场地硬化综合标准施工专业方案汇总.doc
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1、室外场地硬化施工方案目 录1、编制依据22、工程概述22.1、工程概况22.2、关键工程数量22.3、工期安排33、关键施工方案34、关键施工工艺及方法35、资源配置95.1、人员安排95.2、机械安排95.3、关键材料106、技术方法106.1、工期确保方法106.2、质量确保方法116.3、环境确保方法126.4、安全确保方法137、文明施工148、夜间施工159、安全应急预案1610、环境保护应急预案18室外场地硬化施工方案1、编制依据1.1、包装物料库房室外场地施工图;1.2、现场实地勘察;1.3、国家现行施工规范及相关标准、法律、法规等文件。混凝土结构工程施工质量验收规范GB5020
2、4-()公路路基施工技术规范(JTGF10)砼强度检验评定标准GB50107-砼质量控制标准GB50164-工程测量规范GB50026-施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-本工程同时实施国家及本省、市现行施工及验收规范和质量评定标准,和相关条例、实施措施等。2、工程概述2.1、工程概况本工程为贵州茅台酒股份包装物料库项目,在贵州省仁怀市茅台镇茅台酒股份原厂区钢材库房处。包装物料库建筑面积11898.63m,室外场地硬化分三块,入口大门外边为第一块,大门口里边为第二块和第三块,总硬化面积约3672,硬化具体做法见下:第一块:将现有路面挖下去比设计路
3、面标高底25cm,浇5cm厚C15砼垫层,铺14200双向钢筋网,最终浇20cm厚C30砼路面。硬化面积约441。第二块:由下至上为30cm厚碎块石,10cm厚级配碎石,10cm厚C15砼垫层,20cm厚C30砼。硬化面积约1403。第三块:由下至上为分两次嵌压60cm碎块石石,10cm厚级配碎石,10cm厚C15砼垫层,20cm厚C30砼。硬化面积约1828。砼场地块体平面尺寸按6m6m,块体间设3cm伸缩缝一道,缝内填充防水油膏。2.2、关键工程数量序号名称单位数量备注1清表36722原硬化地面破碎m499包含塔吊基础破碎3挖土石方m6797全部外运4碾压土方32315碎块石m15186级
4、配碎石m3237C15砼垫层m3458钢筋t59C30砼m735以上均为设计数据,实际发生工程量以现场收方为准。2.3、工期安排依据业主工期要求,计划于9月1日进行室外场地开挖,计划于10月10日完成场地硬化,工期40天。3、关键施工方案本工程现地面标高比设计标高,首先采取机械将现有地面降至设计底标高,采取机械将场区内原有硬化场地和塔吊基础破碎,弃渣全部外运至业主指定地点;硬化时由内向外进行施工,即第三块、第二块、第一块依次进行硬化,第三块和第二块硬化时,混凝土采取自卸进行浇筑,第一块混凝土浇筑时采取泵送。4、关键施工工艺及方法4.1、工艺步骤施工准备场区内原有硬化场地破碎和土方开挖碎块石层施
5、工(第一块无此项)级配碎石层施工(第一块无此项)砼垫层浇筑钢筋网安装(第二、三块无此项)路面砼浇筑。4.2、具体施工方法4.2.1、施工准备全方面熟悉施工图纸、资料和相关文件,参与业主设计交底和图纸会审并作好统计。由现场责任人向参与施工班组长和作业人员进行技术交底,并认真讨论落实落实。测量放线,定出开挖边界线及开挖深度。全部施工机械设备进场前,要保养、检测、维修,检验合格方许进入施工现场。施工过程中,我们将组织专业维修人员对全部进场设备进行维护、保养,确保机械设备正常运转。根据设计文件及规范要求,准备施工生产所需材料,特殊情况下不得少于一周生产所需材料。4.2.2、场区内原有硬化场地破碎和土方
