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T—0908--01
剪板下料通用工艺规范

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剪板机下料通用工艺规范
1、 总则
本标准依据结构件厂现有剪床，要求了剪板机下料应遵守工艺规范，适适用于在剪板机上下料金属材料。剪切材料厚度基础尺寸为0.5~13mm（不一样设备剪切板厚不一样），料宽最大为2500mm。
2 引用标准
GB/T 16743-1997 冲裁间隙
JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则 下料
3 下料前准备
3.1 熟悉图纸和相关工艺要求，充足了解所加工零件几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.2 查对材质、规格和派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提升材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 厚板件有材质纤维方向要求应严格按工序卡片要求实施。
3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并确保工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.7 熟悉所用设备、工具使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.8 操作人员应按相关文件要求，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有对应工位器具，整齐地放置在指定地点，预防碰损、锈蚀。
3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备工具、量具、样板，并仔细检验、调试所用设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好状态。剪板机各油孔加油。
3.10 下料好物料应标识图号和派工单一同移工。
4 剪板下料
4.1 剪床刀片必需锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。
4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。
表1： 钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm）
钢板厚度
0.5-1
2
3
4
5
6
7
8
剪刃间隙
0.05
0.10
0.15
0.15
0.20
0.25
0.30
0.35
钢板厚度
9
10
11
12
13
14
15
16
剪刃间隙
0.40
0.45
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70
0.75

4.3 先用钢笔尺量出刀口和挡料板两断之间距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料查对尺寸正确是否，如尺寸公差在要求范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合要求要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵和横板或刀口成90°并紧牢。
4.4 剪切最终剩下料头必需确保剪床压料板能压牢。
4.5 下料时应先将不规则端头切掉，切最终剩下料头必需确保剪床压料板能压牢。
4.6 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。
4.7 剪床上剪切
4.7.1 清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床工作台面上，使钢板一端放在剪床台面上以提升它稳定性，然后调整钢板。
4.7.2 剪切线两端对准下刀口，控制操作机构将剪床压紧机构先将钢板压牢，再进行剪切。
4.7.3 剪切狭料时，在压料架不能压住板料情况下可加垫板和压板，选择厚度相同板料作为垫板。剪切板料宽度不得小于20毫米。
4.7.4 剪切尺寸相同而数量又较多时，必需优异行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
4.8 零件为弯曲件或有料纹要求，应按其料纹、轧展方向进行裁剪。弯曲件必需保持折弯两端同一板面下刀剪切，预防折弯开裂倾向。
5 质量检验
首件必需经检验符合工艺或图纸要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。
6 工作结束
6.1 关闭电源。
6.2 清除机床上铁屑，并将各部分擦拭洁净。
6.3 整理零件，清除机床周围杂物，把剩下零件摆齐。
6.4 产品图样和全部工艺文件在使用中均应保持整齐。
7 安全及注意事项
7.1 严格遵守操作规程，穿戴好要求劳保用具。
7.2 在操作过程中，要精神集中，送料时严禁将手伸进压板以内。
7.3 剪切所用后挡板和纵向挡板必需经机械加工，外形平直。
7.4 安装更换、调整刀刃时必需切断电源，先用木板或其它垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要常常停车检验刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。
7.5 上班工作前应空车运转2～3分钟检验机床是否正常，发觉异常或杂音，应立即检修，运转过程要立即加注润滑油保持机床性能好。
7.6 开启机床前必需拿掉机床上全部工具、量具及其它物件。
7.7 操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必需停车。
7.8 下好原材料应标识图号和规格，以防错乱。

