厂房排架结构综合标准施工专业方案.doc

三、施工部署、方案
3.1 工期、质量目标：
本工程总工期为天。
在工期管理上我企业将科学管理，精心安排，对总目标进行制订月、旬、周工作计划，天天召开生产协调会，立即处理影响工期、质量、安全等项目标问题，合理安排时间，缩短工期。
质量目标：合格
3.2 工程任务安排、施工组织机构设置：
本工程因为工程量大、尤其砼工作量大，工期尤其担心。企业对此项目很重视，经研究决定成立工程项目组完成该施工任务，由企业含有丰富施工经验项目经理亲自任工程总指挥，安排施工现场，企业将成立总项目经理部，下设技术、质量、安全、材料、计划、设备、财务等职能机构，针对该工程特点，企业将安排七个工程分项目部，分别为1#、2#、3#厂房土建项目部、水电暖安装项目部、1#、2#、3#厂房钢结构制作安装项目部。各个职能机构相互配合施工，并对工程全方面负责，对项目经理负责，对各自职能负责。
为确保计划完成，我们将选曾担任类似工程项目经理担任该工程总项目经理，该同志有丰富现场施工组织管理经验，同时选择经验丰富、精力充沛分项目经理、项目技术责任人来组成项目部关键责任人。
关键管理人员职责：
3.2.1项目总指挥：项目总指挥对该工程全方面负责，协调工程各个方面关系，对工程质量、安全、工期等全权负责。
3.2.2总项目经理：代表我企业行使并负担工程承包协议中权利和义务，负责按协议要求承包工作范围，内容和约定建设工期、质量标准、安全标准、投资限额等全方面完成建设任务。根据企业制度和授权全方面组织、主持项目经理部工作。
3.2.3 分项目经理：对各自工程范围内项目编制项目控制程序和项目控制计划，审批设计、采购、施工进度计划，并监督检验进度计划实施情况,负责审查业主变更和内部变更对项目费用/进度影响提出处理意见，参与编制项目质量计划，并在工作中落实实施，确保工作质量，组织对项目实施和控制文件、资料进行整理和归档，每个月对项目实施和控制工作进行总结，提出整改意见，确保项目目标落实。
3.2.4技术责任人：负责在项目中正确落实企业质量方针和质量手册，编制项目标质量计划，建立项目质量管理组织，明确各级和各专业质量责任。检验项目质量计划实施情况，检验分包协议质量确保条款，审查分包单位质量体系，组织签署、确定设备材料和施工工程质量，处理和质量相关问题，管理对不合格问题处理，分析原因、制订纠正方法，和跟踪检验其有效性。负责受理和解释业主及相关方面质量咨询及质量投诉。项目结束时，对参与本项目质管人员提出考评意见，组织对质量文件、质量统计、质量事故及处理结果等资料整理、归档，编写项目质量报表。
3.3 施工部署：
本工程在总施工部署上，通常按先主体后装修，先下后上，要做好工程结构和预制柱、钢结构制作安装交叉，提前插入预制柱制作、钢结构制作、安装，降低安装高峰，保持工程均衡生产，以确保工程工期顺利实施。
3.4 施工次序
定位放线 基础施工 预制柱 主体钢结构制作 预制柱吊装 墙体施工 钢结构安装 装修工程 地面工程 完工清理。
3.5在施工中要协调监理企业在投资控制、协议管理、组织协调、信息管理等方面搞好工作。
3.6 施工准备工作
施工前准备工作是确保施工连续顺利实施关键方法和手段，在施工前，工程施工组织者要从以下多个方面做好充足完善准备工作。
3.6.1 技术准备
3.6.1.1施工前组织关键技术管理人员审查施工图纸及进行图纸会审，把设计图纸产生多种问题处理在施工之前，方便能一丝不苟照图施工，对于常规施工部分结构结构要求必需达成技术上熟练掌握程度。
3.6.1.2依据同意施工组织设计编制施工方案，尤其是对结构做法要依据图纸技术要求编制较具体施工方案，以作为技术交底依据，为确保工程质量监检依据。
3.6.1.3在开工前提出具体材料、构配件供给计划，并对施工组织设计施工机具、劳动力计划进行切合我企业实际情况调整。
3.6.1.4对于管理人员及作业工人要安排素质高受过专业培训，使之达成本工程对其技术素质对应要求，对特使技术要求进行提前培训。
3.6.1.5组织工程造价人员对施工图预算进行复核及提出调整清单。
3.6.2 物资准备
3.6.2.1材料、构配件采购、定货及组织进厂。
3.6.2.2机械设备、周转材料调集及组织进厂。
3.6.3 场地准备
按施工平面图清理好现场，部署好道路及设施，并将施工用水、电管线敷设完成，未能充足利用工期，在正式开工之前应做好施工场地准备工作，包含临时围护设施等项工作。