6、开挖依据现场实测,该拟硬化场地现地面标高为包装物料库相对标高0.000,设计室外场区硬化形成后地面标高为-1.200m,依据设计具体做法,现需将其地面降至设计底标高,具体开挖深度以下:区域现地面标高设计底标高开挖深度第一块517.2516.9525cm第二块518.4516.5190cm第三块518.4516.2220cm本工程施工区域较狭窄,前期进行主体施工时,临时设施建设均部署在拟硬化区域内,前期在进行临设施工时,有硬化场地,具体位置附后;第一块、第二块均已硬化,硬化砼厚度约25cm,采取破碎锤将其混凝土面破碎,破碎后将砼弃渣采取挖掘机装车,自卸汽车外运至业主指定地点(场区全部土石方均外运
7、),换用挖掘机由内至外进行土方开挖,开挖过程按上表设计底标高跟踪测量,严禁超挖。当挖至基底20cm以上时停止机械挖土,改用人工捡底。挖方地基土方地段施工标高,应考虑因压实后下沉量,其值应经过试验确定。在挖方路基路床顶面以下,土方断面应挖松30cm再压实;石方断面路床顶面标高,应符合图纸要求,高出部分应辅以人工凿平,低洼处应采取级配碎石填平碾压密实,严禁用细粒土找平。将基础顶面整平后,用振动压路机对基础顶面进行碾压。压路机振动频率应控制在30Hz45Hz范围,过大振动频率也会降低压实效果。压路机振幅应控制在0.7mm1.8mm。碾压时第一遍应静压,然后先慢后快,由弱振至强振。压路机最大行驶速度不
8、超出4Km/h。碾压时先压两边再压中间,纵向进行退式进行,横向接头时振动压路机重合0.4m0.5m。应确保无漏压、无死角,确保碾压均匀;其压实度不应小于95%,压实度如不符合要求,应深入压实或采取其它方法进行处理,使之达成要求压实度。路基挖至完工断面后,如仍留有非适用材料,应按监理工程师要求宽度和深度继续挖除,并用合格填料分层回填分层压实,其压实度应符合土质路基压实度标准。在回填前,应测量必需断面并报监理工程师审批。4.2.3、碎块石层施工选料:经过对料场调查,做质量、经济指标分析比较,选择最好料场供料。要求:碎块石层最大粒径10cm;无杂质、中风化或强风化石含量小于3%;石质要求为弱风化岩石
9、。碎石为24cm和13cm碎石各二分之一;掺入10%15%瓜米石或石屑。备料:开挖至设计面整理后开始备料。因为受施工场地限制,备料时,直接将在料场配混合料运至施工地点。配料:在石料厂装车时,直接按百分比成份将料装车。铺料:铺料前,先用挖掘机对进场混合料翻拌两遍再铺料。高程控制:使用水准仪控制松铺厚度和压实厚度高程,松铺系数通常为1.11.15。碾压:碎块石层分一层两次碾压。碎块石层混合料通常见YZ22震动压路机震压四遍、静压两遍,压实遍数不得少于六遍。第一次碾压完成后,再面撒2cm厚细料(瓜米或石屑)使其表面密实、平整。细料撒完后,再用压路机震压一遍、静压一遍。通常危害处理方法常见问题有:不规
10、则下沉、松散等。不规则下沉处理措施分为:不规则下沉原因是:基础下沉带来垫层下沉;混合料级配不均匀孔隙率大引发下沉。因为基础下沉带来垫层下沉,应将已铺筑碎块石层料挖起来,选择位置堆好,将基础进行换填料或改良基础处理好后,再将碎块石混合料重新铺好压实。因为混合料级配不均匀引发下沉,应将局部混合料挖起来,重新级配后,再铺好压实。4.2.4、级配碎石层施工摊铺1)采取人工进行分层平行摊铺。2)采取重型振动压路机碾压时,一层压实厚度不宜超出30cm。依据所配置压路机械,压实总厚度超出一层压实厚度时应分层摊铺,但每层压实厚度不得小于10cm。先铺一层应经过整型和压实,并经监理工程师同意后,才能继续铺筑上层