T—0908-17
仿形切割通用工艺规范

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仿形切割通用工艺规范
1 范围
本标准依据结构件厂现有仿形切割机，要求了仿形切割机下料应遵守工艺规范，适适用于在仿形切割机上下料金属材料。
2 下料前准备
2.1 熟悉图纸和相关工艺要求，充足了解所加工零件几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
2.2 查对材质、规格和派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
2.4 为了降低消耗，提升材料利用率，要合理套裁下料。
2.5检验工作场地是否符合安全生产要求。
2.6检验回火预防器工作状态是否正常。
2.7将电源插头（220V，交流电源）和操作板上插座连接起来。
2.8分别将氧气和乙炔橡皮管接到气体分配器上并加以紧固使其接通，同时开启氧气和乙炔。
2.9把需要割嘴装在割具上，并需注意要缓慢地拧紧割嘴螺帽，供接触部分能很好贴合。
2.10将气割靠模固定在支架上，并调整好磁铁滚轮和气割靠模位置，如滚轮和气割靠模不在一个平面上，则可调整底座上四个螺钉来平衡，使磁铁滚轮和气割靠模接触在同一水平面上，以确保气割质量。
2.11 下料好物料应标识图号和派工单一同移工。
3 下料
3.1首先将切割边缘用热火焰加热到燃烧速度（实际常加热到表面熔化温度），开启切割氧进行切割。
3.2火焰焰心离切割表面3～5㎜，此距离要求在整个切割过程中保持均匀。
3.3气割过程中若有割不穿现象，应立即停止气割，以免气涡及熔渣在割缝中旋转，使割缝产生凹坑，重新起割时应选择另一方向作为起割点，整个气割过程必需保持均匀一致速度，以免影响割缝宽度和表面光洁度。
3.4气割快结束时，速度可合适减慢，以减小后拖量。在气割时可采取割矩后倾，使后拖量降低。
钢板厚度（㎜）
后拖量（㎜）
5～25
1～5
25～56
5～8
附表：

3.5气割规范（氧-乙炔）

割嘴号码
气割厚度（㎜）
氧气压力 Mpa
乙炔压力Mpa
气割速度（㎜/min）
1
5～20
0.25
0.02
500～600
2
20～40
0.25
0.025
400～500
3
40～60
0.30
0.04
300～400
切割那轮廓零件时，气割靠模尺寸公差应符合：

式中d—磁力机头直径（常见d＝12）
b—切口宽度 A—气割靠模 B—零件尺寸
附表：
气割金属厚度（㎜）
切口宽度（㎜）
气割金属厚度（㎜）
切口宽度（㎜）
5～12
2～2.3
53～62
3.6～3.8
13～24
2.4～2.6
63～74
3.9～4.1
23～32
2.7～2.9
75～86
4.2～4.5
33～40
3～3.2
87～100
4.6～5.0
41～52
3.3～3.5

3.7、切割外轮廓零件时，气割靠模外形尺寸公差应符合下式要求：

3.8、靠模切割零件公差不得超出：
内形 外形
3.9、消除熔渣。
外靠模：

内靠模：

4 质量检验
首件必需经检验符合工艺或图纸要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。
5 工作结束
5.1 关闭机电源。
5.2 清除仿形切割机上熔渣，并将各部分擦拭洁净。
5.3整理零件，清除加工场地杂物，把零件摆齐，符合5S管理要求。
6 安全及注意事项
6.1 严格遵守操作规程，穿戴好要求劳保用具。
6.2在气割过程中要尤其预防燃烧爆炸，预防关键方法有：
6.2.1、割嘴不要过分靠近熔融金属。
6.2.2、避免焊嘴过热，过热能够水冷。
6.2.3、严防焊嘴被熔化金属堵塞。
6.2.4、割枪通道和皮管应通畅无阻。
6.2.5、各处阀门应严密，严防氧气倒回乙炔管道，形成混合气体。
6.2.6、操作场地10米以内不能有易燃物品。
6.2.7、割枪各部分不能沾粘油污。
6.3 下好原材料应标识图号和规格，以防错乱。