3.6.4施工用水：临时施工用水由业主安排接至现场并设水表，施工前由两条主管道分别接至施工现场和临建一侧。
3.6.5劳力安排：按平均每日每车间110人计，其中：木工20人，瓦工20 人，混凝土工15 人，钢筋工15 人，壮工10 人，电工3 人，水工2人，焊工3 人，吊车工4 人，机械工3人，安装工15人，按工程情况随时增减。
3.6.6其它计划工作安排
3.7 准备投入工程施工机具
机具名称 数量 用途
25吨汽车吊 6台 预制柱吊装
JZ350混凝土搅拌机 6台 混凝土搅拌
砂浆搅拌机 6台 砂浆搅拌
挖掘机 6台 挖土方
自卸汽车 12台 运输土方
托盘 3台 场内外周转材料运输
电焊机 12台
电锯 3台
电刨 3台
插入式振动器 30台
平板式振动器 15台
钢筋弯曲机 3台
钢筋切断机 3台
经纬仪 6台
水准仪 6台
四、 施工平面部署
4.1 施工现场平面部署标准
4.1.1 管理标准
依据施工总平面部署及各阶段部署，以充足保障阶段性施工关键，确保进度计划顺利实施为目标。在工程实施前，制订具体大型机具使用计划，主材及周转材料生产、加工、堆放、运输计划，同时制订计划具体实施方案，严格实施、奖惩分明、实施科学文明管理。
4.1.2 平面管理体系
由项目经理负责总平面使用管理。建立健全调度制度，依据工程进度及施工需要对总平面图使用进行协调和调整，并由工程部对总平面使用负责日常管理工作。
4.2 关键生产、生活设施部署
4.2.1 生产设施部署
4.2.1.1 钢筋加工及堆放场地
钢筋加工场地总共占地面积约200m2，分为两部分：钢筋堆放、钢筋加工，钢筋按不一样规格型号堆放整齐，设置标识牌和检验状态。
4.2.1.2 模板加工及木料、钢管堆放场地。
模板加工、木料对方场地及钢管堆放场地，总共占地面积约300m2。
4..2.1.3混凝土搅拌机、砂浆搅拌机、原材料等物料放置应在塔吊回转范围内。
4.2.2 生活设施部署
生活区设施均在场外设置，办公区临建设施采取成品移动钢板房，总共面积约360m2。现场大门口处设置“七牌二图”、宣传栏，营造一个整齐、文明、舒心施工环境。
4.3 按要求施工用地范围内使用彩色喷塑压型钢板围挡。施工现场尽可能压缩其它用地，以利于现场构件、材料堆放，不至于二次搬运或因备料不足延误工期。现场安全设备、用具等必需根据相关要求备齐备足。消防用具、触电保护器、过道埋地管线保护及建筑临街面护围等必需符合要求。 具体部署见施工平面部署图。
五、关键施工方法、技术方法
5.1 定位放线施工方案
依据建筑总平面图位置，测绘部门给出控制点后，用经纬仪和水准仪、钢尺将建筑物各线标在引桩或龙门板钉完后，根据基础大样图上基槽宽度再加上放坡尺寸、工作面尺寸，由桩中心量出对应尺寸，在量出尺寸处划出记号，然后在记号处拉通白线，在白线位置上撒白灰，挖土就能够按此划出范围进行施工。挖土采取机械开挖，用挖掘机挖至距基底10～15cm时，用人工进行基底清理。
5.2 基础工程施工方案：本工程施工需分为十二个流水段进行流水施工。每个厂房基础分为两个流水段，根据轴线南北两侧基础各作为一个流水施工段，钢结构制作部分为一个流水施工段，预制砼排架柱作为一个流水施工段，十二个施工段在施工期间互不干扰，交叉施工。
5.2.1 基坑开挖施工方案：
5.2.1.1本工程土方开挖：槽底基础外边留0.6m工作面，基坑放坡为1∶0.5。开挖时分两部进行，第一步采取机械开挖。当机械挖至槽底标高周围时，预留100至150mm厚土层，用人工清槽，以防超挖，应配置足够人力清槽，确保人工清槽土方能至挖掘机工作范围以内，用挖掘机将清出土方装车运走。
本工程基坑开挖时，若基坑开挖时基底遇石方时，基底石方采取爆破方法爆破石方，依据工程地面较厚较多，主体施工后无法现场爆破施工石方具体情况，开挖时分两步进行，第一步采取机械打孔爆破石方，第二步采取挖掘机开挖土石方，机械开挖至基底10-20cm标高后采取人工配合风镐修整边坡，以预防超挖超爆情况影响地基稳定性，假如出现超挖现象，依据设计要求加固。
对地面洒落余土应用装载机随时清理装车，为确保施工道路通畅和场地平整现场配置铲车随时平整场地和道路。
5.2.1.2 回填土：
5.2.1.2.1土料要求
填方土料应符合设计要求。为确保填方强度和稳定性，在设计无要求时，采取含水量符合压实要求粘性土为宜。
5.2.1.2.2操作关键点及质量确保方法
㈠基坑在回填土前，应将基坑松散土及垃圾、杂物等清理洁净，并把基槽内积水清净。
㈡在回填前，应做好水平标高控制标志，即从基坑底算起，沿边坡向上每1m钉木桩，作为回填厚度控制标高。