11、。3)每层松铺厚度经过试验确定。摊铺必需用经监理工程师同意机械进行作业,将集料按松铺厚度均匀地摊铺在要求宽度上。拌和及整型1)级配碎石最大粒径不应超出31.5mm(方孔筛),压碎值不应大于26%。碎石中不应含有粘土块、植物等有害物质,针片状颗粒总含量不应超出20%。2)拌和结束后,其含水量应稍高于最好含水量,以填补碾压过程中水分消耗。3)在整型过程中,必需严禁任何车辆通行。压实1)每一层摊铺整型后,随即用经监理工程师同意压路机在全宽上进行碾压。碾压方向均应和中心平行,其次序是;直线段由边到中,超高段由内侧向外侧,依此次序进行碾压。碾压时,后轮应重合1/2轮宽,后轮必需超出两段接缝处,使每个摊铺
12、碾压层整个厚度和宽度完全均匀地压实到要求压实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或隆起,并有正确断面和适宜路拱。2)凡在压路机具压不到地方,用机夯扎实,直抵达成要求压实度为止。3)压路机碾压速度,头两遍以采取1.51.7km/h为宜,以后用2.02.5km/h。4)每层压实应连续进行。4.2.5、钢筋网制作安装钢筋加工和安装铺筑前,应按设计图纸对钢筋网设置位置、路面板块、地梁和接缝位置进行正确放样,路面板块平面位置偏差不得大于10mm,钢筋网设置位置应窄于面板宽度左右各大于100mm。钢筋相关操作要求以下:钢筋网所采取钢筋直径、间距;钢筋网设置位置、尺寸、层数等应符合设计图纸要求。钢筋网焊接和绑扎
13、应符合国家相关标准。采取工厂焊接好冷轧带肋钢筋网片时,质量要符合国家相关标准要求。钢筋网应采取预先架设安装方法,单层钢筋网安装,在确保精度条件下,可采取两次摊铺,中间摆设钢筋网安装方法。单层钢筋网安装高度应在面板顶面下1/31/2高度处,外侧钢筋中心至接缝或自由边距离大于100mm,并在每m2配置46个焊接支架或三角形架立钢筋支座,确保在拌合物堆压下,钢筋网基础不下陷、不变形、不移位。单层钢筋网不得使用砂浆或混凝土垫块架立。钢筋网主受力钢筋应设置在受弯拉应力最大位置,单层钢筋网纵筋应安装在底部。钢筋网片进行搭接焊和绑条焊时,钢筋搭接长度,双面搭接焊5d,单面焊10d,相邻钢筋焊接位置应错开。摊
14、铺前应该检验绑扎好钢筋网片和骨架,不得有贴地、变形、移位、松开和开焊现象。对于连续配筋钢筋混凝土路面,钢筋网支架必需采取活动支架,支架不得锚入基层之中,支架宜在钢筋加工车间电焊在横筋上。为了适应钢筋网片在混凝土施工中热胀冷缩现象,以避免连续网产生过大变形和隆起,纵向钢筋接长时,每隔30米左右宜采取一个绑扎接头。4.2.6、路面砼浇筑本工程路面面板采取20cm厚C30混凝土结构。混凝土采取厂拌,混凝土罐车运输,人工摊铺。施工工艺步骤施工工艺步骤以下所表示。备料和砼料配比调整测量放样基层检验和整修支立模板和安设分格条混凝土拌和、运输混凝土摊铺、振捣表面修整分隔缝处理混凝土养护和填缝面层施工工艺步骤
15、图基层准备和放样面层铺筑前,应对基层厚度、密实度、平整度等进行检验;基层若有坎不平、松散、坑槽等,必需在面层铺筑前整修完成,并应清理洁净;依据设计图纸放出中线、边线;基层检验合格后可安装模板。模板安装模板采取钢模板,长度35米,接头处拼装配件应牢靠,模板高度和混凝土面层板厚度相同;模板两侧每米设置一处支撑固定装置,模板底面和基层顶面紧贴;模板安装后进行检验,必需符合路面施工规范要求;模板安装后,涂刷脱模剂,放分格条,要固定好。分格条厚度,端缝宽度按设计要求实施。模板安装应注意以下事项:支模前应对模板安装位置及摊铺位置进行测量放样,每20m设一个桩,每100m设一个临时水准点;查对路面标高、面板
