反循环钻孔灌注桩综合标准施工专业方案.doc

施工方案报审表
B 3.1 编号：
工程名称
南昌市教育考试院
施工单位
中阳建设集团
致：北京国京管理咨询（监理单位）
我方已依据施工协议相关要求完成了 围护灌注排桩 工程施工组织设计、施工方案。现报上相关资料，请予审查和同意。

序号
文 件 名 称
编 制 人
册 数
页 数
1
反循环钻孔灌注桩施工方案

3
39
2

3

4

5

□有 □无 附页

施工单位（公章）：
项目责任人（签字）：
日 期：
专业监理工程师审核意见：

专业监理工程师（签字）：
日 期：
总监理工程师审核意见：

监理单位（公章）：
总监理工程师（签字）：
日 期：
反循环钻孔灌注桩施工方案
一、编制依据及标准
1、编制依据
1.1南昌市教育考试院基坑围护施工图纸；
1.2勘察单位提供《岩土工程勘察汇报》；
1.3《建筑桩基技术规范》(JGJ94-)
1.4《建筑地基基础施工质量验收规范》(GB 50202—)
1.5《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB 50300—)
1.6《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204—
1.7《钢筋焊接及验收规程》JGJl8—
1.8《工程测量规程》GB 50026-
1.9《建筑机械使用安全技术规程》JGJ 33—
2、编制标准
根据“精干机构、精兵强将、精良装备”和“安全、优质、快速、高效”标准，以满足工期要求为关键，以“安全高于一切，质量重于泰山”为宗旨，缜密考虑和制订环境保护、文明施工方法，主动稳妥地推行优异、科学施工方法和施工工艺，大力推广、应用新技术，采取优异、科学施工管理手段，科学组织，精益求精，确保优质工程。
3、编制范围
南昌市基坑围护体系围护排桩反循环钻孔灌注桩工程。
二、工程概况
围护灌注排桩共有182根反循环钻孔灌注桩，桩径Φ900mm，桩长有19.15m，18.55m。结合本工程地质情况和以往施工经验，本工程钻孔灌注桩采取2台QZ1000型和QZ1500型反循环钻机钻进，泥浆护壁，导管法灌注水下混凝土。
三、地理及气候情况
1、地形、地貌
拟建场地地处赣抚冲积平原区，地貌单元为赣江I级阶地。场地东面为赣江，场地内地形稍有起伏，在场地中部人为堆积一个大土堆，约高3.0米。
该场地上覆盖土层由第四系人工回填土（Q4ml)、第四系全新统冲积（Q4al)等土层组成，下卧基岩为第三系新余群巨厚层泥质粉砂岩吧（N）。

2、气候和气象
南昌市属亚热带湿润气候，四季分明，温差较大，夏季酷热，冬季严寒，温暖湿润、雨量充沛。7~8月为高温期，春季雨量较多，多年平均日气温17.8℃，最低气温-9.9℃（1972年2月19日），最高气温43.2℃（1961年7月23日）；每十二个月3-9月全部可能出现暴雨，大暴雨关键发生在4-6月，多为气旋性切变雨型，7-9月也常出现暴雨，关键是台风雨。多年平均降雨量1645mm，年最大降雨量2356.6mm(1954年），年最小降雨量1046.2mm(1963年），最大日暴雨量209.9mm（1998年7月23日），最大三日降雨量为341.7mm(1954年6月15~27日），最大时降雨量58.7mm，整年无霜日259~280天。年平均降雨天数142天，4-6月为丰水期，降雨量占整年总量51.3%；11月~翌年2月为枯水期，降雨量占整年总量9.6%，其它为平水期。
南昌市多年平均蒸发量为1271.6mm（E601），最大年蒸发量为1554.0mm（E601）（出现在1966年），最小年蒸发量为1003.3mm（E601）（出现在1980年）。7-9年蒸发量较大，占整年值42.0%，12月至第二年2月蒸发量较小，占整年12.3%。
南昌处于季风区内，季节气候显著，冬季多为偏北风，夏季盛西北风，常年主导风向是北风和西北风。平均风速4.6-5.4m/s,历史最大风力11级。
3、水文和河流
南昌市地处鄱阳湖滨湖前后缘地带，地表水系发育，属鄱阳湖水系，素有江南水乡之美誉。省内五大水系中最大河流为赣江（赣江横穿南昌市区）。
赣江是本省第一大河流，水量充沛，流经南昌市内注入鄱阳湖，全长751KM，总流域面积8.35万Km2.依据赣江水文资料，4~6月为丰水期（据八一桥水文站资料,该三个月径流量占整年径流量53.4%，6月份最大，占整年21%），11月~第二年2月为枯水期。历年实测最高水位22.52m（八一桥站、黄海高程（1982.6.20），历史最低水位为12.82m（八一桥站、黄海高程.5.24日），1月2日,赣江南昌站水位降至12.34m水位，为历史新低。10月31日至11月上旬赣江南昌站水位连续徘徊在11.90m左右，再刷历史新低。通常水位标高14.5~17.5m。
据昌北外洲水文站水文长观资料，赣江主流百年一遇洪水位24.01m,50年一遇洪水位23.76m,20年一遇洪水位23.25m。最大洪峰流量21200m3/s（1982年6月20日），最枯流量172m3/s，最大流速2.53m/s。

