场布置 2
3.1主要技术参数汇总 2
3.2梁场平面布置 2
3.2.1制梁区 2
3.2.2存梁区 2
3.2.3龙门吊轨道 2
3.2.4场区道路 3
3.2.5拌合站 3
3.2.6钢筋加工厂 3
3.2.7排水系统 3
3.2.8养生供水系统 3
4 施工准备 3
4.1技术准备 3
4.2原材料 4
4.2.1水泥 4
4.2.2粗骨料 4
4.2.3细骨料 4
4.2.4水 4
4.2.5外加剂 5
5劳动力及资源配置 5
5.1项目部管理机构 5
5.2人力资源配置 6
5.3 主要施工机械配置 6
6预制梁施工 7
6.1工艺流程 7
6.2钢筋加工及安装 8
6.2.1钢筋加工 9
6.2.2梁底预埋钢板纵坡调整 9
6.2.3安放梁底主筋及梁肋箍筋 10
6.2.4固定梁肋钢筋定位架 11
6.2.5扶直梁肋钢筋 11
6.2.6安装定位架横向定位杆 12
6.2.7安装纵向水平筋 13
6.2.8绑扎横隔板钢筋 13
6.2.9波纹管及预埋件 14
6.2.10翼板钢筋绑扎 15
6.3模板加工及安装 16
6.3.1模板配置 16
6.4混凝土施工 18
6.4.1混凝土入仓 18
6.4.2浇筑顺序 19
6.4.3混凝土振捣 19
6.4.4混凝土拆模及养护 20
6.5预应力工程 21
6.5.1钢绞线技术要求和下料、穿束 22
6.5.2张拉机具 23
6.5.3准备工作 24
6.5.4张拉程序 24
6.5.5张拉控制 24
6.5.6断丝、滑丝 26
6.5.7真空压浆 26
6.5.8封锚 28
6.6移梁、存梁 29
6.6.1 T梁的移运 29
6.6.2梁片存放 29
6.6.3梁片编号 29
7.质量保证措施 30
7.1 质量保证体系 30
7.2质量管理组织机构 30
7.3 质量保证管理措施 32
7.3.1 加强质量教育 32
7.3.2 加强技术培训 32
7.3.3 积极开展QC 小组活动 32
7.3.4 建立质量情报信息网络 32
7.3.5 施工现场质量管理 32
7.3.6 施工过程质量控制 33
7.4 质量保证控制措施 33
7.4.1 工艺控制措施 33
7.4.2 工程材料控制措施 34
7.4.3 施工操作控制措施 34
7.4.4 钢筋加工及安装质量控制 34
7.4.5 模板支立安装的质量控制 35
7.4.6 混凝土施工的质量控制 36
7.4.7 钢绞线后张法的质量控制 37
7.4.8孔道压浆施工的质量控制 37
8 安全施工保证措施 38
8.1安全生产组织机构 38
8.2 安全生产管理制度 39
8.2.1 建立安全生产责任制 39
8.2.2 建立持证上岗制度 39
8.2.3 明确安全生产目标 39
8.2.4 建立安全奖惩制度 39
8.2.5 坚持安全检查制度 39
8.2.6坚持教育培训制度 40
8.2.7 坚持开展群众性的安全管理活动 41
8.3安全生产技术措施 41
8.4龙门吊安全技术措施 42
8.4.1技术交底 42
8.4.2安全措施 42
8.5电器设备安全操作保证措施 43
9 环境保护体系 44
9.1组织措施 44
9.2技术措施 46
9.2.1环保、水保措施计划 46
9.2.2环境保护措施 46
10雨季施工措施 48