㈢基坑回填应分层铺摊，每层虚铺厚度为250mm，用蛙夯式打夯机从坑边按回型路线夯向中间，夯打3—4遍。夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，夯夯想连，不得漏夯。
5.2.2垫层采取木模板，钢管进行加固处理。
5.2.3杯型独立基础采取木模板进行支设，钢管支撑加固。
5.2.4填土：为确保回填土质量和施工进度，同业主另行协商，购置或调进部分砂进行回填，用打夯机扎实，每层虚铺厚度不超出30cm。
5.3 模板工程施工方案：
模板工程是混凝土工程先锋，模板支撑好坏直接影响结构尺寸和质量，本工程以木模模板为主，对于模板及其支架必需符合下列要求。
5.3.1确保工程结构、构件各部分形状尺寸和相互位置正确。
5.3.2含有足够承载力，刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土自重和侧压力，和在施工过程中所产生荷载。
5.3.3结构简单、装拆方便，方便于钢筋绑扎、安装和混凝土浇筑和养护等要求。
5.3.4接缝不应漏浆，模板和混凝土接触面应涂隔离剂，严禁隔离剂粘污钢筋和混凝土接槎处。对模板及其支架应定时维修。竖向模板和支架支撑部分，当安装在基土上时应加设垫板，且基土必需坚实并有排水方法。
固定在模板上预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必需牢靠，位置正确，其许可偏差符合下表要求：
表5-1 预埋件和预留孔洞许可偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心位置
3
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10
预留洞
中心线位置
10
截面内部尺寸
+10
现浇结构模板安装许可偏差应符合下表：
表5-2 现浇结构模板安装许可偏差（mm）
项 目
许可偏差
轴线位置
5
底模上表面标高
±5
截面内部尺寸
基础
±10
桩 墙 梁
-5，+4
层高垂直
全高≦5米
6
全高>5米
8
相邻两表面低差
2
表面平整（2米长度上）
5

5.3.5侧模，在混凝土强度能确保其表面及棱角不因拆除模板而受损害后，方可拆除。
木模在我单位已使用多年，已经有一整套成熟施工经验。
模板工程在具体施工前，要做具体模板设计及拼装方案。对于混凝土构件严格按设计要求施工，等混凝土强度达成90%后方可拆模。
5.4 钢筋工程施工方案：
现场设专员负责对进场钢筋进行规格、外观及材质证实检验，并进行现场取样试验，合格后方可进场，分类堆放，做好标志。
钢筋加工厂均在现场加工车间进行下料加工，梁钢筋采取对焊或绑条焊接头。
钢筋在安装前，要划出钢筋位置线及钢筋接头位置标志，从而以确保钢筋位置正确，对于其安装次序严格按操作规程实施。
本工程全部钢筋调直，加工成型均在施工现场加工制作。各受力钢筋之间绑扎接头位置应错开，严格按图纸施工。从任一绑扎接头中心至搭接长度L1.3倍区段范围内，有绑扎接头受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，应符合以下要求：
受拉区不得超出25%；
受压区不得超出50%
本工程受力钢筋接头形式关键采取对焊。在钢筋焊接前，必需依据工程施工具体条件进行试焊，试焊合格后方可施焊。对于焊接焊工必需有焊工考试合格证，并在要求范围内进行焊接操作，对于轴心受拉和小偏心受拉杆件中钢筋接头均应进行焊接。一般混凝土中直径大于18mm钢筋均采取焊接。本工程大梁钢筋、柱纵筋均采取焊接。当受力钢筋采取焊接接头时，设置在同一构件内焊接接头应相互错开。在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d35倍且大于500mm区段内同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内有接头受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不宜超出50%。焊接接头距钢筋弯折处不应小于钢筋直径10倍，且不宜在构件最大弯距处。
钢筋对焊应注意事项：
对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内铁锈、污泥等以免在钢筋和夹具间因接触不良而引发“打火”。另外，如钢筋端头有弯曲，应予和调直或切除。
