下料成型通用工艺规范汇总模板.doc
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1、T0908-01剪板下料通用工艺规范 编制/日期: 审核/日期: 同意/日期: 剪板机下料通用工艺规范1、 总则本标准依据结构件厂现有剪床,要求了剪板机下料应遵守工艺规范,适适用于在剪板机上下料金属材料。剪切材料厚度基础尺寸为0.513mm(不一样设备剪切板厚不一样),料宽最大为2500mm。2 引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则 下料3 下料前准备3.1 熟悉图纸和相关工艺要求,充足了解所加工零件几何形状、尺寸要求,及材质、规格、数量等。3.2 查对材质、规格和派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。3.3 查看材料外
2、观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合质量要求。3.4 为了降低消耗,提升材料利用率,要合理套裁下料。3.5 厚板件有材质纤维方向要求应严格按工序卡片要求实施。3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板,并确保工作可靠,下料时材料一定靠实挡板。3.7 熟悉所用设备、工具使用性能,严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。3.8 操作人员应按相关文件要求,认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有对应工位器具,整齐地放置在指定地点,预防碰损、锈蚀。3.9 操作前,操作人员应准备好作业必备工具、量具、样板,并仔细检验、调试所用设备、仪表、量检具、样板,使其处于良好状态。剪板机各油孔加油。3.10 下料
3、好物料应标识图号和派工单一同移工。4 剪板下料4.1 剪床刀片必需锋利及紧固牢靠,并按板料厚度调整刀片间隙。4.2 钢板剪切时,剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求,见表1。表1: 钢板剪切时剪刃间隙(单位:mm)钢板厚度0.5-12345678剪刃间隙 0.050.100.150.150.200.250.300.35钢板厚度910111213141516剪刃间隙0.400.450.500.550.600.650.700.75 4.3 先用钢笔尺量出刀口和挡料板两断之间距离,反复测量数次,然后先试剪一块小料查对尺寸正确是否,如尺寸公差在要求范围内,即可进行入料剪切,如不符合公差要求,应重
4、新调整定位距离,直到符合要求要求为止。然后进行纵挡板调正,使纵和横板或刀口成90并紧牢。4.4 剪切最终剩下料头必需确保剪床压料板能压牢。4.5 下料时应先将不规则端头切掉,切最终剩下料头必需确保剪床压料板能压牢。4.6 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边,去除毛刺。4.7 剪床上剪切4.7.1 清理工件并划出剪切线,将钢板放至剪床工作台面上,使钢板一端放在剪床台面上以提升它稳定性,然后调整钢板。4.7.2 剪切线两端对准下刀口,控制操作机构将剪床压紧机构先将钢板压牢,再进行剪切。4.7.3 剪切狭料时,在压料架不能压住板料情况下可加垫板和压板,选择厚度相同板料作为垫板。剪切板料宽度不得小于20毫
5、米。4.7.4 剪切尺寸相同而数量又较多时,必需优异行试剪,并检验被剪尺寸是否正确,然后才能成批剪切。4.8 零件为弯曲件或有料纹要求,应按其料纹、轧展方向进行裁剪。弯曲件必需保持折弯两端同一板面下刀剪切,预防折弯开裂倾向。5 质量检验首件必需经检验符合工艺或图纸要求,合格后方可进行批量下料,中间要进行抽验。6 工作结束6.1 关闭电源。6.2 清除机床上铁屑,并将各部分擦拭洁净。6.3 整理零件,清除机床周围杂物,把剩下零件摆齐。6.4 产品图样和全部工艺文件在使用中均应保持整齐。7 安全及注意事项7.1 严格遵守操作规程,穿戴好要求劳保用具。7.2 在操作过程中,要精神集中,送料时严禁将手