T梁预制专题施工方案
1工程介绍
2#梁场设于根本K37+850至K38+060段路基上，长210m，梁场共负担8座梁桥T梁预制（含互通），其中桃树沟大桥、木树朗村1号桥，木树朗村2号桥、木树朗村3号桥、东川南互通B匝道桥、东川南互通C匝道1号桥、东川南互通C匝道2号桥、东川南互通D匝道桥、东川南互通E匝道桥；30mT梁总计189片梁，40mT梁共20片。具体每座桥具体情况见表1.1-1。
表1.1-1 2-1#梁场预制T梁数量表
序号
名称
中心桩号
结构形式
数量（片）
30m
40m
累计
1
桃树沟大桥
ZK36+938.93/K36+980
30m+40M
装配式预应力砼简支T梁
55
15
70
2
木树朗村1号桥
K37+548
30m装配式预应力简支T梁
35
/
35
3
木树朗村2号桥
K38+108.332
30m装配式预应力简支T梁
10
/
10
4
木树朗村3号桥
ZK38+407.3/K38+421.3
30m装配式预应力砼连续T梁
40
/
40
5
东川南互通B匝道
BK0+189.113
30m装配式预应力砼简支T梁
4
/
4
6
东川南互通D匝道
DK0+260.900
30m装配式预应力砼简支T梁
25
/
25
7
东川南互通E匝道
EK0+350.89
30m装配式预应力砼简支T梁
20
/
20
8
东川南互通C匝道2号桥
CK0+428.914
40m装配式预应力砼简支T梁
/
5
5
小计（片）
189
20
209
2编制说明
2.1编制依据
⑴工程招标文件。
⑵现场踏勘调查所取得工程地质、水文地质、当地资源、交通情况及施工环境等调查资料；
⑶国家及地方相关安全生产及环境保护等方面法律法规；
⑷高速公路相关技术标准及规范；
《公路工程质量检验评定标准》(JTGF801-)
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-)
《公路工程施工安全技术规程》（JTG F90-)
《公路桥涵施工手册》
2.2 编制标准
⑴本着“百年大计，质量第一”标准。严格根据设计资料、施工规范对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序施工质量，以高标准工序质量来确保全部工程施工质量，确保质量目标实现，树立良好企业形象。
⑵坚持以设备保工艺，以工艺保质量标准。以优异施工设备确保优异施工工艺，以优异施工工艺确保施工质量，从根本上确保质量目标实现。
⑶确保施工按期完成标准。优化资源配置，满足施工工期要求，科学组织施工，合理安排施工进度，用网络计划技术合理安排各项工程施工，搞好工序衔接，实施并行操作、流水作业相配合，交叉组织施工，突出关键，兼顾通常，确保工期，均衡生产，依据施工总工期要求编制施工计划，以此为前提配置劳动力、材料、机械设备。
⑷合理安排布署，确保施工安全；加强对环境保护，做好文明施工，坚持施工过程严格管理标准，在施工过程中，严格实施业主及监理工程师指令。
3梁场部署
3.1关键技术参数汇总
①制梁台座
共部署个制梁16个台座：
30m梁制梁台座14个；
40m梁公共制梁台座2个。
②龙门吊
部署80T龙门吊两台。
3.2梁场平面部署
3.2.1制梁区
2#梁场设于根本K37+850至K38+060段路基上，长210m。标准上将制梁区部署在挖方段路基，受梁场场地条件限制，少许台座部署在半填半挖路基上。
3.2.2存梁区
2#梁场靠近东川区看管所一侧设为存梁区，共部署4个存梁台座，其中①号存梁区为30m梁存梁区；②号存梁区为30m/40m公共存梁区。

3.2.3龙门吊轨道
2#T梁场采取2台80t自行式龙门吊，跨径25m。龙门吊轨道部署在场地纵向两侧，轨道距离路基边缘净距离大于1m。
3.2.4场区道路
①场内道路
梁场内车行通道设置在梁场左侧，左线路面为4~7m宽C20混凝土结构，经过左侧道路往功山方向和东川方向分桥梁左、右两线桥梁进行T梁运输。
左侧道路同时兼顾钢筋、钢绞线、波纹管、锚具等运输功用。
3.2.5拌合站
2#梁场T梁混凝土均由拌合站集中拌制，运输方便。
3.2.6钢筋加工厂
2#梁场钢筋均由场内钢筋场集中制作、加工。
2#预制梁场具体平面部署见附图一《2#梁场平面部署图》。
3.2.7排水系统
2#梁场施工用水关键为混凝土养护用水，清洗施工设备用水。为了确保施工区内有序和洁净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟排水沟。主排水沟过水断面为20cm×20cm矩形，部署在场内道路靠近制梁区一侧，各制梁台座纵横向、各存梁区四面均部署纵横向辅助排水沟，辅助排水沟尺寸为20cm×10cm，排水沟相互接通，并设置一定纵坡度，辅助排水沟来水汇入主排水沟，最终排出预制梁场和地方水沟相连。
制梁区在挖方路段，该区进行排水系统建设时，结合路基排水设计，施工时，严格控制边沟底高程，避免路基排水施工时二次作业。左线盖板边沟和大坪沟弃土场排水沟相连，边坡来水经过永久排水沟最终汇入天然排水系统。
3.2.8养生供水系统
自动喷淋养生系统包含蓄水池、沉淀池、压力泵、主出水管、支出水管、淋喷头和薄膜、土工布等。
4 施工准备
4.1技术准备
⑴图纸会审
做好施工图纸和技术文件会审及技术资料准备，设计文件和相关政策要求，做好现场查对工作，编写图纸审核统计。
⑵安全技术方法
开工前，对施工现场、机具设备及安全防护设施等进行全方面检验，确定符合安全要求后方可施工。制订对应安全技术方法和安全操作细则，并向施工人员进行安全技术交底。
⑶技术、质检人员已全部到位，组织机构、制度已建立健全，多种管理体系已建立并投入正常运作。
⑷测量准备
现场技术人员负责施工全过程控制测量，并负责测量工作组织、检验、复核及测量资料搜集和整理。
4.2原材料
4.2.1水泥
⑴计划使用混凝土配合比经过中心试验室进行确定，配合比水泥使用P·O525级一般硅酸盐水泥，不得采取早强水泥；
⑵每联预应力混凝土T型梁施工水泥，由同一厂家提供并单独存放，必需确保水泥质量和色差；
⑶水泥必需含有水泥产品合格证、出厂检验汇报、进场检验汇报；
⑷水泥含碱量不宜超出0.6%；
⑸严格控制水泥技术要求，除满足国家标准要求外还应符合下表要求。
4.2.2粗骨料
①预应力混凝土应采取洁净、质地坚固、2-3级配、粒径形状良好碎石；
②碎石必需含有进场检验汇报；
③碎石堆积密度大于1500Kg/m3,孔隙率不超出40%；
④碎石进行碱活性试验，不得采取有潜在活性碎石；
⑤碎石中有害物质含量按下表控制：
⑥粗骨料碱活性应首先采取岩相法进行检验，若粗骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.1%，不得使用含有碱-碳酸盐反应活性骨料。
4.2.3细骨料
⑴细骨料必需含有进场检验汇报；
⑵细骨料优先采取河沙砂，其质量应符合《一般混凝土用砂、石质量及检验方法标准》；
⑶严格控制细骨料筛余率、含泥量、含水率、颗粒级配等。
4.2.4水
除符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ63要求外，严格控制水中氯离子含量不得超出0.5mg/cm3。

