变速器换挡叉加工工艺及夹具设计模板.doc

机械制造技术

课程设计说明书

课程名称： 机械制造技术

题目名称： 变速器换挡叉加工工艺及夹具设计

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评定成绩：

指导老师署名：
12月10日
目录
第一章：零件分析—————————————————————1
1.1、零件作用———————————————————1
1.2．零件工艺分析——————————————————1
1.3、尺寸和粗糙度要求————————————————2
1.4、位置公差要求——————————————————
第二章：毛坯设计——————————————————
2.1选择毛坯—————————————————————
2.2确定机加工余量、毛坯尺寸和公差——————————
2.3 确定机械加工加工余量———————————————
2.4 确定毛坯————————————————————
2.5 确定毛坯尺寸公差————————————————
2.6设计毛坯图————————————————————
第三章：选择加工方法，确定工艺路线———————————
3.1、基面选择————————————————————
3.2、粗基准选择———————————————————
3.3、精基准选择———————————————————
3.4、制订机械加工工艺路线———————————————
第四章：加工设备及道具、夹具、量具选择———————
第五章：确定切削用量—————————————————
第六章：基础时间确实定————————————————
第七章：夹具设计———————————————————
第八章：总结—————————————————————

第一章：零件分析
1.1、零件作用
题目所给定零件是变速器换档叉，以下图所表示。它在传动轴端部，关键作用是换挡。使变速器取得换档动力。
1.2．零件工艺分析

由零件图可知，该零件材料为35#钢，铸造成型，由零件尺寸公差选择模锻加工成型，确保不加工表面达成要求尺寸公差。
该零件需要加工表面可大致分为以下四类：
（1）Φ15.81孔。
（2）以Φ15.81孔轴心线为基准两平面。
（3）以15mm槽为基准两插口端面。
（4）以Φ15.81孔轴心线为基准两叉口侧面。
（5）15mm槽中心两个侧面及槽外两端面。
（6）拨槽最前端面
（7）以15mm槽为基准M10*1-7H螺纹孔。
其中Φ15.81孔和15mm槽和叉口上下端面和叉口中间两侧面为关键配合面，加工精度及粗糙度要求较高，应作为加工关键
1.3，尺寸和粗糙度要求
Φ15.81孔上偏差为+0.043，下偏差为+0.016，配合公差为F8，属于间隙配合，孔内表面粗糙度为3.2，要求较高，鉴于孔径为15.81，可先采取Φ14麻花钻钻孔，在用Φ10立铣刀进行扩孔，最终用无心砂轮进行精加工。
Φ15.81孔上下两平面距离孔中心线尺寸分别为11mm和12.7mm，上表面粗糙度为6.3，下表面粗糙度为12.5，直接采取立铣刀铣削加工即可达成要求。
以Φ15.81孔轴心线为基准尺寸为9.65mm两侧面表面粗糙度为6.3，可直接用端面立铣刀进行加工确保尺寸要求。
以15mm拨槽为基准叉口上下端面尺寸分别为33.5mm和39.4mm其表面粗糙度为6.3，可直接用端面立铣刀进行加工确保尺寸要求。
以Φ15.81孔轴心线为基准叉口两侧面尺寸为53mm，表面粗糙度为6.3，可直接用端面立铣刀进行加工确保尺寸要求。
拨槽最前端面，以Φ15.81孔下端面为基准，其尺寸为56，其表面粗糙度为12.5
以15mm拨槽为基准M10*1-7H螺纹孔，先采取Φ8.5麻花钻钻孔，再采取Φ10丝锥攻丝完成。
1.4、位置公差要求
由零件图可知，该零件关键要求确保Φ15.81孔和叉口上下端面之间垂直度要求，以Φ15.81孔作为加工叉口上下端面定位基准便能够确保其垂直度要求。