16、分块、胀缝位置确保正确无误。模板应安装稳固、顺直、平整,无扭曲,相邻模板接缝应紧密平顺,不得有底部漏浆、前后错茬、高低错台等现象。严禁在基层上挖槽,嵌入安装模板。模板安装验收合格后,应在靠近砼表面涂刷脱模剂或隔离剂,接头应粘贴胶带或塑料薄膜等给予密封。混凝土拌和及运输用于混凝土多种材料均应满足现行相关技术规范要求。混凝土拌制采取搅拌站集中拌合,配合比经试验室试验,并经监理工程师同意。砼运输,采取混凝土罐车运输至浇筑地点,卸料后,可采取人工对局部出现离析砼进行二次拌和,以确保混凝土质量。摊铺及振捣混凝土采取人工摊铺。每次摊铺宽度根据分格条设置宽度进行控制。摊铺好混凝土混合料,应迅即用平板振捣器和
17、插入式振捣器均匀振捣。振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次,同一位置不宜少于20S。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径0.5倍,并应避免碰撞模板和钢筋。其次,在用平板振捣器全方面振捣。振捣时应重合1020cm。同一位置振捣时,当水灰比小于0.45时,振捣时间不宜少于30S;水灰比大于0.45时,不宜少于15S,以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。混凝土在全方面振捣后,再用振捣梁深入拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉23遍,使表面泛浆,并赶出汽泡。振动梁移动速度要缓慢而均匀,前进速度以1.21.5m/min为宜。对不平之处,应立即铺以人工补填找平。补填
18、时应用较细混合料原浆,严禁用纯砂浆填补,振动梁行进时,不许可中途停留。牵引绳不可过短,以降低振动梁底部倾斜,振动梁底面要保持平直,当弯曲超出2mm时应调查或更换,下班或不用时,要清洗洁净,放在平整处(必需时将振动梁朝下搁放,以使其自行校正平直度),不得暴晒或雨淋。最终再用平直滚杠深入滚揉表面,使表面深入提浆并调匀。如发觉混凝土表面和拱板仍有较大高差,应重新补填找平,重新振滚平整。最终挂线检验平整度,发觉不符合之处应深入处理刮平,直至平整度符合要求为止。混凝土表面防滑处理混凝土摊铺完成或表面经精整平后,宜使用钢支架拖挂13层叠合麻布、帆布或棉布,洒水湿润后作拉毛处理。布片接触混凝土面长度以0.7
19、1.5m为宜。人工整平表面时,宜使用木抹。用钢抹修整过光面,应再次拉毛处理。分格条处理混凝土收水初凝后,取出分格条,用铁抹子第一次压光,并修补分格边缘缺损部分。混凝土养护水泥混凝土铺筑完成后,立即采取喷洒养护剂、塑料薄膜覆盖保湿进行养护。养护时间通常在1421d。砼养生早期,严禁人、畜、车辆通行,在达成设计强度40后,行人方可通行。填缝缝槽在混凝土养生期满后立即填塞,填缝前保持缝内干燥清洁,采取方法预防杂物掉入缝内。填缝料和混凝土缝壁粘附紧密,灌注深度根据设计要求进行控制,填缝料在充足硬结后,再开放交通。5、资源配置5.1、人员安排配置1名有丰富施工和管理经验管理人员和2名专业技术人员,安排组
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