夹紧钢筋时，应使钢筋端面突出部分相接触，以利于均匀加热和确保焊缝和钢筋轴线相垂直。
当调换焊工或更换焊接钢筋规格和品种时，应先制作对焊试件（不少于2个）进行冷弯试验，合格后，才能成批焊接。
钢筋绑扎：柱子钢筋在焊接加工后吊装就位，然后支设柱模和梁底模，梁底模支好后在现场绑扎梁钢筋，绑扎完成后支设梁侧模及梁底模，然后现场绑扎板钢筋。
钢筋绑扎接头应符合下列要求：
搭接长度末端距钢筋弯折处不得小于钢筋直径10倍。
受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头末端应做成弯钩，Ⅱ级钢筋可不做成弯钩。
直径大于12mm受压Ⅰ级钢筋末端，和轴心受压构件中任意直径受力钢筋末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径35倍。
钢筋搭接处，应在中心和两侧用铁丝扎牢。
受拉钢筋绑扎接头搭接长度，应符合下表要求，受压钢筋绑扎接头搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0.7倍。
表5-4 受力钢筋绑扎接头搭接长度：
钢筋类型
混 凝 土 强 度 等 级
C20
C25
高于C25
Ⅰ级钢筋
35d
30 d
25 d
Ⅱ级钢筋
45d
40 d
35 d
注：①当Ⅱ级钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋搭接长度应按表中数值增加5d采取。
②当螺纹钢筋直径d小于25mm时，其受拉钢筋搭接长度应按表中值降低5d采取。
③在任何情况下，纵向受拉钢筋搭接长度不应小于300mm，受压钢筋搭接长度不应小于200mm。
安装钢筋时，配置钢筋等级、直径、根数和间距均应符合设计要求，绑或焊接钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。
5.5 混凝土工程施工方案：
本工程依据现场实际情况采取商品砼：
5.5.1混凝土配合比设计
本工程有不一样强度混凝土，为确保混凝土质量，把好混凝土施工第一关，对混凝土配合比设计要严格要求，并严格遵照混凝土各项技术指标和施工规程。
混凝土配合比应依据结构设计所要求强度和耐久性、施工工艺所要求拌料工作度和凝结时间、并充足考虑施工运输和环境温度等条件经过试配确定，经现场试验确定合格后，方可正式使用。
混凝土正式施工前，须对混凝土原材料及所配制混凝土性能提出汇报和试验数据，待甲方、监理单位认可后方可施工。
5.5.2 原材料要求
水泥必需有出厂合格证及准用证，水泥进场后要进行复试，复试合格后方能使用。
细骨料宜选择质地坚硬、级配良好河砂，其细度模数不宜小于2.6，含泥量不超出2%。细骨料其它质量标准应符合《一般混凝土用砂质量标准及检验方法》要求。
粗骨料应选择质地坚硬、级配良好石灰岩、花岗岩等碎石，骨料母材抗压强度应比所配制混凝土强度高20%以上。细骨料颗粒中，针片状颗粒含量不宜超出5%，且不得混入风化颗粒。粗骨料含泥量不应超出1%。粗骨料最大粒径不宜超出40mm。粗骨料其它质量标准应符合《一般混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》要求。
5.5.3混凝土搅拌
混凝土原材料计量要正确，称量许可偏差不应超出下列限值：水泥和掺合料为为±1%，粗细骨料为±2%，水及外加剂为±1%。
5.5.4混凝土浇筑
在浇筑混凝土前，对模板内杂物和钢筋上油污等应清理洁净，对模板缝隙和孔洞应予堵严，对木模板应浇水湿润，但不得有积水。在浇筑竖向结构混凝土前，应在底部填以50-100 mm厚和混凝土内砂浆成份相同水泥砂浆，浇筑中不得发生离析现象；混凝土浇筑层厚度，采取插入式振捣器时，捣实一般混凝土移动间距，不宜大于振捣器作用半径1.5倍，振捣器和模板距离不应大于作用半径0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、预埋件等，振捣器插下层混凝土内深度不应小于50 mm，当采取平板振动器时，其移动间距应确保振动器平板能覆盖已振实部分边缘。在混凝土浇筑过程中，应常常观察模板、支架、钢筋、予埋件和预留孔洞情况，当发觉有变形、移位时，应立即采取方法进行处理。