4、工程地质情况
钻孔深度揭露场地地层范围内，整体岩层未见其它洞穴、临空面、破碎岩体、软弱夹层、破碎带。中风化泥质粉砂岩，岩体较完整，性质很好且稳定。
此次勘察深度范围内，未发觉埋藏古河道、墓穴、防空洞、孤石等对工程不利埋藏物，不存在滑坡、泥石流等不良地质现象。
5、材料供给
桩基所需砼采取C30水下灌注商品砼、钢筋采取省内三大品牌钢材，其它零星材料就近购置。
7、临时设施
7.1临时房屋
根据施工总平面图要求，施工管理人员租用民房作为办公、住宿用房，并组织人员、机具进场。施工现场不搭设搭设临时房屋作为施工人员使用。
7.2临时便道
在基坑北侧有6米左右宽，作为材料运输，机械进场通道，以确保施工顺利进行。
8、施工工期
确定于9月15日开工，11月30日完成施工。
9、施工组织安排
由反循环钻孔桩施工队负责施工。设2名质检工程师负责检验工程质量并和驻地监理工程师联络检验隐蔽工程，监督、检验工程质量。由测量员配合分管工程师进行施工测量。早期上场9人，高峰期上场15人。施工队由一名施工队长负责管理施工，材料员负责联络材料进场，试验员负责试验工作，同时安排环境保护工程师负责现场环境保护指导、监督检验工作（见组织机构图）。施工机械、设备表以下：
钻孔桩施工机械、设备一览表
机械名称
规格型号
额定功率(kw)
或容量(m3)
或吨位(t)
厂牌及
出厂时间
数量（台）
新旧
程度
（%）
备注
反循环钻机
QZ1000
QZ1500
φ=1.2m
φ=1.5m
洛阳08.6
2
85