4.2.5外加剂
⑴外加剂必需含有产品合格证、进场检验汇报；
⑵所选择混凝土外加剂产品技术性能应符合《混凝土外加剂》GB8076-1997及相关标准，选定外加剂前，必需和所用水泥进行化学和剂量适应性检验。化学成份不适应，不得使用；应经过不一样减水剂掺量和混凝土减水率试验曲线找出该减水剂最好含量；假如采取复合型外加剂，再满足减水率和工作性能同时，还要满足缓凝时间、塌落度损失等多项指标要求；
⑶多种外加剂氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总量0.02%，高效减水剂中硫酸钠含量小于减水剂干重15%；
⑷不得掺加早强剂及早强减水剂。
5劳动力及资源配置
5.1项目部管理机构
组长：景玉昆
副组长：丁淼、王发、李刚、高光宁、李飞
现场责任人：李刚
技术责任人：丁淼 工程技术员：李朝先 、曹行
质量责任人：钱燕波 工程质检员：贺正文、覃超
测量责任人：李朝先 安全责任人：高光宁 工程安全员：李登权、李琰
试验检测责任人：肖丽珍 试验员：丁凯、周雪威

表5.1-1 项目部管理机构配置表
序号
职务/岗位
单位
数量
任务分工
1
组长
人
1
领导2#梁场T梁预制施工各项工作
2
副组长
人
5
帮助组长领导2#梁场T梁预制各项工作
3
现场责任人
人
1
负责前方生产及协调等工作
4
技术人员
人
2
负责2#梁场T梁预制技术工作
5
质检人员
人
3
负责2#梁长T梁预制质量巡检及验收工作
6
测量人员
人
2
负责2#梁场T梁预制施工测量工作
6
安全人员
人
3
负责2#梁场T梁预制安全巡检工作
8
试验人员
人
3
负责原材料、钢筋、混凝土等工程质量检测工作

共 计：
20

5.2人力资源配置
关键施工人力资源见表5.2-1。
表5.2-1 关键施工人力资源投入表
工种
数量（人）
任 务 范 围
运输人员
6
材料装运
钢筋工
20
钢筋制作、加工和连接等
混凝土工
15
混凝土浇筑、养护等
模板工
10
模板直立、加固、拆除等
机械操作工
8
汽车吊、起重机等机械操作
机电、机械综合人员
6
水、电管线及设备安装、运行、维检修
其它
4
现场管理、技术、质安、后勤服务
累计
69

5.3 关键施工机械配置
关键施工机具投入见表5.3-1。
表5.3-1 关键施工机械投入表
序号
设备名称
型号
单位
数量
备注
1
全站仪
徕卡
台
1
良好
2
水准仪
南方
台
1
良好
3
钢筋加工设备