对于混凝土浇筑，梁高度大于1米梁，可单独浇筑混凝土。大致积混凝土浇筑应合理分段分层进行，使混凝土沿高度均匀上升，浇筑应在室外气温较低时进行，施工缝位置应在混凝土浇筑之前确定，并宜留置在结构受剪力较小且便于施工部位。柱宜留置在基础顶面，梁下面。
在施工缝处继续浇筑混凝土时，以浇筑混凝土其抗压强度不应小于1.2N/ mm2。在已硬化混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子和软弱混凝土。并加以充足润湿和冲洗洁净，且不得有积水。在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层水泥浆或和混凝土成份相同水泥砂浆，混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。
对以浇筑完成混凝土应加以覆盖和浇水，并应符合下列要求：
应在浇筑完成后12小时内对混凝土加以覆盖和浇水。混凝土养护时间，对采取硅酸盐水泥、一般硅酸盐水泥或矿渣水泥拌制混凝土，不得少于7天。
5.6 砌体工程施工方案：
5.6.1墙体砌筑前，应进行试排砖和组合，墙体采取全顺砌筑形式，墙厚等于砌体宽度，注意上下错缝，相互错开1／2砌块长，并不应小于90mm，空心砌块必需竖砌，即孔口向下，严禁卧砌，砌筑时必需遵守“反砌”标准，即使砌块底面向上砌筑。
5.6.2 按设计要求放出墙体轴线和门窗洞口位置尺寸线，用干砖排砖撂底，以砌块模数按弹线标出尺寸位置进行排砖撂底，排砖前应严格查对门窗位置。窗间墙垛、构柱尺寸是否符合排砖模数，在确保砌体灰缝8—12mm前提下综合考虑，设计和砼墙、柱平墙体统一收进去13mm，便于装修阶段抹灰。
5.6.3 盘角、挂线。每次盘角高度以3皮—5皮砖为宜，盘角要立即，正确地用吊线及靠尺检验。严格对照底盘线，皮树干竖向标高，水平灰缝要均匀一（10mm），盘角应坚持立即检验和修整，保持新盘角平整和垂直符合规范要求许可偏差，方可挂线砌筑。
挂外手线进行砌筑，假如工作面较长，应注意中间“腰线”，此挑线点应以两段盘点贯通穿线看齐，水平灰缝均匀一致，平直通顺，做到上跟线，下跟棱。
5.6.4 砌砖。砌筑时确保向灰缝饱满度，水平灰缝饱满度不应小于80%。砌块应上下错缝，内外搭砌，不得游丁走缝，注意到“正确尺码边角正、浆满缝直墙面平”。大面积砌筑开始前，要砌最少一个开间样板墙，样板墙经过经理部及监理工程师验收，并验收合格后才许可大面积砌筑开始。
确保砌体本身砌筑质量，需按砖砌体操作规程进行施工，以皮数杆控制砖累计高度，确保预留门窗洞口尺寸，做到一丝不苟。加强工序之间穿插，满足工程进度要求。
5.7预制柱安装施工方案
5.7.1预制构件制作翻身及运输
预制柱现场制作：
依据本工程特点，我们采取在现场进行预制柱制作。这么不仅避免了场外制作再运至施工现场在运输过程中可能对柱子损坏，又可节省一批运输费用。制作方法以下：
⒈场地平整、扎实： 因为本工程场地部分为垃圾回填土、部分为原土，以致在现场有软弱部分场地，对于软弱部分场地处理，我们将软弱土挖除，然后用三七灰土分层夯填，场地其它部位采取素土扎实。
⒉根据图纸要求及柱子平面部署图进行放样：首先用水平仪进行抄平，对于场地内不平整地方采取铲车整平，压实，使场地大致水平。
⒊砖胎膜制作：用1:3或1:4混合砂浆砌筑，底部两层比柱子宽度大120mm,上部一层按柱子宽度砌筑。然后用1:1.5水泥砂浆进行抹面、压光，在正常温度下最少要养护4天方可进行涂刷隔离剂。隔离剂采取水性脱模剂，待脱模剂干燥后撒上薄薄一层滑石粉。要求用作模板胎膜应平整光洁，不得产生影响构件质量下沉、裂缝、起砂或起鼓。
⒋柱子钢筋绑扎和预埋件安装：柱子钢筋绑扎前，先复查胎膜尺寸是否符合要求。按图示尺寸放置预埋件，在胎膜上标示出来。因为预制柱含钢量较高，钢筋间距、排距较小，柱子主筋采取对接焊接（闪光对焊），牛腿处纵、横向箍筋及网片采取焊接，其它部位采取绑扎连接。钢筋保护层厚度采取商品混凝土垫块进行控制。关键控制主筋上下两层保护层厚度。预埋件制作要根据图纸要求进行焊接，安装时应尽可能避免和柱子钢筋相碰，可采取先放置预埋件，后放置钢筋方法。使其位置中心线控制在规范要求之内。柱子锚拉筋采取在木模板上钻孔后插入方法。
⒌预制柱混凝土浇筑：按混凝土配合比要求进行，混凝土C30，混凝土上面用铁抹子压平、收光。
预制柱尺寸许可偏差：
长度： +5，—10mm；
宽度、高度： ±5 mm；
侧向弯曲：L/750且≤20 mm
预 埋 件： 10 mm；