泥浆泵

22kW
常州09.6
1
90

砼输送车
TZ5180
8m3
唐山08.5
6
80

钢筋弯曲机
LV40-40
40kW
杭州09.1
1
90

钢筋调直机
P30
9kW
郑州09.1
1
90

钢筋切断机
GJ41
7kW
江苏09.1
1
90

电焊机
X3-30-1
30kW
郑州10.5
4
95

变压器
S9-315
315kVA
扬州09.1
1
90

发电机
YC6112
200kW
玉柴09.11
1
90

全站仪
科维TKS-202

北京
1
100

经纬仪
J2

北京
1
100

水准仪

北京
1
100

坍落度筒
15㎝

1
100

四、反循环钻孔桩施工工艺
反循环钻孔桩施工次序为：测量定位→制作、埋设护筒→制备泥浆→钻机就位→钻进→换浆法清孔→检测→吊装钢筋笼→吊装导管→灌注水下混凝土→开挖基坑、处理桩头→桩基检测→墩、台柱施工。
1、施工准备
认真学习和了解图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，同时进行安全生产、文明施工教育。
2. 场地准备
2.1钻孔前按文明施工要求对钻孔桩施工场地进行清除杂物，平整压实，钻机底座找平并垫以方木。桩位处修筑便道，做到三通一平，以不破坏原地貌为度。
3. 施工放样
3.1依据本工程围护桩设计形式、分布及设计要求，间隔200（250）并排部署，故先测设出围护排桩各类型各角点桩中心点，然后再依据图纸带线用钢尺细分其它桩位；本着施工方便要求，加设控制桩，并做出测量和校对统计。
3.2用极坐标法测定各桩中心位置，然后在纵横方向引护桩，护筒埋设后，用四个正交方向护桩来确定护筒中心位置，然后把纵横线恢复到护筒上，以此来调整钻机中心位置。桩位测量定位工作由全站仪完成，桩顶及桩底标高经过护筒顶标高来控制。
4.护筒制作及埋设
4.1护筒采取6mm 厚钢板制作，要求平面圆顺，纵向平直，直径比桩径大40 cm，为有利于拆模，护筒制成两个半圆，用螺栓连接。为加强钢度预防变位，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲筋。在护筒顶部开设20㎝×20㎝溢浆口。
4.2护筒采取钢护筒，护筒节间焊接要严密，谨防漏水。埋设护筒时采取重压辅以筒内除土法，并检验埋设是否偏位。护筒顶端高出地面30cm以上, 埋设深度为2米。
4.3护筒坑直径比护筒大80cm，深度比护筒底端埋置深度大50cm。护筒底部和周围用粘土换填并夯填密实。以防成孔时护筒下部塌孔。
4.4护筒顶标高高出桩顶500mm以上。护筒埋好后，再次检验护筒埋设平面位置及垂直度。护筒中心应和桩中心线重合，平面许可误差要求在50mm内，竖直倾斜小于1%。
4.5相临桩间距不足4倍桩径时要跳桩施工或间隔36小时后方可施工。
5.泥浆循环系统
5.1钻孔泥浆由水、粘土组成，必需时加入添加剂，如需膨润土，膨润土要先浸水再搅拌。
5.2为确保泥浆供给质量，施工时设置制浆池、贮浆池及沉淀池。泥浆传送采取泥浆槽和泥浆泵。
5.3用于护壁粘土，其性能指标应符合规范要求。在钻孔作业中，常常对泥浆质量进行试验测定，立即调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。
5.4钻孔时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定。
5.5泥浆稠度将视地层改变或操作要求，机动掌握。标准是护壁效果好，钻进速度适宜。
5.6调制钻孔泥浆及经过循环净化泥浆，依据地层情况，采取相对密度为1.06-1.10，粘度为18-28，酸碱度为8-10，胶体率>95%泥浆，含砂率≤4%泥浆。

依据位处地质勘探资料，仅钻孔上部为粘土和亚粘土，而风化岩层较多，孔壁稳定性较差。在施工中需按现场技术、试验人员要求，制造优质泥浆，使泥浆起到一定护壁作用，保持一定水头高度，严防坍孔事故发生。
（1） 泥浆指标
钻孔方法
地层情况
泥浆比重
粘度（Pa.s）
含砂率（%）
胶体率（%）
反循环钻
粘土、亚粘土
1.02~1.06
16~20
≤4
≥95
易坍地层
1.06~1.10
18~28
≤4
≥95
卵石土
1.10~1.15
20~35
≤4
≥95
（2） 泥浆制备
选定用粘土作为造浆原料，在调制泥浆前后初步估量造浆需用粘土量，再进行造浆，其数量按下式计算：