6、伸进压板以内。7.3 剪切所用后挡板和纵向挡板必需经机械加工,外形平直。7.4 安装更换、调整刀刃时必需切断电源,先用木板或其它垫板垫好刀刃,以防失手发生事故,操作过程中要常常停车检验刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。7.5 上班工作前应空车运转23分钟检验机床是否正常,发觉异常或杂音,应立即检修,运转过程要立即加注润滑油保持机床性能好。7.6 开启机床前必需拿掉机床上全部工具、量具及其它物件。7.7 操作中严禁辅助工脚踏闸板,操作者离开机床必需停车。7.8 下好原材料应标识图号和规格,以防错乱。T0908-17仿形切割通用工艺规范 编制/日期: 审核/日期: 同意/日期: 仿形切割通
7、用工艺规范1 范围本标准依据结构件厂现有仿形切割机,要求了仿形切割机下料应遵守工艺规范,适适用于在仿形切割机上下料金属材料。2 下料前准备2.1 熟悉图纸和相关工艺要求,充足了解所加工零件几何形状、尺寸要求,及材质、规格、数量等。2.2 查对材质、规格和派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。2.3 查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合质量要求。2.4 为了降低消耗,提升材料利用率,要合理套裁下料。2.5检验工作场地是否符合安全生产要求。 2.6检验回火预防器工作状态是否正常。2.7将电源插头(220V,交流电源)和操作板上插座连接起来。2.8分别将氧气和乙炔橡皮管接到气
8、体分配器上并加以紧固使其接通,同时开启氧气和乙炔。2.9把需要割嘴装在割具上,并需注意要缓慢地拧紧割嘴螺帽,供接触部分能很好贴合。2.10将气割靠模固定在支架上,并调整好磁铁滚轮和气割靠模位置,如滚轮和气割靠模不在一个平面上,则可调整底座上四个螺钉来平衡,使磁铁滚轮和气割靠模接触在同一水平面上,以确保气割质量。2.11 下料好物料应标识图号和派工单一同移工。3 下料3.1首先将切割边缘用热火焰加热到燃烧速度(实际常加热到表面熔化温度),开启切割氧进行切割。3.2火焰焰心离切割表面35,此距离要求在整个切割过程中保持均匀。3.3气割过程中若有割不穿现象,应立即停止气割,以免气涡及熔渣在割缝中旋转
9、,使割缝产生凹坑,重新起割时应选择另一方向作为起割点,整个气割过程必需保持均匀一致速度,以免影响割缝宽度和表面光洁度。3.4气割快结束时,速度可合适减慢,以减小后拖量。在气割时可采取割矩后倾,使后拖量降低。钢板厚度()后拖量()52515255658附表:3.5气割规范(氧-乙炔)割嘴号码气割厚度()氧气压力 Mpa乙炔压力Mpa气割速度(/min)15200.250.02500600220400.250.025400500340600.300.04300400切割那轮廓零件时,气割靠模尺寸公差应符合:式中d磁力机头直径(常见d12) b切口宽度 A气割靠模 B零件尺寸附表:气割金属厚度()切
10、口宽度()气割金属厚度()切口宽度()51222.353623.63.813242.42.663743.94.123322.72.975864.24.5334033.2871004.65.041523.33.53.7、切割外轮廓零件时,气割靠模外形尺寸公差应符合下式要求:3.8、靠模切割零件公差不得超出: 内形 外形3.9、消除熔渣。外靠模: 内靠模:4 质量检验 首件必需经检验符合工艺或图纸要求,合格后方可进行批量下料,中间要进行抽验。5 工作结束5.1 关闭机电源。5.2 清除仿形切割机上熔渣,并将各部分擦拭洁净。5.3整理零件,清除加工场地杂物,把零件摆齐,符合5S管理要求。6 安全及注