主筋保护层厚度：+10，-5 mm
表面平整度： 5 mm；
吊钩预埋位置：±20 mm；
⒍柱子弹线和找平：预制柱需三面弹线，按柱两边中量取，吊车梁牛腿处标高最为关键，从吊车梁牛腿处向柱脚方向量取，来确定±0.000标高，从±0.000到柱脚距离来确定杯口找平厚度。
7.预制柱养护
预制柱浇筑完成后依据要求定时进行养护，依据天气情况对预制柱进行遮盖。当预制柱强度达成设计要求100%时，才能够对预制柱进行移动。
8.预制柱吊装
预制柱应在达成设计强度100%后，采取起重机将柱身翻转90°,清理柱表面杂物、弹线。
因为现场施工场地范围比较大，分散预制柱耗用成本比较高，故构件预制采取现场集中预制，所以这就给预制柱吊装就位带来了一定麻烦，需在预制柱翻身就位时，先采取QY25汽车起重机将集中预制预制柱吊离，方便于预制柱就位。
因为采取现场集中预制，所以约有95%预制构件不能一次就位，需要进行现场二次倒运。构件堆放时依序号安装次序进行就位和集中、堆放，应注意构件方向，边柱置于跨外，构件堆放对应场地平整压实，并做好排水方法，构件按使用时受力情况放在垫木上，重合构件也要加垫木，上下层垫木要在同一垂直线上，构件之间有0.2m空隙，以免吊装时相互碰坏。
构件不管上车运输或卸车堆放，均应按设计要求进行，叠放在车上或堆放在现场上构件，构件之间垫木要在同一条垂直线上，且厚度相等。
5.7.2吊装次序
预制柱吊装将按以下次序分阶段综合吊装，吊装全部柱子，沿纵向每两排柱子为一单元综合吊装。
预制柱安装工序：杯口底部水泥砂浆找平，调整标高→柱吊装→预制柱就位→杯口灌注无收缩灌浆料→校正柱位置
5.7.3吊装方法：
本工程边柱采取进行跨外吊装，吊车行走道路采取图纸设计纵向车行地坪道路路基，行走路线边缘离吊装柱轴线最少要2m。
对于选择吊车，吊车幅度、臂长、起重量、起升高度均满足要求时，方能起吊。依据本工程特点，预制柱长度全部在9m左右，故选择QY25型吊车较为经济适用。
5.7.4现场施工道路要求：依据选择汽车吊性能要求，现场施工道路宽度为6m，东西施工道路中心线和轴线距离控制在15m以内，依据现场实际情况，尽可能降低施工道路，所以采取两条轴线之间修一条施工道路，吊车每经过一次吊装两条轴线位置预制柱，且为确保路基不被压塌，路基按铺设300mm厚碎石垫层。
5.7.5构件复测校对工作：
a．吊装前对杯基进行复测，其内容：杯底标高、杯基尺寸及纵横轴线尺寸。对全部预制构件进行外形尺寸进行复测，对预制柱进行分中、弹线；柱预埋件位置及尺寸查对，预埋件表面砂浆进行清理；对全部预制构件混凝土标号进行查对，发觉问题立即向甲方和设计部门提出；待处理后方可吊装。
b、杯底找平和基础放中心线 依据设计要求，施工时杯底混凝土通常比柱底标高低5cm左右，吊装前要对杯底标高和柱子长短进行一次实测，然后依据它们偏差，抹上找平层对杯底进行调整，使柱子安装后，其牛腿标高能符合要求。还需把柱距中心线引到杯口，以此作为柱子吊装时对中依据。
c、杯口壁槽和预制柱插入深度面凿毛，和全部柱、梁连接点（需二次浇筑）均需在地面凿毛，待吊装机械进场，构件翻身后，再将另一面凿毛。
d、吊装前预先加工垫铁、钢楔及木楔，钢楔及木楔用于临时固定和调整垂直度，斜垫铁用于在柱子牛腿面预埋件平整度偏差时调整其平整度，以确保梁底标高一致、梁身垂直度符合要求。
5.7.6构件吊装
预制柱吊装就位
柱子翻身脱模就位采取两点起吊，具体绑扎点已经根据图纸设计位置，预埋了一级钢冷弯而成吊环，吊环严禁进行冷拉。
吊环形式和结构，见设计图纸所表示。吊环埋入深度不应小于30d，并和主筋钩牢。埋深不够时，可焊在受力钢筋上。
吊环露出混凝土高度，应满足穿卡环要求；但也不宜超出100mm，以免遭到反复弯折。
柱吊装采取一点垂直起吊，吊点选择一样考虑到预制所承受弯矩最小标准，柱子在此吊点吊装时，由自重力产生最大正弯矩等于最大负弯矩。对整根柱子说来，这种情况下产生弯矩绝对值最小。
柱就位和临时固定：柱脚插入杯口后，先使其悬空进行就位，用八只楔块从柱边缘插入杯口，并用撬棍撬动柱脚，使柱子安装中心线对准杯口安装中心线，并使柱身基础保持垂直，即可落钩，将柱脚放到杯底，并复查对线。随即，由两人面对面打紧楔子，并用坚硬石块将柱脚卡死，尤其注意在宽面范围卡紧，以防发生柱子倾倒事故，杯口之间空隙太大时，应增加楔块厚度，不得将多个楔块叠合使用。本工程柱子较重，起重机起重杆仰角很大有时达成80°，通常机后还增加配重，起重机脱钩后，前轻后重，轻易发生机身倾倒事故，所以，起重机吊柱时，应先落起重杆，再落吊钩，以保持机身稳定性。