其中：
q: 需要粘土量（Kg/m3）
：粘土密度（Kg/m3）
：要求泥浆密度（Kg/m3）

：水密度（Kg/m3）
（3）施工要求
A)废浆处理
对于废浆，放置和指定位置，严禁随意堆放，污染施工场地。
B）为确保泥浆各项性能指标满足施工要求，施工中对泥浆各项指标，尤其是泥浆比重、粘度按以下时间进行检测：
每工作班开始时检测泥浆出口处密度、粘度，以后钻进过程中每隔2小时测定一次进浆口及排浆口泥浆比重、粘度等指标。
C）在钻进过程中，若发觉地质条件有改变时，依据实际地质条件立即测定、调整泥浆。
D）在清孔过程中，每半小时测定一次泥浆比重，确保清孔过程中泥浆比重有效降低，达成清孔效果。
6.钻孔桩钻孔工艺
6.1为了确保成孔质量和施工进度，施工中依据设计要求选择GZ50型反循环钻机。适用钻孔深度65m，钻孔直径1.5～2.0m,功率40kw。
6.2 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行全方面检验，确定无误后就位，钻机安装后底座和顶端应平稳，确保在钻进过程中不产生位移或沉陷。钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。
6.3钻机就位：在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台8T吊车配合人工将钻机就位，立好钻架，拉好缆风绳，并调整好起吊系统后，将钻头渐渐放进护筒内，然后安装转盘、钻杆、水龙头等。
6.4钻机就位后，调平机座，认真量测检验钻头中心和护筒中心是否在一条铅垂线上，和孔位中心偏差是否在规范许可范围之内。确定无误后，最终再次检验钻杆垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢靠、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否相同，校核钻具长度，同时检测泥浆各项指标，一切就绪后就可开始施钻。
6.5开钻：将钻头提升距离孔底20～30cm，真空泵加足清水（不得使用脏水），关闭控制阀使管路封闭，打开真空管路使气水通畅，然后开启真空泵产生负压，待泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即开启泥浆泵。当泥浆泵出口真空压力达成0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中泥水混合物排到沉淀室，形成反循环，开启钻机慢速开始钻进。
6.6开钻时先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充足进入孔壁。泥浆比重等指标依据地质情况而定，通常控制在1.2～1.4左右。
6.7开孔时钻机轻压慢转，伴随深度增加而合适增加压力和速度，在土质松散层时采取比较浓泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔。待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
6.8采取减压钻进，即钻机主吊钩一直要承受钻具重力，而孔底承受钻压应不超出钻具之和（考虑浮力）80%。
6.9施工中注意事项
1、开始钻进时保持低级慢速钻进，刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定时期，每隔30分钟检测泥浆指标并立即调整；依据钻杆进尺，当钻头靠近护筒底部时，要尤其注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重，使护筒底部有足够泥浆护壁，预防护筒底部微弱步骤出现坍孔。在钻进过程中要控制进尺，轻压、低级慢速进行，施工中将钻头合适提起，预防出现钻头及钻杆质量全部靠孔底承受形成扩孔。
2、当平衡架移动至钻架滑道下端时，停止钻盘转动，待泥浆循环2-3分钟后，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基础排净，然后关闭泥浆泵，将钻头提离孔底，再接长钻杆。此时需要仔细检验钻杆接头磨损及密封情况，以预防漏气、漏水。
3、钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌方法，保持水头高度以防坍孔。钻进过程中要常常检验钻机水平情况，并随时用两台经纬仪检验钻杆位置及垂直度，以此确保钻杆垂直度，确保成孔质量。
4、钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置，严禁污染未施工桩作业面，另外循环槽位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为标准。
5、保持孔内水位并常常检验泥浆比重。在钻进过程中，一直保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.0m～1.5m。并控制钻进，立即排渣、排浆，现场采取泥浆泵排浆，多出泥浆采取泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，预防污染河水。
6、接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。若因特殊原因长时间停钻时，应提出钻头。
7、钻孔作业应分班连续进行，并具体填写施工统计，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。
8、常常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时更正。要常常注意地层情况，在地层改变处均应捞取渣样，判定后记入统计表中并和地质剖面图查对。
6.10钻孔安全要求
接换钻杆或提升钻头应平稳，预防冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口周围站人，预防发生钻锥撞击人发生人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护，并严禁钻锥在孔内以防埋钻。
7、清孔及成孔检验
7.1成孔检验
1、在达成设计桩底标高后，立即上报监理工程师并用检孔器（检孔器直径D=145cm，长度为8米，用Φ20钢筋焊制，中间按要求加设加劲箍筋）对孔倾斜度、孔径、孔深进行检验，检验合格后才可拆除钻头停止钻进，然后准备清孔。
2、停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量泥浆，保持孔内水头高度不变。
3、停钻后立即清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至塌孔。
4、如经检验发觉钻孔有缺点，比如中心线不符，超出垂直线，直径减小，椭圆截面，孔内有漂石等，应立即汇报，而且采取合适方法，给予处理。
检测结果应符合规范要求。以下表
钻孔桩成孔质量标准
项目
许可偏差
孔中心位置
单排桩10mm
孔径（mm）
大于设计900mm
倾斜度
小于1/200
孔深
大于设计要求
沉淀厚度
≤100mm
清孔后泥浆指标
相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa.s
含砂率：<2%；胶体率：>98%
注：清孔后泥浆指标，应从钻机排浆口取样。
7.2清孔
1、经对孔深、孔径、竖直度检验合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，预防沉淀过多，造成清孔困难。
2、清孔采取二次换浆法清孔，第一次指终孔后采取钻杆清孔，第二次指安装完钢筋笼后灌注砼前利用导管清孔。
3、第一次清孔：停止进尺后，将钻锥提起20~30cm，并保持泥浆正常循环，将相对密度1.03~1.1泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多泥浆换掉，清孔时间依据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必需设有专员捞取钻渣，加紧清孔速度。
4、清孔时应将附着于护筒壁泥浆清洗洁净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔时间以换完孔内原浆为准，并随时作泥浆指标检测，取样宜从排浆口进行，泥浆指标同原浆。清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定 ,以预防钻孔任何塌陷。清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位最少1.5～2.0米。
8、钢筋笼加工及安装
8.1钢筋笼加工
1、清孔完成，经监理工程师同意，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼分节长度、直径、主筋和箍筋型号、根数、位置和焊接等情况全方面检验。
2、钢筋笼制作时，依据钢筋笼总长度分节制作。钢筋笼长度小于20m按一节制作、20m-30m分两节制作、30m-50m分三节制作。分节制作钢筋笼接头采取单面焊接连接，焊缝长度大于10D，为确保焊接时搭接长度和质量，在加工钢筋笼时对钢筋笼节间搭接钢筋长度作调整，确保相邻两接头间距1.0m以上，确保搭接长度大于35D，相邻焊接接头错开最少50cm 。
3、钢筋笼在制作时注意确保焊接接头在同一平面内不超出50%，两根钢筋焊接时，要依据现场监理及技术人员要求抽取焊接点做拉伸试验，焊工必需是经考评准许人员挂牌上岗，统一操作。钢筋笼组装要求在硬化砼平台上进行。严格按图纸和规范要求控制钢筋规格、间距和数量，确保钢筋笼平整直顺。
4、将制作好钢筋笼存放和指定位置，存放时骨架底部垫上方木，以免粘上泥土或锈蚀。每节骨架按次序排好，便于使用时按次序装车运至桩位处，在骨架每个节段上全部挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。
5、钢筋骨架应有强劲内支撑，钢筋笼加工时，先制作对应加劲筋，每隔1.5m设一道加劲筋。然后按设计要求每隔2m沿周围等间距焊接4根定位筋以部署主筋。主筋按定位筋间距焊牢在加劲筋上，再依设计要求间距把主筋和螺旋筋焊牢，以预防钢筋骨架在运输和就位时变形。
6、为确保钢筋笼保护层厚度，定位钢筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四面，使钢筋笼和孔壁之间有一定间隙。
7、为确保钢筋笼含有足够刚度，主筋和外环筋交叉点处全部焊牢。
8、在加工钢筋笼时按图纸要求每隔2m预留一道检测管加强箍。