T—0908—19
数控火焰下料通用工艺规范

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数控火焰下料通用工艺规范
1 范围
范围：本标准适适用于原材料切割下料加工过程。适适用于结构件厂数控火焰切割机EXA6000作为切割方法切割下料过程。材料厚度基础尺寸为δ20mm以上。
2 引用标准
数控火焰切割机厂家说明及安全规程
3 下料前准备
3.1 操作人员必需根据要求经专门安全技术培训，操作者必需熟悉本机性能、结构、传动系统，掌握操作程序。取得作业操作资格证书，方能独力上岗操作。
3.2 操作人员必需严格遵守操作安全规程，和相关橡胶软管、氧气瓶、多种工业切割气瓶安全使用规则和焊割安全操作规则。
3.3 工作前必需穿戴好劳动防护用具，操作时必需戴好防护眼镜。
3.4 熟悉图纸和相关工艺要求，充足了解所加工零件几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.5 查对材质、规格和派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。
3.6 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.7 开动设备前检验各部是否完好，按润滑要求做好润滑工作，检验各管道接口是否牢靠。）检验各气路、阀门，是否有没有泄漏，气体安全装置是否有效。检验所提供气体入口压力是否符合要求要求。检验所提供电源电压是否符合要求要求。
3.8 检验设备机架纵横移动，割炬调整是否灵活、正常。
3.9 将编制好程序用U盘或磁盘拷入机床控制柜内分类储存。
3.10 为了降低消耗，提升材料利用率，要合理套下料。
3.11 中、厚板件有材质纤维方向要求应严格按工序卡片要求实施。
3.12 熟悉所用设备、工具使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.13 操作人员应按相关文件要求，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有对应工位器具，整齐地放置在指定地点，预防碰损、锈蚀。
3.14 操作前，操作人员应准备好作业必备工具、量具、样板，并仔细检验、调试所用设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好状态。
4 下料
4.1 调整被切割钢板、尽可能和轨道保持平行。
4.2 依据板厚和材质，选择合适割嘴。使割嘴和钢板垂直。
4.3 依据不一样板厚和材质、重新设定机器中切割速度和预热时间，设定预热氧、切割氧合理压力。
4.4 在点火后，不得接触火焰区域。操作人员应尽可能采取飞溅小切割方法，保护割嘴。
4.5 检验加热火焰，和切割氧射流，如发觉割嘴有损坏，应立即更换、清理。清理割嘴应用专用工具清理。
4.6 切割过程中发生回火现象，应立即切断电源，停机并关掉气体阀门，回火阀片若被烧化，应停止使用，等厂家或专业人员进行更换。
4.7 数控火焰操作工操作切割机时，要时刻注意设备运行情况，如发觉有异常情况，应按下紧停开关，立即退出工作位，严禁开机脱离现场。
4.8 操作人员应注意，切割完一个工件后，应将割炬提升回原位，运行到下一个工位时，再进行切割。
4.9 操作人员应按给定切割要素要求选择切割速度，不许可单纯为了提升工效而增大设备负荷，处理好设备寿命和效率和环境保护之间关系。
5 质量检验
5.1 首件必需经检验符合工艺或图纸要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。
5.2下好原材料应标识图号和规格，以防错乱。下料好物料应标识图号和派工单一同移工。
6 工作结束
6.1 关闭电源。
6.2 清除机床上铁屑，并将各部分擦拭洁净。
6.3 整理零件，清除机床周围杂物，把剩下零件摆齐。
7 安全及注意事项
7.1 严格遵守操作规程，穿戴好要求劳保用具。
7.2 通电开机前应检验机器周围周围，导轨两侧是否有杂物，10米以内不准有易燃物品（包含有易燃易爆气体产生气皿管线），所用气源、水源、电源是否处于正常工作状态。检验和机床相关接地有没有松动，各个电缆接头插座是否完好无损。检验气瓶和橡胶软管接头，阀门及紧固件均应紧固牢靠，不准有松动、破损和漏气现象，检验导轨齿条和床身。检验消耗品及割炬防撞碰装置。
7.3 机床开动后身体和四肢不准接触机器运动部位，以免发生伤害，维护保养设备时应断电停车进行。
7.4 严禁使用带有油污工具，手套等接触氧气瓶及其附件、阀门、橡胶胶管。严禁使用易产生火花工具开启氧气瓶或乙炔气阀门。
7.5 假如发生意外停电，应立即关闭主电源开关。
7.6 气瓶或汇流排管道冻结时，严禁用火烤或用工具敲击，氧气阀或管道可用40℃水温融化，气瓶应有预防阳光直射方法。
7.7 开机后应手动低速x，y方向开动机床，检验确定有没有异常情况。
7.8 手动升降割炬，检验动作有没有异常。
7.9 在操作过程中，要精神集中，切割过程中，观察调高系统工作是否正常，有异常应立即停机处理，排除故障。
7.10 机器运行中，操作工应坚守岗位，随时注意机器运行情况，如遇紧急情况应立即处理，确保安全运行。严禁超性能使用切割机。
8 数控火焰切割机维护保养
8.1天天：
8.1.1开机前检验轨道、气路、气压是否正常；
8.1.2上、下切割工作台时不要脚踩导轨；
8.1.3下班前清洁、清扫设备机身、工作台面、工作场地等。
8.2每七天：
8.2.1为横向导轨、纵向导轨、横向齿条及纵向齿条加注适量机油。
8.3每个月：
8.3.1检验火焰切割机全部电器连接是否正常，可靠，各气路是否有漏气现象。
8.3.2每个月最少清理一次箱内铁屑等多种杂质。
8.4每六个月：
8.4.1清理电柜内部由风扇带来灰尘和污渍，用压缩空气小心吹走；
8.4.2为达成最优冷却效果，每六个月取下过滤网，将上面杂质、污渍轻轻弹落或用压缩空气吹走。
8.4.3检验各电源状态是否良好；接地保护线是否可靠；检验各电缆和配线无损伤且无烧痕。