套
1
良好
4
插入式振捣器

台
4
良好
5
附着式振捣器
1.8KW
台
10
良好
6
龙门吊
80t
台
2
良好
7
架桥机
160T
台
1
良好
8
30mT梁模板

套
3+1
良好
9
40mT梁模板

套
2+1
良好
10
千斤顶
YDC200/250
台
2
良好
11
发电机
125kw
台
1
良好
12
水泵

台
1
良好
13
电焊机
BX1-500L
台
4
良好
14
手磨机

台
2
良好
15
手持式冲击钻

把
1
全新
16
钢筋调直机

台
1
良好
17
切割机

台
1
良好
18
数控弯曲机

台
1
良好
19
智能张拉设备
YCW150(250)
台
2
良好
20
电动动葫芦
5t
台
1
良好
21
手动葫芦
1～5t
台
3
良好
22
智能压浆设备
50
套
2
真空压浆
6预制梁施工
6.1工艺步骤
在预制梁施工前，编制工序步骤图，作为各工序施工操作、确保施工进度依据，并向班组交底。预制梁施工工序步骤以下：

作图法求解曲线桥T梁梁长及封锚长度方法以下：
⑴依据设计提供墩柱中心点坐标及盖梁尺寸及垫石相对平面位置，采取CAD画出每块垫石中心位置。
⑵将对应一跨两侧墩柱垫石中心线相连接，即为T梁中心线。
⑶查看伸缩缝及T梁结构图纸，确定端横隔板中线（垫石中心线）以外长度△L，在T梁中线基础上，延长△L。延长后直线长度即为T梁预制长度L。
⑷垫石施工完成后，依据测量结果平面位置坐标，对原布板图进行修正，修正后L即为最终梁预制长度。
作图法见图6.1-1。

图6.1-1 作图法求解曲线桥T梁长度
6.2钢筋加工及安装
2#梁场T梁钢筋施工采取钢筋定位架绑扎法，定位架采取角钢、圆钢加工制成，在钢筋施工中，工人将由数控弯曲机和数控弯箍机加工半成品钢筋，根据定位架上横向定位杆绑扎固定钢筋。T梁翼板钢筋在模板安装完成后，直接在模板上定位绑扎。
T梁定位架法作业步骤见图6.3-1。

图6.2-1 T梁钢筋定位架法作业工序步骤图
6.2.1钢筋加工
钢筋加工前先复核图纸后绘出加工图。采取钢筋调直机、交流电焊机、钢筋切断机和钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。钢筋用弯筋机弯制后和大样图查对，并依据各钢筋所在部位具体情况对细部尺寸和形状做合适微量调整。
⑴钢筋进场时应含有原厂质量合格证实书。材料运到工地应按批量抽样检验，检验目标应符合《钢筋混凝土用筋》技术要求。
⑵钢筋必需按不一样钢种等级牌号规格及生产厂家分别验收分别堆放，不得混杂，应立牌以供区分。
⑶钢筋表面应洁净，使用前应将表面油污、漆皮、鳞锈清除洁净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋均应调直。
⑷钢筋焊接采取电弧焊，焊接前，必需依据施工条件进行试焊，合格后方可正式焊接。焊接时两根主筋焊接部分应弯折7°左右，以确保两根主筋在同一直线上。接头双面焊搭接长度不应小于5d，单面焊缝搭接长度不应小于10d。
⑸钢筋电弧焊适用焊条，其性能应符合低碳塑钢和低合金钢电焊条标准相关要求，二级钢严禁使用422焊条。
⑹钢筋接头应避免设置在钢筋承受应力最大之处，应分散部署，在同一面内受力钢筋，接头数量不得超出钢筋数理50%。
⑺焊接完成后，接头上焊渣应清除洁净。
6.2.2梁底预埋钢板纵坡调整
为了使T梁架设后支座一直处于水平受力状态，T梁纵坡经过梁底预埋钢板进行调整。为了实现梁底预埋钢板纵坡调整，在预制梁支座底模处，留出能够自由调整空间，具体方法是在施工制梁台座时，将吊装孔靠近梁端一侧台座顶面高度降低2cm，并在底模对应预埋钢板位置隔开一50cm×65cm切口，在切口下垫设钢板。