11、意事项6.1 严格遵守操作规程,穿戴好要求劳保用具。6.2在气割过程中要尤其预防燃烧爆炸,预防关键方法有:6.2.1、割嘴不要过分靠近熔融金属。6.2.2、避免焊嘴过热,过热能够水冷。6.2.3、严防焊嘴被熔化金属堵塞。6.2.4、割枪通道和皮管应通畅无阻。6.2.5、各处阀门应严密,严防氧气倒回乙炔管道,形成混合气体。6.2.6、操作场地10米以内不能有易燃物品。6.2.7、割枪各部分不能沾粘油污。6.3 下好原材料应标识图号和规格,以防错乱。T090819数控火焰下料通用工艺规范 编制/日期: 审核/日期: 同意/日期: 数控火焰下料通用工艺规范1 范围范围:本标准适适用于原材料切割下料加
12、工过程。适适用于结构件厂数控火焰切割机EXA6000作为切割方法切割下料过程。材料厚度基础尺寸为20mm以上。2 引用标准数控火焰切割机厂家说明及安全规程3 下料前准备3.1 操作人员必需根据要求经专门安全技术培训,操作者必需熟悉本机性能、结构、传动系统,掌握操作程序。取得作业操作资格证书,方能独力上岗操作。3.2 操作人员必需严格遵守操作安全规程,和相关橡胶软管、氧气瓶、多种工业切割气瓶安全使用规则和焊割安全操作规则。3.3 工作前必需穿戴好劳动防护用具,操作时必需戴好防护眼镜。3.4 熟悉图纸和相关工艺要求,充足了解所加工零件几何形状、尺寸要求,及材质、规格、数量等。3.5 查对材质、规格
13、和派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。3.6 查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合质量要求。3.7 开动设备前检验各部是否完好,按润滑要求做好润滑工作,检验各管道接口是否牢靠。)检验各气路、阀门,是否有没有泄漏,气体安全装置是否有效。检验所提供气体入口压力是否符合要求要求。检验所提供电源电压是否符合要求要求。3.8 检验设备机架纵横移动,割炬调整是否灵活、正常。3.9 将编制好程序用U盘或磁盘拷入机床控制柜内分类储存。3.10 为了降低消耗,提升材料利用率,要合理套下料。3.11 中、厚板件有材质纤维方向要求应严格按工序卡片要求实施。3.12 熟悉所用设备、工具使用性
14、能,严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。3.13 操作人员应按相关文件要求,认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有对应工位器具,整齐地放置在指定地点,预防碰损、锈蚀。3.14 操作前,操作人员应准备好作业必备工具、量具、样板,并仔细检验、调试所用设备、仪表、量检具、样板,使其处于良好状态。4 下料4.1 调整被切割钢板、尽可能和轨道保持平行。4.2 依据板厚和材质,选择合适割嘴。使割嘴和钢板垂直。4.3 依据不一样板厚和材质、重新设定机器中切割速度和预热时间,设定预热氧、切割氧合理压力。4.4 在点火后,不得接触火焰区域。操作人员应尽可能采取飞溅小切割方法,保护割嘴。4.5 检验加热火焰
15、,和切割氧射流,如发觉割嘴有损坏,应立即更换、清理。清理割嘴应用专用工具清理。 4.6 切割过程中发生回火现象,应立即切断电源,停机并关掉气体阀门,回火阀片若被烧化,应停止使用,等厂家或专业人员进行更换。4.7 数控火焰操作工操作切割机时,要时刻注意设备运行情况,如发觉有异常情况,应按下紧停开关,立即退出工作位,严禁开机脱离现场。4.8 操作人员应注意,切割完一个工件后,应将割炬提升回原位,运行到下一个工位时,再进行切割。4.9 操作人员应按给定切割要素要求选择切割速度,不许可单纯为了提升工效而增大设备负荷,处理好设备寿命和效率和环境保护之间关系。5 质量检验5.1 首件必需经检验符合工艺或图
16、纸要求,合格后方可进行批量下料,中间要进行抽验。5.2下好原材料应标识图号和规格,以防错乱。下料好物料应标识图号和派工单一同移工。6 工作结束6.1 关闭电源。6.2 清除机床上铁屑,并将各部分擦拭洁净。6.3 整理零件,清除机床周围杂物,把剩下零件摆齐。7 安全及注意事项7.1 严格遵守操作规程,穿戴好要求劳保用具。7.2 通电开机前应检验机器周围周围,导轨两侧是否有杂物,10米以内不准有易燃物品(包含有易燃易爆气体产生气皿管线),所用气源、水源、电源是否处于正常工作状态。检验和机床相关接地有没有松动,各个电缆接头插座是否完好无损。检验气瓶和橡胶软管接头,阀门及紧固件均应紧固牢靠,不准有松动