T—0908--18
数控等离子下料通用工艺规范

编制/日期：
审核/日期：
同意/日期：

数控等离子下料通用工艺规范
1 范围
本标准依据结构件厂现有使用数控等离子切割机，要求数控等离子切割下料通用应遵守基础规则，适适用于在数控等离子切割机下料金属材料。切割下料材料厚度基础尺寸为δ1.0~20mm，切割下料材料有效宽度和长度（不一样设备切割宽度和长度不一样：江苏威达SZQG-Ⅱ 4700×25000mm， 昆山METAL MASTER 1750×4000 mm， 美国ATC3500 1340×mm）。
2 引用标准
数控等离子切割机厂家说明及安全规程
3 下料前准备
3.1 操作人员必需根据要求经专门安全技术培训，操作者必需熟悉本机性能、结构、传动系统，掌握操作程序。取得作业操作资格证书，方能独力上岗操作。
3.2 操作人员必需严格遵守操作安全规程，和相关橡胶软管、氧气瓶、多种工业切割气瓶安全使用规则和焊割安全操作规则。
3.3 工作前必需穿戴好劳动防护用具，操作时必需戴好防护眼镜。
3.4 熟悉图纸和相关工艺要求，充足了解所加工零件几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.5 查对材质、规格和派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。
3.6 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.7 开动设备前检验各部是否完好，按润滑要求做好润滑工作，检验各管道接口是否牢靠。
3.8 检验设备机架纵横移动，等离子切割机，割炬调整是否灵活、正常。
3.9 将编制好程序用U盘或磁盘拷入机床控制柜内分类储存。
3.10 为了降低消耗，提升材料利用率，要合理套下料。
3.11 中、厚板件有材质纤维方向要求应严格按工序卡片要求实施。
3.12 熟悉所用设备、工具使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.13 操作人员应按相关文件要求，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有对应工位器具，整齐地放置在指定地点，预防碰损、锈蚀。
3.14 操作前，操作人员应准备好作业必备工具、量具、样板，并仔细检验、调试所用设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好状态。各油孔加油。
4 下料
4.1操作人员天天根据以下开机次序进行操作：
4.1.1 开启空压机、空气干燥机；应检验空气过滤减压阀调整是否正确，表压显示能否满足切割要求。还应对空气过滤减压阀进行日常维护保养，确保输入空气干燥、无油污，气路通畅等。
4.1.2 开启机床控制柜；
4.1.3 开启等离子电源；要求工作电缆应尽可能和工件紧密连接；
4.1.4 依据图纸选择程序，据图技术要求材料及厚度，设置工艺参数；
4.1.5 设置好全部参数后选择适宜电极、喷嘴等。
4.1.6 开机后应手动低速x，y方向开动机床，检验确定有没有异常情况。
4.1.7 手动升降割炬，检验动作有没有异常。
4.1.8 校正机器
4.2 数控等离子切割机工作步骤：
4.2.1 将需切割板材放于工作台适宜位置，板材不能碰着轨道。