梁底支座处台座处理见图6.2-2及6.2-3。

图6.2-2 台座处理示意图

图6.2-3 梁底预埋钢板示意图
6.2.3安放梁底主筋及梁肋箍筋
绑扎钢筋前在台座底模上用全站仪配合钢尺正确标出梁轴线、主筋位置、箍筋中心线位置、变截面位置、横隔板及梁端位置线，将底模清扫洁净，涂上脱模剂，并在底板模型两边缘安装橡胶管，然后在底板上每隔一定距离放置垫块，确保梁体底板钢筋混凝土保护层厚度符合设计要求。
依据刻画位置线，在台座底模上安放梁底主筋及箍筋，见图6.2-4。

图6.2-4 安放纵向主筋及梁肋箍筋示意图
6.2.4固定梁肋钢筋定位架
钢筋定位架根据设计图纸及台座标点位置安装就位，定位架间距4m部署，底座定位角钢紧紧围绕台座顶面，调整底脚螺栓丝杠，确保定位架垂直稳固，底部和顶部横向定位拉杆固定。钢筋定位架安装就位示意见图6.2-5。

图6.2-5 钢筋定位架固定示意图
6.2.5扶直梁肋钢筋
将箍筋扶直，箍筋和底部主筋确保垂直，位置和定位架标点对齐，调整确定后和纵向水平筋点焊，见图6.2-6。

图6.2-6 扶直梁肋箍筋示意图
6.2.6安装定位架横向定位杆
采取A12钢筋放入定位架立杆角钢开槽口内，作为定位架横向定位杆。见图6.2-7。

图6.3-7 安装横向定位杆示意图

6.2.7安装纵向水平筋
自梁端在横向定位杆上穿入纵向水平筋，同时根据每平米4个数量穿上圆饼形垫块，然后人工调整并绑扎固定。见图6.2-8。

图6.2-8安装纵向水平筋
6.2.8绑扎横隔板钢筋
在横隔板位置安装横隔板定位架，根据横隔板定位架水平定位杆位置穿横隔板水平筋，并和纵向主筋点焊固定。撤去横隔板定位架，绑扎横隔板箍筋。见图6.3-9。

图6.2-9安装横隔板钢筋定位架、绑扎横隔板钢筋
6.2.9波纹管及预埋件
⑴波纹管及锚垫板安装
在底板、腹板一般钢筋安放基础完成后，对预应力钢束平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出显著标识。放样完成即进行穿波纹管，波纹管接头处用胶带包缠牢，预防水泥浆渗透。张拉端锚垫板等预埋，先制作满足设计图纸要求角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。预应力管道埋置位置决定了以后预应力筋受力及应力分布情况，所以对管道埋设严格根据设计图纸仔细认真进行，注意平面和立面位置，用钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上，管道纵向每隔50cm设置一道定位筋，定位钢筋网架须和钢筋骨架点焊牢靠，预防管道上、下、左、右移动，改变预加应力效果，安装时严格逐点检验管道位置，如发觉有不正确地方立即调整，浇筑前检验波纹管密封性及各接头牢靠性。
曲线桥波纹管定位采取作图法求解坐标。
作图法具体方法以下：
①依据标准梁曲线采取CAD画出钢绞线圆曲线线型，梁长增减在梁端钢绞线直线部分进行。
②依据x坐标（间隔1m）在CAD圆曲线线型上点出y坐标。
③依据坐标（x,y）在梁肋钢筋上作出显著标识。
④安装“＃”架波纹管定位筋。
⑵伸缩缝钢筋预埋
箱梁顶板钢筋安装时，根据设计图纸要求分别在梁端预埋伸缩缝钢筋，在翼板边预埋防撞护栏钢筋，全部预埋件安装完成后均进行仔细检验，确保其平面位置、几何尺寸和数量正确。
⑶钢筋和波纹管冲突处理措施
当钢筋对波纹管有干扰时，可合适调整钢筋位置，并遵照以下避让标准：波纹管→钢筋骨架→主筋→结构钢筋（位置在前项目优先确保）。
①马蹄钢筋和波纹管相冲突，分段落将钢筋加高并封闭成环。
②N3和N2波纹管平弯改变时，各有2.475m长度范围内会和梁肋箍筋冲突，冲突处理措施是将2.475m范围内梁肋箍筋在马蹄部分加宽封闭成环，让波纹管穿过。见图6.2-10。

图6.2-10 波纹管和梁肋箍筋冲突处理措施
③横隔板钢筋和波纹管冲突时，将横隔板钢筋弯起绕过，严禁将横隔板钢筋在梁肋处截断。
⑷钢筋和扁锚冲突处理措施
①负弯矩槽梁肋钢筋降低是错误做法，将负弯矩槽处梁肋钢筋按设计下料先伸直，待负弯矩张拉时再按设计要求弯起。
②渐变段梁肋钢筋为避开扁锚穿过将钢筋降低是错误做法，将梁肋钢筋沿翼缘板根部张开为“伞”型，方便扁锚穿过。
6.2.10翼板钢筋绑扎
翼板钢筋在模板安装完成后进行，直接在模板安装定位后绑扎。方法和梁肋底层纵向钢筋和箍筋扶直安装方法相同：是在模板翼缘上正确定位翼板箍筋及纵向钢筋位置，依据翼板定位线，安放底层纵向水平筋和箍筋，扶直箍筋，绑扎顶层纵向钢筋及卡扣钢筋，见图6.3-11。