第二章：毛坯设计
2.1选择毛坯
该零件材料为35#钢，考虑到零件在工作时要求有较高强度和抗扭性，非加工面尺寸精度要求较高，和批量为大批量生产，所以采取模锻毛坯成型。
2.2确定机加工余量、毛坯尺寸和公差
(1)确定最大轮廓尺寸
依据零件图计算零件最大轮廓尺寸为：长147.4mm，宽76mm，高56mm
（2）选择锻件公差等级
查手册模锻成型，零件材料按中碳钢，得锻件公差等级为8～12级取为10级。
（3）求铸件尺寸公差
公差带相对于基础尺寸对称分布。
（4）求机械加工余量等级
查手册得按模锻成型方法，锻件材料为35#钢机械加工余量等级E-G级选择F级。
2.3 确定机械加工加工余量
依据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂程度，取铸件加工表面单边余量为4㎜，孔加工余量按相关表查找选择。
2.4 确定毛坯
上面查得加工余量适适用于机械加工表面粗糙度Ra≧1.6@.Ra＜1.6@表面，余量要合适加大。
分析本零件，加工表面Ra≧1.6@,所以这些表面毛坯尺寸只需将零件尺寸加上所查余量即可。（因为有表面只需粗加工，这时可取所查数据小值）
生产类型为大批量生产，可采取模锻毛坯。
2.5 确定毛坯尺寸公差
毛坯尺寸公差依据锻件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸许可偏差为0.1-0.2mm，表面粗糙度 为Ra12.5-25
2.6设计毛坯图
用查表法确定锻件各表面加工总余量：
加工表面
基础尺寸
锻件尺寸公差
机械加工余量（单侧）
锻件尺寸
￠15.81上端面
9.65
0.15
2
13.65
￠15.81下端面
12.7
0.15
2
14.7
叉口上端面
33.5
0.2
2
31.5
叉口下端面
39.4
0.2
2
41.4
叉口两侧面
53
0.2
2
49
拨槽最前端
56
0.2
2
58
拨槽两侧面
15
0.15
1
13
下图为零件毛坯图：