4.2.2 调整好割枪在板材上位置，开启程序进行切割；必需时作空车切割，检验编程是否正确。对新产品工件程序输入后，应先试运行，并检验其运行情况，确定无误后再投入运行。
4.2.3 切割过程中随时观察全部气体气压及流量，如有异常情况应立即停止切割，排除故障后再进行切割。若使用氧气数控等离子切割机，多注意氧气瓶压力和流量，待氧气瓶输出压力低于0.1MPa时立即更换新气。
4.2.4 切割过程中随时观察零件切割质量，如切割质量显著下降，应停止切割，检验工艺参数、易损件等，如有问题应立即排除、更换。
4.2.5 切割工作时，严禁开机脱离现场。严禁站立在被切割板材和机架轨道上，不得乱动电气元件和传动元件。
4.2.6 常常保持传动齿条，导轨和传动钢带清洁，确保运行精度。
4.2.7 要尤其注意对操纵控制台清洁维护。
4.2.8 操作人员应注意，切割完一个工件后，应首检。
4.2.9 操作人员应按给定切割要素要求选择切割速度，不许可单纯为了提升工效而增大设备负荷，处理好设备寿命和效率和环境保护之间关系。
4.2.10 使用行车配合吊装板材时，应严格遵守行车作业和地面（挂钩）作业安全技术操作规程，并紧密配合。
4.3 更换易损件注意事项
4.3.1更换电极、喷嘴：更换前必需将钥匙开关位上，先将割枪外部擦拭洁净，再洗洁净手，用专用工具将保护帽、涡流气帽、电极等拆下，换上新洁净电极、喷嘴等；此时若割枪内部有污渍应先清理洁净后再用专用工具装上新电极、喷嘴等，安装一定要到位，不然轻易发生冷却液渗漏和电极座烧穿故障。
4.3.2 更换冷却液：将全部电源关闭，将旧冷却液全部排空，再加入新冷却液。
5 质量检验
5.1 首件必需经检验符合工艺或图纸要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。
5.2下好原材料应标识图号和规格，以防错乱。下料好物料应标识图号和派工单一同移工。
6 工作结束
6.1 关闭电源。
6.2 清除机床上铁屑，并将各部分擦拭洁净。
6.3 整理零件，清除机床周围杂物，把剩下零件摆齐。
7 安全及注意事项
7.1 严格遵守操作规程，穿戴好要求劳保用具。
7.2 在操作过程中，要精神集中，切割过程中，观察调高系统及除尘系统工作是否正常，有异常应立即停机处理，排除故障。
7.3 机器运行中，操作工应坚守岗位，随时注意机器运行情况，如遇紧急情况应立即处理，确保安全运行。严禁超性能使用切割机。
8 数控等离子切割机维护保养
8.1天天：
8.1.1开机前检验循环冷却液、气路、气压是否正常；
8.1.2上、下切割工作台时不要脚踩拖链支架和导轨；
8.1.3下班前清洁、清扫设备机身、工作台面、工作场地等。
8.2每七天：
8.2.1为横向导轨、纵向导轨、横向齿条及纵向齿条加注适量机油。
8.3每个月：
8.3.1检验等离子切割机全部电器连接是否正常，可靠，冷却液容量是否降低；各气路、水路是否有漏气、漏水现象。
8.3.2每个月最少清理一次水箱内淤泥、铁屑等多种杂质。
8.4每六个月：
8.4.1清理等离子电源内部由风扇带来灰尘和污渍，用压缩空气小心吹走；
8.4.2为达成最优冷却效果，每六个月取下过滤网，将上面杂质、污渍轻轻弹落或用压缩空气吹走。
8.4.3检验各电源状态是否良好；接地保护线是否可靠；检验各电缆和配线无损伤且无烧痕；
8.5每十二个月：
8.5.1更换全部冷却液