图6.3-11翼板钢筋绑扎示意图
6.3模板加工及安装
6.3.1模板配置
T梁模板采取定型钢模模板，采取定型钢模板，面板为6mm厚钢板，横肋为[8#槽钢，背肋为[10#槽钢，支架为[12#槽钢（双支架），翼缘梳形模板为12mm厚钢板，T梁模板为大块分段整体钢模，可分块组装和分段拆除。每套模板含两端端头模板及边跨锚头封锚模板。 T梁模板要求以下：
⑴模板含有足够强度、刚度和稳定性，能可靠地承受模板周转、混凝土浇筑等过程中产生多种荷载，以确保各部分形状、尺寸正确，板面平整光洁，接缝严密不漏浆，拆装轻易，施工操作方便、安全等特点。为确保行车道板横坡，翼缘板、横隔板底模加工成经过螺杆或法蓝螺栓进行调整。
⑵横隔板底模不应和侧模连成一体，应采取独立钢板底模，确保在侧模拆除后，横隔板底模仍能起支撑作用。应在张拉施工后才能拆除，避免横隔板和翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量应满足施工需要。
⑶侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋设计净距，间距应依据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋安装。并在在竖梁处用三角形钢锲块顶紧，确保浇筑混凝土时模板不变形、不跑模。
⑷每套模板各配置5cm、10cm、20cm宽共12块楔块模板调整块及4块梁端减短块，以适应不一样梁长需求。

图6.3-1 T梁模板加工示意图
6.3.2模板支立及加固
模板安装由人工配合龙门吊进行。用龙门吊吊装，吊装时遵照“慢吊、轻放”标准，预防模板碰撞变形。
T梁模板安装先是将已绑扎好梁肋钢筋吊入底模上，待肋板内预应力管道安装完后，开始安装侧模，侧模从中间向两边对称拼装，先拼装台座中间两块侧模，定位好后，连接台座对拉拉杆。调整翼板横坡后，即可连接梁顶对拉拉杆。对拉拉杆连接后，用水准仪复核此节模板高度，合格后可向两边对称拼装侧模。两块模板面板（包含台座面板和侧模面板）连接处可采取软橡胶条填塞，待面板夹紧，橡胶挤压变形堵住面板之间空隙，能有效预防漏浆。全套侧模拼装完成后，现场技术员检验模板线形、高度、翼板横坡、端隔板斜交角等，检验合格后，安装各波纹管端头锚固板，再安装端模及齿板模板。符合要求后，报现场监理工程师验收。

图6.4-5 T梁模板加固示意图
安装T梁模板注意事项以下：
⑴对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取强力橡胶皮或枪式聚氨酯泡沫填缝剂，确保模板不漏浆。
⑵每次拆模后均将模板表面清理洁净，确保在下一次使用时不生锈。
⑶每次立模前先将模板表面清理洁净，去除污垢、铁锈，涂上适量脱模剂后方可立模。脱模剂使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采取。模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。
⑷模板安装应在绑扎顶板钢筋前进行一次检验和调整，检验着重于六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度，三是顶板水平和侧板垂直度，四是梁纵轴线是否弯斜偏曲，五是模板预拱度是否和台座所设预拱度吻合，六是横隔板定位正确性。
⑸钢筋绑扎和支模板时，随时检验支座垫板，波纹管、齿板等位置是否正确，同时放置好预埋件。模板安装由人工配合龙门吊进行。用龙门吊吊装，吊装时遵照“慢吊、轻放”标准，预防模板碰撞变形。
6.4混凝土施工
6.4.1混凝土入仓
T梁浇筑采取C50混凝土，C50混凝土由拌合站拌制，砼车运输至施工现场，龙门吊配合料斗入模。施工时严格按配合比施工，且对砼投料、搅拌时间进行严格控制。
底板砼浇筑采取串筒经过内模顶底板预留槽口入仓，顶板预留槽口采取1m间距推拉式槽口，内模底板槽口也采取1m间距留槽口，底板砼振捣也是经过该槽口，待底板砼浇筑完成后，便可将内模底板槽口经过螺栓固定原位模板。