第三章 选择加工方法，确定工艺路线
3.1、基面选择
基面选择是工艺规程设计中关键设计之一，基面选择正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得到提升。不然，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
3.2、粗基准选择
粗基准选择影响影响各加工面余量分配及不需加工表面和加工表面之间位置精度。为了确保叉口上下平面和Φ15.81孔垂直度要求和叉口上下面加工余量分配均匀，所以选择叉口上端面作为第一道工序定位基准。
3.3、精基准选择
以第一道工序中已加工面作为下到工序定位平面，以Φ15.81孔中心轴线为定位基准，确保设计基准和工艺基准重合，以降低加工误差。
3.4、制订机械加工工艺路线
工艺路线一：
工序一：
（1）粗铣叉口下端面加工经济精度IT12，粗糙度12.5（组合夹具）
（2）精铣叉口下端面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3
工序二：
（1）用Φ14麻花钻加工孔，加工经济精度IT13，粗糙度12.5（专用夹具）
（2）用Φ10立铣刀扩孔到直径为15.5mm，加工精度为IT10,粗糙度为6.3
工序三：
（1）粗铣叉口上端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（组合夹具）
（2）粗铣叉口中间两侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5
（3） 粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5
（4）精铣叉口上端面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3
（5）精铣叉口中间两侧面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3
工序四：
（1）粗铣拨槽一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）
（2）精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度6.3
工序五：
（1）粗铣拨槽另一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）
（2）粗铣拨槽中间两个小侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5
（3）粗铣拨槽最前端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5
（4）精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度6.3
（5）精铣拨槽中间两个小侧面，加工精度IT10，粗糙度6.3
（6）加工0.8*45°倒角
工序六：
(1)，用Φ8.5麻花钻钻孔
（2），用Φ10丝锥攻丝，加工M10螺纹孔。
工序七：
（1），用无心磨床精加工Φ15.81孔，粗糙度3.2
（2），加工0.4*45°倒角
工序八：
（1），钳工，去毛刺
工序九：
（1），检验
工艺路线二：
工序一：
（1）用Φ14麻花钻加工孔，加工经济精度IT13，粗糙度12.5（专用夹具）
（2）用Φ10立铣刀扩孔到直径为15.5mm，加工精度为IT10,粗糙度为6.3
工序二：
（1）粗铣叉口下端面加工经济精度IT12，粗糙度12.5（组合夹具）
（2）精铣叉口下端面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3
工序三：
（1）粗铣叉口上端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（组合夹具）
（2）粗铣叉口中间两侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5
（3） 粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5
（4）精铣叉口上端面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3
（5）精铣叉口中间两侧面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3
（6）加工0.8*45°倒角
工序四：
（1）粗铣拨槽一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）
（2）精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度6.3
工序五：
（1）粗铣拨槽另一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）
（2）粗铣拨槽中间两个小侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5
（3）粗铣拨槽最前端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5
（4）精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度6.3
（5）精铣拨槽中间两个小侧面，加工精度IT10，粗糙度6.3
（6）加工0.8*45°倒角
工序六：
(1)，用Φ8.5麻花钻钻孔
（2），用Φ10丝锥攻丝，加工M10螺纹孔。
工序七：
（1），用无心磨床精加工Φ15.81孔，粗糙度3.2
（2），加工0.4*45°倒角
工序八：
（1），钳工，去毛刺
工序九：
（1），检验
工艺路线三：
工序一：
（1）粗铣叉口下端面加工经济精度IT12，粗糙度12.5（组合夹具）
（2）精铣叉口下端面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3
工序二：
（1）用Φ14麻花钻加工孔，加工经济精度IT13，粗糙度12.5（专用夹具）
（2）用Φ10立铣刀扩孔到直径为15.5mm，加工精度为IT10,粗糙度为6.3
工序三：
（1）粗铣叉口上端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（组合夹具）
（2）粗铣叉口中间两侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5
（3）粗铣拨槽最前端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5
（4）精铣叉口上端面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3
（5）精铣叉口中间两侧面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3
（6）加工0.8*45°倒角
工序四：
（1） 粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5
工序五：
（1）粗铣拨槽一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）
（2）粗铣叉口中间两侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5
（3）精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度6.3
（4）粗铣拨槽另一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）
（5）精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度6.3
（6）加工0.8*45°倒角
工序六：
(1)，用Φ8.5麻花钻钻孔
（2），用Φ10丝锥攻丝，加工M10螺纹孔。
工序七：
（1），用无心磨床精加工Φ15.81孔，粗糙度3.2
（2），加工0.4*45°倒角
工序八：
（1），钳工，去毛刺
工序九：
（1），检验
工艺路线四：
工序一：
（1）用Φ14麻花钻加工孔，加工经济精度IT13，粗糙度12.5（专用夹具）
（2）用Φ10立铣刀扩孔到直径为15.5mm，加工精度为IT10,粗糙度为6.3
工序二：
（1） 粗铣叉口上端面加工经济精度IT12，粗糙度12.5（组合夹具）
（2） 粗铣叉口最上端面加工经济精度IT12，粗糙度12.5
工序三：
（1）粗铣叉口下端面加工经济精度IT12，粗糙度12.5（组合夹具）
（2）粗铣叉口中间两侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5
工序四：
（1）下叉口淬火处理，硬度要求为45HRC。
工序五：
（1）精铣叉口上端面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3
工序六：
（1） 精铣叉口下端面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3
（2） 精铣叉口中间两侧面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3
（3） 加工0.8*45°倒角。
工序七：
（1）粗铣拨槽一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5
（2）粗铣拨槽中间两侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5
（3）精铣拨槽一个侧面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3
（4）精铣拨槽中间两侧面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3
（5）加工0.8*45°倒角
工序八：
（1）粗铣拨槽另一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）
（2）精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度6.3
（3）加工0.8*45°倒角
工序九：
（1） 粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5
(2)，用Φ8.5麻花钻钻孔
（3），用Φ10丝锥攻丝，加工M10螺纹孔。
工序十：
（1），用无心磨床精加工Φ15.81孔，粗糙度3.2
（2），加工0.4*45°倒角
工序十一：
（1），钳工，去毛刺
工序十二：
（1），检验
3.5工艺路线比较
上述四个工艺路线，路线一和路线三先加工拨叉底平面，后加工孔，遵照先面后孔标准，路线二和路线四是鉴于孔加工要求较高，和底面垂直度要求也较高，而且是很多尺寸设计基准，为遵照基准统一标准，同时也更能确保叉口上下两平面和孔垂直度要求，所以路线二和路线四要优于路线一和路线三。而因为叉口下端面是一上端面为基准，为遵照互为基准标准，确保底面加工尺寸精度，应先加工上叉口，后加工下叉口，所以路线四优于路线二，固选择路线四为最终工艺路线。
确定工艺过程
工序号
工序内容
简明说明
00
模锻成型