T—0908—23

打磨工通用工艺规范

编制/日期：
审核/日期：
同意/日期：

打磨工通用工艺规范
1 适用范围
本守则要求了宜工集团结构厂打磨工艺要求。
本守则适适用于宜工集团结构厂下料打磨清渣，焊接件打磨工艺
2 术语
2.1打磨： 经过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件取得所需要形状或表面粗糙度
2.2 打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除
2.3 全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状
2.4 磨平： 从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同
3 打磨设备
3.1 角向磨光机，直磨机
3.2 砂轮磨片
钹型砂轮 型号：125X6X22.2(MM)
百叶蝶
不锈钢碗刷
4 操作规程
4.1操作前准备工作
4.1.1将机台及作业场所清理洁净。
4.1.2准备好待加工工件，并放置于方便作业位置，准备好加工完成品放置备用托架。
4.1.3检验是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
4.1.4检验待加工工件是否已经过品检员检验并同意放行合格零部件。
4.1.5根据所要加工零部件具体要求，选择适宜砂轮。
4.1.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。
4.1.7安装并紧固砂轮，。
4.1.8试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象；
4.1.9进行首件打磨，检验是否符合打磨要求，并经质检或主管确定无误，方可开始批量作业。
4.2操作规范
4.2.1工作前，应检验砂轮有没有损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。
4.2.2安装砂轮时，必需查对砂轮许可最高转速是否和主轴转速相适应。
4.2.3需打磨产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而造成加工缺点。
4.2.4正确使用打磨工具，立即检验和更换磨损严重砂轮磨片。
4.2.5打磨时应紧握打磨工具，砂轮片和工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而造成表面凹陷。
4.2.6在打磨过程中发觉产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应立即通知电焊工补焊。
4.2.7打磨结束后需进行自检，打磨区域应无显著磨纹和凹陷，周围无焊接飞溅物，符合产品设计和工艺要求。产品应归类存放，堆放整齐有序。
5 打磨工艺规范
5.1打磨参数
打磨电压
打磨电流
打磨转速
砂轮直径范围
220v
〈2.7A
10700r/min
≤φ125

5.2 焊前打磨
5.2.1打磨范围：全部焊缝两侧各25－50mm。
5.2.2 操作方法：打磨长大焊缝时用安装了不锈钢碗刷角磨机或直柄打磨机沿焊缝方向进行打磨；对于需要激光跟踪自动焊焊缝只能用直柄打磨机进行打磨；在相对焊接附件较大工件表面焊接附件时使用百叶蝶对焊接表面进行打磨。
5.2.3技术要求：打磨出金属光泽、确保焊接区域没有氧化膜、打磨纹路和焊缝方向平行且均匀、打磨深度不超出0.2mm。
5.3焊缝余高打磨
5.3.1打磨范围：焊缝两侧各25-50mm区域。
5.3.2 操作方法：角磨机工作时要和被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不伤母材为标准，严禁用百叶蝶端部斜铲被打磨面。
5.3.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材被去除量不超出0.2mm为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。
5.4去除表面划伤
5.4.1 打磨范围：取矩形框，覆盖划伤区域。
5.4.2 操作方法：使用打磨工具沿一定方向打磨，不超出矩形框。
5.4.3 技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材被去除量不超出0.2mm为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，大部件及车体沿车体纵向、小件沿焊缝方向；严禁无规律打磨。
5.5 去除焊接飞溅
5.5.1 打磨范围：全部焊缝两侧各40-50mm，超出此范围飞溅参考表面划伤打磨方法进行打磨。
5.5.2 操作方法：使用打磨工具沿焊缝方向打磨。
5.5.3技术要求：打磨出金属光泽、确保焊接区域没有飞溅物；打磨纹路和焊缝方向平行；打磨深度不超出0.2mm；应以不锈钢碗刷、扁铲清理，不可采取角磨机打磨，以免伤及母材。
5.6焊缝接头打磨
5.6.1 打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收弧点使用直磨机进行打磨。
5.6.2 操作方法： 使用安装了旋转锉直磨机对焊缝接头及段焊起弧点收弧点进行打磨。
5.6.3 技术要求：焊缝接头打磨要求外形和焊缝余高一致；段焊起弧点收弧点打磨要求在去除焊接缺点情况下表面没有尖锐棱角；不伤母材，以母材被去除量不超出0.2mm为标准。
5.7加工余高打磨
5.7.1 打磨范围：加工余高两侧各40-50mm。
5.7.2 操作方法：沿被加工立筋方向进行打磨，角磨机能够使用空间内用角磨机进行打磨；角磨机无法使用空间使用直磨机进行打磨；方法和焊缝余高打磨相同。
5.7.3 技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材被去除量不超出0.2mm为标准；被打磨部分表面纹路要求一致。
5.8火焰、等离子切割下料后产生熔渣，应在该工序采取角磨机或离心机清理
5.9 型钢锯切下料，锯切后毛刺如影响产品质量，应立即采取角磨机或锉刀清理
5.10 钢板剪切下料，剪切后毛刺如影响产品质量，需在该工序立即采取锉刀或角磨机清理剪切后毛刺
5.11 制孔毛刺，钻屑，飞边，制孔毛刺可有倒角或抛丸轮肖理，飞边，圆片应采取扁铲或角磨机清理
6打磨后质量检验
6.1打磨后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。
6.2打磨后部件表面需光滑，无凹凸孔或焊接不良处；
6.3 部件表面无显著打磨不均匀现象；
7安全注意事项
7.1工作时必需戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。
7.2工作前，应检验砂轮有没有损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。
7.3安装时，应注意螺母压紧程度，应压紧到砂轮运动时不产生滑动为易，有多个压紧螺丝钉时，应按对角次序逐步均匀旋紧。
7.4砂轮装好后，必需将防护罩重新装好，再进行试转。直砂轮，应空转5分钟。砂轮转动时，不许可有显著震动。
7.5打磨时，应先开启吸尘装置，握牢工件，用力不得过猛，不准用杠杆推压元件，严禁站在砂轮正面操作，以防砂轮破裂伤人。
7.6不是专门用于端面磨削砂轮，严禁用端面进行打磨。
7.7使用手持电动砂轮机打磨时，必需有牢靠防护罩和加设保护接零线，或配用漏电保护器，并遵守以下电动手砂轮安全操作规程。
7.8两人以上同时施工，不准同时在同一方向相对作业，预防发生意外。
7.9工件之凹凸处应轻轻打磨，不得用力过猛，不得磨工件之棱角，以防砂轮片破碎伤人。
7.10工作完成后，应切断电源，确定砂轮停转后，方可离开岗位。