柱校正：柱子校正有平面位置校正和垂直度校正。前者在临时固定时已对准中心线，校正时如发觉走动，可用敲击楔块方法（一侧放松，另外一侧必需卡牢）进行校正，为便于在校正时使柱脚移动，插柱前可在杯基底放少许粗砂，垂直度用两台经纬仪从柱子相邻两面观察中心线是否垂直，观察点和柱轴线夹角小于15°，水平距离应尽可能在15m以外。若垂直度不满足要求，则用螺旋千斤顶校正。
因为阳光照射对柱子产生温差影响在校正时，也要考虑阴阳两面应温差影响会是柱顶产生水平位移，所以宜在早晨或阴天进行校正。
柱最终固定：灌缝工作在校正后立即进行，灌缝前，应将杯口空隙内屑等垃圾清除洁净，用水湿润柱身和杯壁，浇捣混凝土时，不得碰动楔块。如柱脚和杯底有较大空隙时，先灌一层砂浆坐实。无收缩灌浆料浇灌分两次进行，第一次先浇至楔块下端，当所浇混凝土强度达成25%设计强度时，即可拔去楔块，浇第二批混凝土，将杯口灌满。在浇灌过程中，还应对柱子垂直度进行观察。发觉偏差要立即纠正。
构件安装验收要求
柱构件安装许可偏差和检验方法
项次
项目
许可偏差（mm）
检验方法
1
柱
中心线对定位轴线位置偏移
－5
尺量检验
垂直度
＞5m
－10
用经纬仪或吊线和尺量检验
牛腿上表面
和柱顶标高
≤5m
＋0，－5
用水准仪或尺量检验
＞5m
＋0，－8
墙板两端高低差
±5
5.7.7二次灌浆
柱杯口接头采取无收缩灌浆料浇筑，混凝土浇筑前，严格根据材料说明书进行拌和；因为无收缩灌浆料流动性好，无需进行振捣，这么降低了作业工序，大大提升了二次灌浆质量；
因为设计要求二次灌浆强度达成设计强度70%，方可吊装上部构件，无收缩灌浆料强度成长快速，能在1～2d内强度上升到C30～C40，这么就能够大大节省养护时间，为构件吊装赢得了宝贵时间，更为工程整个实施工期实现提供了技术保障；
5.8钢结构分部施工方案
5.8.1钢结构施工工艺步骤
施工准备→原材料采、验、进厂→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢梁吊装→檩条、支撑系统安装→主体初验→刷面漆 →屋面板安装→验收
5.8.2构件制作
5.8.2.1钢材、钢构件品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品质量应符合设计和协议要求标准要求。
5.8.2.2焊接材料品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
5.8.2.3钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、一般螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、铆栓（机械型和化学式剂型）、地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）检验汇报。
5.8.2.4焊工必需经考试合格并取得合格证书。持证焊工必需在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
5.8.2.5设计要求全焊透一、二级焊缝应采取超声波探伤进行内部缺点检验，超声波探伤不能对缺点作出判定时，应采取射线探伤，其内部缺点分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135或《钢溶化焊对接接头射线摄影和质量分级》GB3323要求。
5.8.2.6钢梁腹板下料时应注意截面尺寸改变，应在两端留有加工余量。
5.8.2.7钢梁关键焊缝采取埋弧自动焊接，焊接次序要按焊接工艺要求次序进行。
5.8.2.8制孔时，全部连接板、节点板必需配对钻孔，制孔精度应符合规范要求。
5.8.2.9防腐涂装：采取抛丸除锈，达成ST2级。构件表面不应误涂（尤其是摩擦连接面）、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无显著皱皮、流坠、针孔和气泡等。
5.8.2.10构件出厂前要进行检验和编号，编号时通常要标注轴线列号，超重超长构件有时还要标重视量和起吊重心位置。
5.8.3运输和堆放
5.8.3.1要事先勘查道路，选择运输车辆型号，对运输不便构件，采取现场拼装方法。装卸时对轻易变形构件，要采取一定方法。装卸时要保护构件油漆面。