05
正火处理

10
加工Φ15.81孔

15
粗加工叉口上端面和拨槽最上端面

20
粗加工叉口下端面及中间侧面

25
两叉口淬火处理

30
精加工叉口上端面

35
精加工叉口下端面及中间侧面

40
加工拨槽侧面及中加面

45
加工拨槽另一个侧面

50
加工拨槽下端面及M10螺纹孔

55
精加工Φ15.81

60
钳工

65
检验

第四章 加工设备及道具、夹具、量具选择
因为生产类型为大批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少许专用机床，其生产方法以通用机床专用夹具为主，辅以少许专用机床流水生产线，工件在各机上装卸及各机床间传送均由人工完成。
4.1依据不一样工序选择不一样机床
10工序是加工Φ15.81孔，先用Φ14麻花钻钻孔，再用选择Φ15扩孔钻扩孔，可选择立式摇臂钻床完成。
15工序是粗铣叉口上端面，可选择立式铣床完成。
20工序是粗铣叉口下端面及中间两侧面，能够选择立式铣床完成。
30工序是精加工叉口上端面，选择立式铣床完成。
35工序是粗铣叉口上端面及中间两侧面，能够选择立式铣床完成。
40 工序是铣削加工拨槽侧面和拨槽中间两个小侧面，可选择卧式铣床来完成。
45工序是加工拨槽另一个侧面，在上道工序基础将夹具旋转180°，一样采取卧式铣床。
50 工序是铣削拨槽下端面和钻孔加工M10*1螺纹孔，能够选择卧式铣床完成
55 为精加工Φ15.81孔，采取万能无心磨床来确保精度。
4.２　刀具选择
　　　选择硬质合金铣刀，硬质合金钻头，硬质合金扩孔钻、加工中碳钢零件采取YG硬质合金，粗加工用YG8，半精加工为YG6
各工序所需刀具以下表：
工序号
工序内容
所选刀具
00
模锻成型

05
正火处理

10
加工Φ15.81孔
Φ14麻花钻和 Φ15扩孔钻
15
粗加工叉口上端面和拨槽最前端面
Φ20端面铣刀
20
粗加工叉口下端面及中间侧面
Φ20端面铣刀和Φ10立铣刀
25
两叉口淬火处理

30
精加工叉口上端面并倒角
Φ20端面铣刀
35
精加工叉口下端面及中间侧面并倒角
Φ20端面铣刀和Φ10立铣刀
40
加工拨槽侧面及中间侧面
Φ20端面铣刀和Φ10立铣刀
45
加工拨槽另一个侧面
Φ20端面铣刀
50
加工拨槽下端面及M10螺纹孔
Φ20端面铣刀和Φ8.5麻花钻及Φ10丝锥
55
精加工Φ15.81
砂轮
60
钳工

65
检验

4.3，选择量具
本零件属于成批生产，通常情况下尽可能采取通用夹具。依据零件表面精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择以下：
10工序采取游标卡尺和塞规。
15、20、30、35、40、45工序采取游标卡尺和标准粗糙度块。
倒0.8*450角度，采取万能角度卡尺。
50工序采取塞规检验。