6.4.2浇筑次序
⑴垂直方向
T梁砼浇筑采取水平分层法浇筑，第一层浇筑至马蹄形变截面底部，厚度为25cm，第二层浇筑至马蹄形变截面顶部，厚度为20cm，第三层浇筑厚度为30cm，第四层浇筑厚度为30cm，第五层浇筑厚度为30cm，第六层浇筑厚度为30cm，第七层为25（本方案以30T梁为例， 40mT梁以此为参考）。
水平分层方法连续浇筑，上层和下层混凝土前后浇筑距离保持在1.5米以上在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。
⑵水平方向
水平浇筑方向是从梁一端循序进展至另一端，浇至靠近另一端时改从另一端向相反方向次序下料，在距梁端3～4m处浇筑合拢，一次整体成型。
6.4.3混凝土振捣
⑴振捣方法
混凝土振捣采取附着式振动器及插入式振捣棒配合进行，其中：马蹄形部分砼浇筑关键采取附着式振捣器振捣，振动棒引导；腹板部分用附着式振捣器和振捣棒同时进行；翼缘板部分则采取插入式振捣棒进行振捣。
⑵附着式振捣器安装
施工时附着式振捣器部署于腹板模板外侧，左右对称安装。具体安装方法为距端头0.5～1m处开始布设，依次向横隔板位置部署，间距部署为1m，延伸至起弯点处，在有管道竖弯范围内附着式振捣器上下位置为管道位置外侧且距底板底面距离大于50cm，距离底板底面距离为50～70cm，安装采取螺栓紧固连接。
附着式振捣器安装位置见图6.5-2。

图6.5-2 附着式振捣器部署图

⑶混凝土振捣
混凝土入模，对应位置马蹄、腹板上振动器全部开动，混凝土边入模边振动。开动腹板振动器目标是加紧混凝土进入马蹄部位速度，预防混凝土集卡在腹板部位，形成狗洞。 待混凝土全部进入马蹄部位，砼顶面不宜太高，预防马蹄砼气泡排不出，停止腹板部位振动，只开马蹄部位振动器，振至混凝土密实为止。 振动器开动数量以灌筑混凝土长度为准，严禁空振模板。 灌筑腹板部位混凝土时，严禁开动马蹄部位振动器。 灌筑上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动器将混凝土面整平。 梁端砼振捣采取φ30振动棒捣固，以确保梁端砼密实，钢筋较密及波纹管密集处，插入式振动器难以发挥作用地方，制订周密捣固方案，用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器振捣。梁顶面砼以搓板收平搓毛。
⑷振捣标准
混凝土振捣密实标志是混凝土停止下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦。采取振捣棒振捣时注意快插慢拔，振点部署合理，间距30～40cm，每点插入下层混凝土深度5～10cm，和侧模保持5cm间距，振点连续振捣时间严格控制，在20s～30s，振捣严格按布料次序进行，并不得欠振或超振。附着式振捣器选择低频高幅，功率在1.1～1.5kw范围内。附着式振捣器不能替换常规插入式振捣器使用，在正常振捣完成后打开附着式振捣器5～10S，严禁过振。
⑸注意事项
①要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区认真、细致振捣，确保锚下混凝土密实。
②夏季施工时，混凝土混合料温度不超出32℃，当超出32℃时，采取有效降温方法，预防蒸发，和混凝土接触模板、钢筋，在浇筑前采取有效方法降低到32℃以下。
③梁片预制制作同条件养生试块，试块放置在梁片顶板上，和该梁片同时、同条件养生。
④现场配置简易爬梯，使施工人员上下方便，便于预制梁施工、检验。
6.4.4混凝土拆模及养护
6.4.4.1养护
⑴砼浇筑完成后，应在收浆初凝后立即进行养护。采取自动喷淋系统进行预制T梁养护。
⑵当气温低于5℃时，应覆盖保温，停止喷淋养护。
⑶砼养护期通常为7d，可依据空气湿度、温度和水泥品种及掺用外加剂等情况，酌情延长或缩短。
⑷自动喷淋设置成以能保持砼表面常常处于湿润状态为度。
6.4.4.2拆模
当梁体强度达成2.5MPa后，即可拆除侧模板。拆模时，自一端向另一端进行，先将法兰螺栓卸掉，然后松掉调整丝，经过龙门吊上电动葫芦并用导链配合将模板拆除，两侧同时进行。拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑方法，以免梁体倾倒。并立即对梁端、横隔板、翼缘板两侧进行凿毛，梁肋预埋钢筋立即凿出扳直，翼缘板凿毛注意不要破坏边角。拆除端头模板时注意顶板波纹管外露宜控制在30～50㎜范围内，严禁沿端头平面折断。拆模过程中注意不要碰撞横隔板底部支撑。
6.4.4.3凿毛
⑴凿毛工作应在模板拆除后立即进行。
⑵翼缘板断面全范围应凿毛至全部露石，确保新老混凝土有效结合。
⑶为使水泥混凝土铺装层和T梁紧密结合为整体，预制T梁时，应在顶面砼初凝之前对梁顶横桥向进行根本拉毛，桥面系施工前，顶板范围内应全部凿毛，清除全部浮浆、油污及砼残渣等杂物。
⑷预制T梁连续端、非连续段，端横梁，中横梁，1/4跨，3/4跨横梁及中横隔板等全部有新老混凝土结合面部分全部要进行凿毛至全部露出碎石为标准。
⑸凿毛后，应用高压风枪将凿毛面灰尘吹净，浇筑砼前，应洒水湿润，以利于新老混凝土有效结合。
⑹严禁人工使用钢钎凿毛，必需使用凿毛机进行机械凿毛。
6.5预应力工程
T梁强度达成混凝土强度90%，对应混凝土龄期大于7天，方可张拉预应力钢束。采取两端同时张拉，锚下控制应力为σcon =0.75fpk=1395MPa。预应力钢束张拉采取“双控”，以张拉力为主。要求同一平排两钢铰线同时张拉。
预应力张拉施工工艺见图6.6-1。