17、、破损和漏气现象,检验导轨齿条和床身。检验消耗品及割炬防撞碰装置。7.3 机床开动后身体和四肢不准接触机器运动部位,以免发生伤害,维护保养设备时应断电停车进行。7.4 严禁使用带有油污工具,手套等接触氧气瓶及其附件、阀门、橡胶胶管。严禁使用易产生火花工具开启氧气瓶或乙炔气阀门。7.5 假如发生意外停电,应立即关闭主电源开关。7.6 气瓶或汇流排管道冻结时,严禁用火烤或用工具敲击,氧气阀或管道可用40水温融化,气瓶应有预防阳光直射方法。7.7 开机后应手动低速x,y方向开动机床,检验确定有没有异常情况。7.8 手动升降割炬,检验动作有没有异常。7.9 在操作过程中,要精神集中,切割过程中,观察调
18、高系统工作是否正常,有异常应立即停机处理,排除故障。7.10 机器运行中,操作工应坚守岗位,随时注意机器运行情况,如遇紧急情况应立即处理,确保安全运行。严禁超性能使用切割机。 8 数控火焰切割机维护保养8.1天天: 8.1.1开机前检验轨道、气路、气压是否正常;8.1.2上、下切割工作台时不要脚踩导轨;8.1.3下班前清洁、清扫设备机身、工作台面、工作场地等。8.2每七天: 8.2.1为横向导轨、纵向导轨、横向齿条及纵向齿条加注适量机油。8.3每个月:8.3.1检验火焰切割机全部电器连接是否正常,可靠,各气路是否有漏气现象。8.3.2每个月最少清理一次箱内铁屑等多种杂质。8.4每六个月:8.4
19、.1清理电柜内部由风扇带来灰尘和污渍,用压缩空气小心吹走;8.4.2为达成最优冷却效果,每六个月取下过滤网,将上面杂质、污渍轻轻弹落或用压缩空气吹走。8.4.3检验各电源状态是否良好;接地保护线是否可靠;检验各电缆和配线无损伤且无烧痕。T0908-18数控等离子下料通用工艺规范 编制/日期: 审核/日期: 同意/日期: 数控等离子下料通用工艺规范1 范围本标准依据结构件厂现有使用数控等离子切割机,要求数控等离子切割下料通用应遵守基础规则,适适用于在数控等离子切割机下料金属材料。切割下料材料厚度基础尺寸为1.020mm,切割下料材料有效宽度和长度(不一样设备切割宽度和长度不一样:江苏威达SZQG
20、- 470025000mm, 昆山METAL MASTER 17504000 mm, 美国ATC3500 1340mm)。 2 引用标准数控等离子切割机厂家说明及安全规程3 下料前准备3.1 操作人员必需根据要求经专门安全技术培训,操作者必需熟悉本机性能、结构、传动系统,掌握操作程序。取得作业操作资格证书,方能独力上岗操作。3.2 操作人员必需严格遵守操作安全规程,和相关橡胶软管、氧气瓶、多种工业切割气瓶安全使用规则和焊割安全操作规则。3.3 工作前必需穿戴好劳动防护用具,操作时必需戴好防护眼镜。3.4 熟悉图纸和相关工艺要求,充足了解所加工零件几何形状、尺寸要求,及材质、规格、数量等。3.5
21、 查对材质、规格和派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。3.6 查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合质量要求。3.7 开动设备前检验各部是否完好,按润滑要求做好润滑工作,检验各管道接口是否牢靠。3.8 检验设备机架纵横移动,等离子切割机,割炬调整是否灵活、正常。3.9 将编制好程序用U盘或磁盘拷入机床控制柜内分类储存。3.10 为了降低消耗,提升材料利用率,要合理套下料。3.11 中、厚板件有材质纤维方向要求应严格按工序卡片要求实施。3.12 熟悉所用设备、工具使用性能,严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。3.13 操作人员应按相关文件要求,认真做好现场管理工作。对
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