第五章 确定切削用量
工序一：
工步一：用Φ14麻花钻钻孔
a p=5.5mm, Vc=50-70m/min,取Vc=50m/min
n=(1000×50)/(3.14×14)=1137.4r/min
主轴最大转速1400 r/min ，所以取n=1135r/min, Vc=(1135×3.14×14)/1000=49.89m/min
工步二：用Φ15扩孔钻扩孔
a p=5.5mm, Vc=50-70m/min,取Vc=50m/min
n=(1000×50)/(3.14×15)=1061.6r/min
主轴最大转速1400 r/min ，所以取n=1060r/min, Vc=(1060×3.14×15)/1000=49.92m/min
工序二：
工步一：粗铣叉口上端面
已知工件材料为35#钢，选择镶齿套式面铣刀，齿数z=10，材料YG8， fz=0.2~0.29/齿。
确定每齿进给量和背吃刀量。
查表取每齿进给量，查表取af=1.2mm/z
背吃刀量取4mm
查表得：
V=64m/min Pm=1.33kw
计算实际主轴转速
主轴转速n=1000×64/（3.14×20）=1019.1 r/min ,查表得n=1000 r/min ，
计算Vc=1000×3.14×20/1000=62.8 m/min
功率校核PM=1.33 kw<P
经检验全部要求符合要求
工步二：精铣叉口上端面
选择镶齿套式面铣刀，齿数z=10，材料YG6，fz=0.1mm/齿V=124m/min。
计算实际主轴转速
主轴转速n=1000×124/（3.14×20）=493.6 r/min
计算Vc=600×3.14×80/1000=150.7 m/min
计算得n=494 r/min，实际转速V=150 m/min ，
经检验全部参数符合要求。
工步三：粗铣叉口中间侧面
选择一般Φ10立铣刀，齿数为Z=2，材料YG6，fz=0.1mm/齿V=20m/min。
计算实际主轴转速
主轴转速n=1000×20/（3.14×10）=636.9 r/min
取n=630 r/min
计算Vc=630×3.14×10/1000=19.7m/min
计算得n=630 r/min，实际转速V=19.7m/min ，
经检验全部参数符合要求。
工步四：精铣叉口中间侧面
转速及切削速度同上。
工序三：
工步一:粗铣下端面，刀具、转速及切削用量同上表面加工。
工步二：精铣下端面同上
工序四、五：刀具、转速及切削用量同工序一
工序六：
工步一：粗铣拨槽下面，刀具、转速及切削用量同上表面加工
工步二：用Φ8.5麻花钻钻孔
用Z535卧式钻床加工
切削用量f
刀具采取莫式锥柄麻花钻钻头，直径d=8.5mm，使用切削液。
1. 确定进给量f
因为孔径和深度均很小，宜采取手动进给
2. 选择钻头磨钝标准和耐用度
依据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.6mm耐用度为60min
3. 确定切削速度v
由表5-132， σb=670上35#刚加工性为5类，依据表5-127，暂定进给量=0.16mm/r由表5-131，可查v=16m/min.依据Z535卧式钻床说明书选择主轴实际转速=1400r/min.
工步三：用Φ10丝锥攻丝
螺纹螺距为P=1mm，牙深=0.6495P=0.6495mm
取S=200r/min,F=S*P=200mm\min

第六章 基础时间确实定
6.1工时定额计算
工时定额是指完成零件加工就一个工序时间定额
Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N
其中：Td是指单件时间定额
Tj是指基础时间（机动时间），经过计算求得
Tf是指辅助时间，通常取（15-20）%Ｔj;Tj和Ｔf和称为作业时间
　　　Tb是指部署工作时间，通常按作业时间（２-７）％估算
　　　Tx是指休息及生理需要时间，通常按作业时间（２-４）％估算
　　　Tz是指准备和终止时间，大量生产时，准备和终止时间忽略不计
　　　Ｎ是指一批零件个数
下表是各个工步基础时间计算公式及其结果
工序
工步
计算公式
计算结果（min）
工序一
1
钻：Tj=(l+l1+l2)/(f×n)
l=16
l1=D/2cotKa+(1-2) l2:(1-4)
Ka=90°
0.34
2
扩：Tj=(l+l1+l2)/(f × n)
l1=(d-d1)/2cotKa+(1-2)
l1:(1-2)
Ka=90°
L2=(2-3) l=16
0.40

工
序
二

1
铣：Tj=(l+l1)/(f×n)
l1=0.5(d- )+(1-3)
Ka=90°ae宽度 d:铣刀直径
0.63
2
0.41
3
0.53
4
0.53
5
0.4
工
序
三
1
铣：Tj=(l+l1)/(f×n)
l1=0.5(d- )+(1-3)
Ka=90°ae宽度 d:铣刀直径

0.63
2
0.41
3
0.4
工
序
四
1
铣：Tj=(l+l1)/(f×n)
l1=0.5(d- )+(1-3)
Ka=90°ae宽度 d:铣刀直径
0.54
2
0.47
3
0.41
工
序
四
1
铣：Tj=(l+l1)/(f×n)
l1=0.5(d- )+(1-3)
Ka=90°ae宽度 d:铣刀直径
0.54
2
0.47
工
序
五
1
铣：Tj=(l+l1)/(f×n)
l1=0.5(d- )+(1-3)
Ka=90°ae宽度 d:铣刀直径
钻：Tj=(l+l1+l2)/(f×n)
l=16
l1=D/2cotKa+(1-2) l2:(1-4)
Ka=90°
0.63
2
0.41
3
0.41
工
序
六
1