焊条采取E5003型号；

钻孔桩声测管在吊放钢筋笼同时进行安装，分多节制作，下端用封头封死，不得漏水，接头焊接或套管套接后焊接连接，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。
为确保桩基保护层厚度，将图纸设计中N8钢筋改为砼预制垫块，沿箍筋周围每隔2m呈梅花形部署砼预制垫块，在钢筋笼顶部合适加密。垫块预制为直径10cm圆柱形状，中心预留1.2cm圆孔，以备Φ10钢筋穿过，Φ10钢筋横向焊在相邻主筋上。
钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架和孔壁净距混凝土垫块，垫块内铁丝用22#铁丝，这些垫块应可靠以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长间距不超出2m，横向圆周不得小于4处，或着采取其它有效方法以确保图纸要求保护层得到满足。
钢筋笼安装采取25T、16T吊车配合起吊，按编号装于钢筋笼运输车上运至桩位处。钢筋笼安装时为确保不变形，采取两点起吊，即16T吊车在距底部5m位置处，25T吊车吊起钢筋笼起吊端，16T吊车先起吊，使钢筋笼离开原地面1m左右，以后25T吊车缓缓起吊，直至钢筋骨架同地面垂直。此时解除16T吊车起吊点，检验钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应进行处理。钢筋笼顶部及底部起吊时必需辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力而变形。
骨架入口后，设专员在远处观察钢筋笼竖直度，指挥将其扶正渐渐下放，下放过程中应有专员扶住钢筋笼并合适调整方向，严禁碰撞孔壁。骨架下降到最终一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋下方，使骨架在同一竖直线上，进行焊接。
桩钢筋骨架，应在混凝土灌注前分段吊入孔内，吊入时应对准孔位，吊直扶稳，缓顺下沉，避免碰撞孔壁，要设置方向标志，以确保预埋钢筋和钢套管位置正确。本工程桩钢筋笼计划一次性吊入，中间连接采取焊接，接头应交错部署，段和段间中心线应顺直。焊缝采取单面焊，焊缝长度大于10d（钢筋直径），假如混凝土不能紧接在钢筋骨架放入以后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重新放入前，应对钻孔完整性，包含孔底沉淀物，重新进行检验。
下放过程不顺利时，可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。
钢筋笼采取分节吊放，先吊放下节钢筋笼并在孔口临时固定，再吊放上节钢筋笼，
焊接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度，要求焊缝不得小于25厘米，外观饱满密实，焊接过程中严禁灼烧相邻钢筋和检测管。焊接结束后稍提起钢筋骨架，抽取临时支托，将骨架渐渐下放，直到设计标高位置。
另外为预防钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼箍筋一定要焊接牢靠，吊车钢丝绳及吊环施工前一定要认真检验。
钢筋顶部定位方法：依据现场测量护筒顶标高计算钢筋笼顶设计标高。钢筋笼最终一节就位后焊接定位钢筋，其具体形状为倒弯钩形，上端弯钩按设计计算标高焊接和护筒顶部，下部焊接在主筋上，灌注完砼后切除定位钢筋。
安放钢筋笼时同时安放检测管，上下两节检测管接好后，用铁丝每隔2m将定位管绑扎在箍筋上，不可点焊，同时因为检测管较薄，施焊过程中要注意预防烧伤检测管，造成局部损坏，若发觉局部损坏必需更换新检测管。
在安放骨架前合理组织好劳动力、对应焊接工具，焊机不少于2台，并确保其性能良好，努力争取在最短时间内将其完成。
确保焊缝长度及质量，单面焊接长度大于25cm，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象；
灌注前钢筋骨架顶面应采取有效方法固定，可用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上，预防混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支撑系统应对准中心线预防钢筋骨架倾斜和位移。
钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋，用以调整钢筋笼上下位置。将吊筋固定在钻机架或特设固定架上，预防砼灌注时，钢筋笼浮起或下沉。
钢筋笼固定：钢筋笼就位后要固定好，以预防在浇注砼过程中上浮、倾斜，应确保钢筋笼位置正确和钢筋保护层厚度。
钢筋笼固定方法：钢筋笼吊装就位以后，在井口横担两根6号槽钢，然后用4根φ25钢筋焊在槽钢上，将其同标高调整正确钢筋笼焊接在一起，为预防钢筋笼在浇注砼时上浮，在槽钢4个端头各打一根地锚。