T—0908--24
校平通用工艺规范

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校平通用工艺规范
1、总则
1.1、本规程要求了校平机娇平技术要求、操作方法等。
1.2、本规程适适用于企业板料生产中矫平工序。
2、技术条件
2.1 板料经矫平后应平直、无波浪变形。
2.2 矫平使用本企业校平机。
3 、操作方法
3.1 每个生产班接班时，应查阅交接班统计，了解上一班生产和设备运转情况，并立即处理上一班遗留问题。
3.2 开启设备前，应对设备进行巡回检验，检验各紧固部分 无松动和缺损，检验各润滑部分润滑是否良好，确定无异常后，方能进行生产。
2、 依据料厚调整好辊筒高度，然后开空车试转检验。
3、 操作时要思想集中，严禁和她人交谈，多人操作要专员指 挥，指挥者要注意多人安全。
4、 进料时，在钢板上严禁站人，放料操作员要站在前侧，不准用手托钢板跟进，手不准进入离辊200mm以内范围，校平300×300mm规格以下板料不准带手套。
5、 需上机校平钢板表面不得有泥沙、割渣及油脂等物。
6、 当焊缝接头经过校平机时，应立即调整上排辊压下量。
7、 校平机在使用过程中，发觉异常情况应立即处理。
8、 作好设备及现场清洁卫生工作。
9、 认真作好多种统计。
4、工作结束
4.1、关闭电源。
4.2、清除机床上铁屑，机床擦拭洁净，润滑处按要求加注润滑油，做好设备保养工作。
4.3、整理零件，清除机床周围杂物，把剩下零件摆齐，符合5S管理要求。
4.4、产品图样和全部工艺文件在使用中均应保持整齐。