2.3
2
0.41
6.2 工序额确实定
（1）Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N
= Tj1～19+ Tf+Tb+Tx
= (Tj1-Tj19)+18% (Tj1-Tj19)+5%( Tj+Tf)+3% ( Tj+Tf)
= (Tj1-Tj19)+18% (Tj1-Tj19)+5%（(Tj1-Tj19)+18% (Tj1-Tj19)）+3% （(Tj1-Tj19)+18% (Tj1-Tj19)）
Tj=0.24+……+0.049=2.48
Td=2.48+18%×2.48+5%(2.48+18%×2.48)+3%(2.48+18%×2.48)
=3.2min
=192s
(2)工序二时间定额：
Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N
=Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx
=(Tj1+……+Tj5)+ 18% (Tj1+……Tj5)+ 5%(Tj+Tf)+ 3% (Tj+Tf)

=(Tj1+……+Tj5) + 18% (Tj1+……Tj5)+ 5%((Tj1+……+Tj5)+ 18% (Tj1+……Tj5))+3%((Tj1+……+Tj5)+ 18% (Tj1+……Tj5))
Tj=0.063+0.18+0.09+0.06+0.14=0.533min
Td=0.533+18%×0.533+5%(0.533+18%×0.533)+3%(0.533+18%×0.533)
=0.68min
=40.7s
(3)工序三时间定额：
Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N
=Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx
=Tj1+18% Tj1+5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf)
= Tj1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+ 3%( Tj1+18% Tj1)
=0.049+18%×0.049+5%(0.049+18%×0.049)+3%(0.049+18%×0.049)
=0.063min
=3.75s
（4）工序四时间定额：
Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N
=Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx
=Tj1+18% Tj1+5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf)
= Tj1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+ 3%( Tj1+18% Tj1)
=0.63+18%×0.63+5%(0.63+18%×0.63)+3%(0.049+18%×0.049)
=2.86min
（5）工序五德时间定额：
Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N
=Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx
=Tj1+18% Tj1+5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf)
= Tj1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+ 3%( Tj1+18% Tj1)
=0.63+18%×0.63+5%(0.63+18%×0.63)+3%(0.049+18%×0.049)
=2.86min
（6）工序六时间定额：
Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N
=Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx
=Tj1+18% Tj1+5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf)
= Tj1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+ 3%( Tj1+18% Tj1)
=0.63+18%×0.63+5%(0.63+18%×0.63)+3%(0.049+18%×0.049)
=2.62min

第七章：夹具设计
本夹具是用立式铣床加工换挡叉叉口下表面专用夹具。

7.1．工件加工工艺和定位分析
叉下表面粗糙度为3.6，相对左端槽中心线误差为±0.15，叉口上下表面以Φ15.81孔为定位基准，垂直度误差为0.15，倒角为0.8。
7.2.夹具设计方案
1、定位方案。工件以已加工叉口上表面和右边圆柱为定位基准来确保加工要求。为预防换挡叉转动，在叉口内侧加一定位螺栓，让换挡叉内侧和螺栓两侧面可靠接触。这么就实现了6点定位限制6个自由度。
2、夹紧机构。为确保叉口上表面和表面可靠接触，在叉口右上面用压板将其夹紧。
3、夹具结构设计详见装配图。

总结
此次课程设计确定了换挡叉从锻件毛坯到成品在大量成批生产时工艺过程，同时也设计了其中一道面铣工序夹具。
作为本学期一次课程设计，需要我们综合前阶段所学习机械制图、金属工艺学、金属材料、机械设计基础、交换性和测量技术、机械制造工艺学等多门课程知识，同时还要利用数学、力学等基础学科知识和设计手册上标准。所以此次课程设计是我们本科阶段学习知识巩固，也是一个总结。

参考文件

致 谢
机械制造工艺学课程设计是学完了机械制造工艺学基础和大部分专业课，并进行了生产实习基础上进行又一个实践性教学步骤。这次课程设计过程中碰到了不少困难，在老师和同学帮助下和在图书馆查阅资料，最终处理了困难。而且，这次设计使我们能综合利用机械制造技术基础中基础理论，并结合生产实习中学到实践知识，独立地分析和处理了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一经典工艺装备，提升了结构设计能力 ，为以后毕业设计及未来从事工作打下了良好基础。
附录
附录1：零件图
附录2：工艺卡
附录3：夹具装配图