钢筋骨架制作和吊放许可偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置（以护筒壁控制）20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

3. 导管安装
导管在使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，确保施工中节和节能正常拆卸；使用后应立即将每节冲洗洁净。
（2） 导管规格要求
依据孔深计算好导管配置节数，并配置总数20%预备节数，通常导管为2m正常管节，0.5m、1m、1.5m管节应各配置一节，方便施工中调整漏斗高度。
（3） 导管使用前应在现场技术员旁站情况下做拼装、水密、承压试验，试验方法是把拼装好导管先灌入70%水，一端焊输风管接头，输入计算风压力，导管滚动数次，经过15分钟不漏水即为合格。对检验合格导管按拼装次序进行编号，实际施工中严格按编号进行拼装。确保施工中拆卸导管时每个丝扣灵活性及导管密封性，对于有显著缺点导管严禁使用，对于导管内壁附有泥浆时应处理洁净。
（4） 导管口安装时，仔细检验管壁及接头丝扣完好情况，必需加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢靠，不漏浆，下导管时保持居中，轻放，预防挂钢筋笼和碰撞孔壁。
（5） 导管单节按次序摆放整齐，严禁两节在一起。使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。

2.3 安放导管
2.3.1 砼浇注下料采取内径为250～400mm导管，导管使用前需经水密承压和标准抗拉试验，确保无渗水时方可使用。P=1.3(24×28－10×15)=679KPa。
2.3.2 导管就位一定要居中，轴线顺直，稳步下放，预防卡挂钢筋。
2.3.3 水下浇筑砼时必需搭设操作平台，料斗底口高于桩顶4～6m，操作平台依据各桩实际情况确定搭设高度，同时应确保强度及刚度能够满足施工需要。
操作平台搭设方法：操作平台搭设采取φ4.8钢管架子行距1.5m，步距1.5m，同时四面各加剪刀撑，高度较大时，四角扯缆风绳，操作平台搭设时应考虑料斗尺寸，确保平台上有足够空间让工人在上面进行拆卸导管作业。
2.3.4 隔水塞在使用前应做经过试验，确保在浇灌首批砼时不会卡在导管中间。
2.4 搅拌砼准备工作
2.4.1 原材料均经送检合格，且现场贮备原材料能够确保灌注桩连续不停施工。
2.4.2 依据试验室所出配合比计算出施工配合比，并输入砼配料机控制仪中。
2.4.3 砼搅拌采取一台500L拌料机，按施工配合比严格计量，确保砼搅拌时间≥2min。
2.5 砼运输采取砼输送泵。

10. 灌注水下砼
灌注水下砼前要用导管配合再次清孔即二次清孔，清孔时导管上下窜动，使泥浆上浮，并测量泥浆多种指标，同时用测锤测量沉淀厚度，确保沉淀小于10cm时，再浇注水下砼。