5.8.3.2堆放场地要坚实、平整，排水良好。
5.8.3.3构件不能直接置于地上，要垫高200以上，平稳地放在支座上，支座间地距离，应不使构件产生残余变形为限。
5.8.3.4构件地堆放位置，应考虑到现场安装次序。
5.8.4钢构件安装
5.8.4.1复核预埋螺栓规格、定位尺寸、标高、露出长度等，复核确定预埋件砼龄期。对照图纸，查验查对现场构件编号和设计一致性，预防错装。
5.8.4.2勘查作业现场，确定吊车行走路线，制订吊装实施方案。
5.8.4.3安装高强螺栓时，螺栓应能自由穿入孔内，不能随意扩孔，高强螺栓不能替换临时螺栓使用。
5.8.4.4选择25T轮式起重机作为吊装机械。
5.8.4.5钢梁采取两点起吊法，吊装前应事先确定吊点，并进行试吊，以保障其稳定性。钢梁吊装后进行临时固定，安装水平支撑后，经复核垂直度后最终固定。
5.8.4.6整体框架安装完成后，应该对已经安装框架再作一次检验，确定全部构件安装正确性，连接件是否全部已紧固，整体弯曲度是否在规范要求偏差以内。
5.8.4.7钢框架经查对无误后，应由土建施工单位配合立即浇灌柱底板砼，该砼应为膨胀砼。钢构件面漆施工也可实施。
5.8.5屋面工程
5.8.5.1对进场C型檩条进行检验，对几何尺寸超偏或在运输中已经严重变形檩条，退场调换。
5.8.5.2檩条安装时，必需垂直于屋脊拉线，确保屋檩在一平面内，首先安装屋脊檩条，焊接屋脊撑杆，然后依次安装屋檩、屋面洞口加强檩，在安装下坡檩条时，必需安装拉条，并调平拉紧，确保檩条不扭曲变形，有效预防屋檩受压翼失稳。
5.8.5.3对进场屋面板，复核几何尺寸、数量、颜色等，对运输中变形严重、涂层划伤等严重缺点，退场调换。
5.8.5.4设置安装基准线，基准线设在山墙端屋脊线垂直线上，并依据此基准线，在檩条横向标出每块或若干块压型钢板截面有效覆盖宽度定位线，安排板图依次铺设，并应边铺设边调整其位置，边固定，应首先安装屋脊托板。
5.8.5.5铺设屋面压型钢板时，应在压型钢板上设置临时人行木板，施工人员必需穿软底鞋，不得聚集在一起。在压型钢板行走频繁地部位，应设临时板。
5.8.5.6屋脊板、泛水板和屋面压型钢板连接采取搭接连接，其搭接长度大于200mm，搭接部位应设置挡水板，并设置防水堵头及密封条，屋脊板之间搭接部位搭接长度大于60 mm，其连接件间距不 大于250 mm。搭接处填密封胶。
5.8.5.7天沟板安装应注意纵向坡度。
5.9地面工程施工方案：
5.9.1地面基层素土扎实，应按规范要求取样试验，以预防地面因为不均匀沉降出现裂缝，地面整平以后，用压路机压实再浇筑砼地面。
5.9.2地面需作出样板间，经业主和质检部门认可后方可大面积施工，并严格根据操作规程要求操作。每道工序完成，均要由质检人员验收合格后方可进行下道工序施工，以确保地面施工质量。
5.9.3怎样预防地面起鼓、裂纹是施工中关键，施工应严格实施企业相关处理地面空鼓、裂缝等质量通病技术方法文件，并按要求设置伸缩缝，地面面层施工完成后，要做好成品保护工作。
5.9.4 地砖面层
5.9.4.1材料要求：地砖应根据颜色和花纹分类，有裂纹、掉角和表面地砖，应予剔除，品种不一样地砖不得混杂使用。
5.9.4.2施工关键点：
a铺贴砂浆用标号较高水泥混合粘结层；地砖和结合层间和在墙角、镶边和靠墙处，均应紧密贴合，不得有空隙，亦不得在靠墙出用砂浆填补替换面砖。
b面砖铺贴工作，应在砂浆凝结前完成。铺贴时，要求面砖平整，镶嵌正确。
C地砖铺贴完成后，用1：1稀水泥砂浆填缝。面层上溢出水泥砂浆应在凝结前给予清除，待缝隙内水泥砂浆凝结后，在将面层清洗洁净。
5.9.4.3操作方法
a在清理好地面上，找好规矩和泛水，再按地面标高留出水泥面砖厚度做灰顶，用1：3干硬砂浆（砂为粗砂）冲筋、刮平，厚度约为20mm，刮平时砂浆要拍实、划毛并浇水养护等。
b铺贴前，应先将面砖浸水。2—3小时（至无气泡放出为止），再取出，阴干后使用。
c在找平层上弹出定位十字中线，按设计图案预铺设花砖，砖缝预留2mm，按预铺位置用墨线弹出水泥面砖四边边线，再在边线上画出每行砖边界点。
d铺砖应先铺好即镶边部分，留出一面做出、入口，往后再沿砖缝依次挂线，按图案铺中花，再镶边，最终铺镶边外面素面砖，为了严格控制砖缝，宜用尼龙线挂线。注意控制粘结层，砂浆厚度，尽可能降低敲击在铺贴施工过程中，如出现非整砖，用石材切割机套割。
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