图6.5-1 预应力张拉工艺步骤图
6.5.1钢绞线技术要求和下料、穿束
⑴技术要求
钢绞线采取符合GB/T5224-标准高强度、低松弛φS15.2mm钢绞线，标准强度fpk=1860Mpa; 进场后每批次小于60t需做抗拉强度、整根钢绞线最大力、要求非百分比延伸力、最大力总伸长率、弹性模量及应力松弛性能试验。
⑵下料
钢绞线下料前应计算下料长度，计算方法采取作图法，作图法见6.2.10节。
钢绞线下料前应调直，长度应考虑张拉端工作长度，下料时，切割口两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割，切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散，并在胶带上写上编号，以备编束用。
⑶编束
下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并次序摆放，每隔1m用18～22号铁丝捆。
⑷穿束
在穿束之前要清除锚头上多种杂物和多出波纹管，用高压水冲洗孔道，并将钢束端头做成圆锥状，以防钢束在波纹管接头处引发波纹管翻卷，堵塞孔道。
在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即可进行钢绞线穿束工作，穿束时应注意不要捅破波纹管。在安装预应力管道时候，同时进行预应力钢束穿束工作，当预应力钢筋和一般钢筋有冲突时，可合适挪动一般钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，预防污染；穿束后，钢束应能在管道内自由地滑动，不然应继续查明原因，采取方法。
预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难，通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环和钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束渐渐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工帮助使其顺利入孔。
6.5.2张拉机具
⑴机具选型
张拉机具采取穿心式双作用千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力350t级，张拉千斤顶在张拉前必需进行校正，校正系数不得大于1.05。锚具变形、钢筋回缩取6mm（一端）。
压力表采取防震型，表面最大读数应为张拉力1.5～2.0倍，其精度不应低于1.0级。校正使用期为1周，当用0.4级时，校正期为1个月。
油泵油箱容量为张拉千斤顶总输油量1.5倍，额定油压数宜为油压数1.4倍。
千斤顶、压力表、油泵配套校正使用，并按对应管理制度进行使用、维护和保养，并建立台帐。
⑵仪器校正
①传感器校正：将千斤顶及传感器安装在固定框架中，用已校正过压力表和千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，读出对应传感器读数，每个千斤顶校验两次，依据两次油表读数平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程，校正千斤顶用传感器必需在使用期内，传感器校验使用期为十二个月。
③张拉力千斤顶校正：校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超出3%，不然应找出原因并处理，然后才进行校验工作。
④油压表校正：精度为0.4级，最大表盘读数：60MPa，读数分别应小于1MPa，表盘直径应大于15cm。防震型0.4级油压表检定周期为30天，当使用超出许可误差或发生故障时必需重新校正。
6.5.3准备工作
⑴安装工作锚
工作锚安装前必需清理洁净，锚圈表面、锚孔及夹片上均不得有油渍、铁屑、泥砂等杂物。安装时应确保锚环和孔道对中。钢绞线端头应套上锥形导帽，方便逐根穿入锚环锚孔，穿入时应确保钢绞线顺直无扭结现象。每个锚孔装入夹片，并轻轻打齐。
⑵安装千斤顶
先安装限位板，再安装千斤顶，千斤顶