第二次清孔：将导管提升离孔底约20cm左右进行清孔，清孔时应慢慢加入清水，待出口泥浆小于1.03-1.10，黏度7～20秒，含沙率小于4%后为合格。以后立即灌注水下砼。
若清孔后4小时以内仍不能开始灌注水下砼，或灌注砼前测得沉渣厚度已超出设计许可值(0.2D桩径)，则要再次清孔。

（1） 首批砼数量计算
首批砼计算结果以下：
结构物
桩基号
桩长（M）
WZ-1,WZ-2
见施工图
18.55
WZ-3,WZ-4
见施工图
19.15
（2） 施工工艺
A） 为确保首批砼灌注质量及数量，在施工前必需准备好漏斗及砼运输车上料平台，确保运输车能将砼正常输送到漏斗当中。砼拌合严格按试验室内提供施工配合比配料施工，并检测砼坍落度，使之符合要求然后灌注。
B） 施工前对砂石料贮备、发电机运转情况经各关键责任人检验签字确定符合要求后，主管工程师签发通知单后方可开盘。
（3） 具体施工工艺
A） 首批砼灌注完成以后，更换料斗，用砼罐车直接灌注。灌注工作必需连续进行，在灌注过程，现场技术员及关键施工责任人要常常（可参考泵车输送量）测量砼顶面高程，一直保持导管埋置深度在4～6m为宜，严禁导管埋置深度小于2米及过深。导管提拔过程中幅度不得过大，严禁将导管拔出砼面。假如中间有特殊情况不能连续浇注时，应将导管合适提起一段距离，保持较小埋深，并常常窜动。
测量导管埋深采取钢丝绳配合吊锤测量，测量时轻轻下放吊锤，同时注意预防其深入到钢筋笼中被箍筋卡住拿不出来。测量过程中一定要谨慎，要求有熟练操作人员进行，以防测量中对砼面误差估量过大，造成导管拔出或埋置过深。
B） 依据测量计算值，当砼面靠近钢筋笼底端2～3m时，为预防钢筋笼被砼顶托上浮，将砼灌注速度减慢，且合适降低导管埋深，当经测量钢筋笼底部埋置砼2～3m时，可合适加紧灌注速度。
C） 导管在提升过程中，尽可能靠在钢筋笼中心位置，预防导管撞击钢筋笼及检测管。
D） 为确保成桩桩顶砼质量，在桩顶设计标高上超灌0.5m砼，预防浮浆过多，影响桩头质量。另外当砼灌注到靠近设计标高时，依据测量深度技术人员计算剩下砼数量，然后通知拌和站需要砼数量，以免造成浪费。
在灌注立即结束，拔出最终导管时，拔管速度要慢，以防桩顶泥浆挤入导管下形成泥心。
E） 在灌注过程中，每根桩制取1组试件，中间依据监理及技术人员要求制取1组。
要求：桩基自开钻至砼浇注完成，现场技术责任人要指定专员填写对应施工表格及施工日志，及多种原始统计和自检统计，立即签字，整理归档。

(8)浇注水下砼
①在下钢筋笼以后，立即安装灌砼导管。导管直径大于25cm。导管安装前，检算其配节长度及漏斗容量。导管内壁光滑，无粘附物，接管前用水冲洗其内壁。导管下口离孔底25～40cm。
②水下砼拌和所用粗细骨料必需满足规范要求。粗骨料采取碎石，并经过试验合适增加含砂率，砼坍落度应控制在18～22cm。
③灌注水下砼首盘采取压球法，在导管内先放置一隔水球（篮球内胆），用铁板封口，开灌时打开铁板封口即可，隔水球回收再次利用。初灌量要满足导管初埋不少于1m和填充导管底部间隙需要。因初灌时导管口距孔底高度较小，且初灌砼和水直接接触，该砼流动性比后绪砼小，后绪砼下冲后反冲力对管内砼作用力比正常灌注大，不利于施工，所以，在确保最小埋深前提下，导管口应立即离开桩尖，可在上部第一节导管顶部外壁上加焊2～3道间距为20～30cm固定箍圈来实现，另外第一节导管宜选择长度较小管节，以立即提管。
④水下砼灌注必需连续进行，中途不得中止。严禁导管提出混凝土面，在计算了已灌砼量及量测了孔中砼面深度后，才可缓缓平稳提升，并随时晃动。在在整个灌注时间内，导管埋入砼深度不应小于2m且小于6m，且导管中不进水或冒气泡。导管应勤提拆，拆管前应先测定混凝土面，再计算拆管节数。通常情况下整个灌注时间控制在2～3小时内。
⑤灌注砼时溢出泥浆采取泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，以预防污染或堵塞河道和交通。
⑥桩身砼要按规范和设计要求进行超灌，超灌高度大于50cm，确保截除桩头后桩身砼质量。
(9)截桩头
桩砼灌完二十四小时后，在不影响其它桩施工情况下，开挖并截除桩头。此时截除桩头应留15～20cm，在桩头砼达成设计强度时再次截除，以确保桩头段砼质量符合规范。
(10)钻孔桩质量检验
对于监理工程师指定试验桩，凿除桩顶砼后养护，按规范和设计及监理工程师指示，对桩进行检测。全部桩基申请有省质检站颁发资质单位检测桩基。
(11)钻孔灌注桩在施工全过程，严格按规范、验标和监理工程师要求，认真作好施工统计，填写多种统计表格。