T—0908—02
数控折弯通用工艺规范

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数控折弯机通用工艺规范
1、总则
本通用工艺规范适适用于结构件厂折弯机上进行低碳钢及有色金属多种角度折弯加工。
2、工作前准备
2.1准备好必需操作工具和测量工具，模具、万能角度尺、卷尺、卡尺、深度卡尺。
2.2认真阅读图纸，测量待加工零部件应符合图纸尺寸和技术要求，不符合图纸尺寸和技术要求零部件不准进行折弯操作，并立即汇报相关部门。
2.3 检验材料长、宽、厚，料纹方向应符合成型加工特征，板材应清洁卫生。
2.4依据图纸工艺要求，更换对应模具，进行较小尺寸零部件折弯时多出上刀排应卸下。
2.5依据图纸工艺要求，确定合理折弯次序，进行折弯加工；对于数控折弯机，程序应先空运行一次然后进行折弯加工。关键零件应有试件加工验证程序，首件检验时，每进行一道折弯加工检验员应进行一次检验，修正偏差。
10、 折弯作业
3.1板料弯曲时，应选择适宜弯曲半径，为降低弯曲力和弯曲变形，应采取较大弯曲半径，通常最小弯曲半径按以下选择：应依据厂家机器参数规程选择最小弯曲半径，发觉不符，立即向工艺人员反应。
3.2弯曲件孔到弯曲边最小距离 弯曲处属于板材变形，在其周围孔受其影响易变形，弯曲件孔到弯曲边最小距离应根据以下要求：当孔为圆孔和垂直于弯曲方向长圆孔时， t＜2mm时，L≥2t+r，t≥2mm时，L≥3t+r；当孔为方孔和平行于弯曲方向长圆孔时， L≥4t+r； 
3.3弯曲件直边最小高度:为了成形区成形，必需使工件直边高度H≥5t+r。对于小于此高度，应采取压槽后弯曲，或增加直边高度，弯曲后再加工到需要尺寸。
3.4弯曲方向:确定弯曲件弯曲方向时，应尽可能使毛坯剪切端毛刺带处于弯曲件内侧，避免毛刺带微裂纹在外侧拉应力作用下，扩展为裂口。对于“Z”字形折弯件，必需打磨折弯处剪切端毛刺带成圆角。
3.5板料纤维方向：尽可能使工件弯曲线垂直于纤维方向。
3.6弯曲力计算：弯曲时，依据板厚、弯曲长度、下模槽宽，参考折弯机压力表，计算压力，以免超出折弯机最大承受力，损坏机床。
3.7 折弯操作时，注意确保模具和设备完好：
3.7. 1 安装刀具时，时刻注意上下模间隙需在正常范围内
3.7. 2 安装刀具时，要确定刀具已被紧固后才能让上下模分离
3.7. 3 模具装好后，要立即检验下模是否被紧固，避免因下模移位而损伤刀具
3.7. 4 模具装好后，养成空运行习惯，在试运行过程中依据上下模最小间隙检验数据输入是否正确。
3.8、常规折弯次序:
3.8.1 先短边后长边：通常来说，四边全部有折弯时，先折短边后折长边有利于工件加工和折弯模具拼装
3.8.2 先外围后中间：正常情况下，通常是从工件外围开始向工件中心折
3.8.3 先局部后整体：假如工件内部或外侧有部分不一样于其它折弯结构，通常是先将这些结构折弯后再折其它部分
3.8.4 考虑干涉情况，合理安排折弯次序：折弯次序不是一成不变，要依据折弯形状或工件上障碍物合适调整加工次序
4、检验
据图纸、工艺要求，编程加工，进行首件检验。合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。
5、安全操作注意事项：
冷作件折弯操作应符合折弯机使用说明书、安全操作规程、作业指导书，做好多种防护工作，确保人身安全和设备安全折弯操作时，时刻要注意人身安全，需注意以下几点：
7.1 设备开启状态时，不要从折弯机刀口伸手进去调整后挡位；应直接走到设备后面调整。
7.2 加工零件时，人体应在零件活动范围外，避免零件刮到人体。
7.3 加工大工件时，人体最好站在工件侧面，方便操作。
7.4 应随时扶好工件，避免摔坏工件或砸伤人体。
7.5 操作时人体要站稳，不能因工件移动而影响身体平衡。
7.6 和刀口近距离操作时，双手必需抵靠在下模合适位置，避免手指因意外伸入刀口。
7.7 拆下刀具不能放在折弯机上，也不能靠在折弯上，避免刀具掉落砸伤人体。
7.8 更换模具必需关机，离开设备必需关机，两人工作必需协调。
7.9 工作时穿劳保鞋。

T—0908—20

数控转塔冲通用工艺规范

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数控转塔冲通用工艺规范
1 范围
范围：本标准适适用于结构件厂数控转塔冲床MP10-40