4.8灌注水下砼
4.8.1钢筋笼吊装结束，应立即安装混凝土导管，灌注混凝土前检验孔底沉淀物厚度检验符合要求后，应快速进行水下混凝土灌注工作，沉淀物超出要求要二次清孔，并备好清孔设备。
4.8.2混凝土拌和、配合比严格根据规范操作计量。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检验其均匀性和塌落度，如不符合规范要求，应进行二次拌和，二次拌和后仍不能满足要求，不得使用。
4.8.3水下混凝土采取导管进行灌注。导管吊装前试拼，导管采取直径大于25cm管节组成，接头应含有装卸方便，连接牢靠，接口带有密封圈，确保不漏水不透气，并作水密试验，试验水压力应大于灌注混凝土时导管可能承受最大压力1.3倍，经15分钟试验，导管滚动数次，管壁无变形，接头不漏水，方认为合格，然后在导管外壁用显著标识逐节编号并标明尺度。
4.8.4依据桩孔总长，确定导管拼装长度，导管在钻孔旁先分段组拼，再逐段拼装插入钻孔内，导管吊放过程中，应使位置居中，轴线顺直，预防卡住钢筋笼或碰撞孔壁。同时检验拼装后垂直情况，并在灌注前进行升降试验，确保在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能快速升降，钻孔中水位应保持稳定，导管下口距孔底0.4m。
4.8.5混凝土隔水方法采取集料球法，集料球用混凝土干集料填充（水泥用量合适加大），当首批砼备足开始灌注时，即把集料球放入，要用铅丝吊起，备足混凝土后剪断铅丝，此时集料球使混凝土和水隔离，这么混凝土经过导管时可挤走导管内水，确保水下砼质量。
4.8.6灌注水下混凝土前，先检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于30cm，应再次清孔直至符合要求。
4.8.7混凝土水平运输用混凝土运输车，垂直运输为8吨汽车吊配合料斗。 首批灌注混凝土贮备量及漏斗贮备量均应经过计算确定。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250-400mm空间。首批灌注混凝土数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙需要。首次混凝土灌注后，经检验溢浆正常，无串浆漏水，导管埋深符合要求，未发觉气泡和水泡，即可正常进行水下混凝土灌注。水下混凝土灌注过程中要常常测量孔内混凝土灌注面层高程，以控制导管提升速度和高度，避免将导管拔出混凝土顶面，造成断桩。
4.8.8在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注混凝土内最少2m（以预防泥浆及水冲入管内），不得大于6m。应常常量测孔内混凝土面层高程，立即调整导管出料口和混凝土表面对应位置，并一直给予严密监视，导管应在无水进入状态下填充。
4.8.9水下混凝土应含有良好和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象。灌注时混凝土应保持足够流动性，其坍落度采取18~22cm。灌注水下混凝土必需连续进行并尽可能降低灌注时间，不得中途停工，在混凝土初凝前应完成桩基灌注工作。灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，立即测量孔内砼顶面高度，并边灌注混凝土边提升导管同时拆除上一节导管，使砼常常处于流动状态，当导管底埋置于混凝土深度达3m~6m，或导管中混凝土落不下去时，就开始将导管提升，提升速度不能过快，提升导管时应先将顶上漏斗挪开，然后重直提升导管，拆去顶上一节后再接上漏斗，继续灌注混凝土。提升导管要保护导管垂直及居中，严禁倾侧和牵动钢筋骨架。正确指挥导管提升和拆除，确保提升后导管埋深不宜小于2m，以免造成夹层和断桩，影响成桩质量，导管埋深不宜大于6m。
4.8.10灌注混凝土时，溢出泥浆应引流至合适地点处理，以预防污染或堵塞河道和交通。
4.8.11灌注过程中有短时间停歇时，应常常抽动导管