基础旋挖灌注桩核心技术交底.docx

安 全 技 术 交 底 卡
工程名称

交底日期

分部分项
名称
基础桩（旋挖桩）
协议编号

交底内容
一、施工准备
（一）材料及关键要求
1、混凝土：（商混）
1）、水泥：采取42.5级矿渣硅酸盐水泥。有产品合格证，出厂检验汇报。
2）、砂：中砂或粗砂，含泥量小于5%，有进场复验汇报。
3）、石子：卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量小于2%。有进场复验汇报。
4）、水：自来水或不含有害物质洁净水。
5）、外加剂、掺合料：依据施工需要经过试验确定。有出厂质量证实文件、检测汇报，复试汇报。
2、钢筋：钢筋品种，等级或规格必需符合设计要求，有产品合格证，出厂检验汇报和进场复验汇报，表面清洁无老锈和油污。
3、机具准备:
1）钻孔设备：旋挖钻孔机、钢护筒等。
2）配套设备：挖掘机、装载机、吊车、潜水泵、钻渣运输车等。
3）安全设备：防水照明灯、安全帽等。
4）钢筋加工、安装设备：钢筋笼成套加工设备、电焊机、吊车等。
5）灌装设备：吊车、料斗、导管等。
（二）作业条件
1、地上、地下障碍物全部处理完成，达成“三通一平”。施工用临时设施准备就绪。
2、场地标高通常为承台梁上皮标高，并经过扎实或碾压。
3、分段制作好钢筋笼，以20m为宜。
4、依据图纸放出轴线及桩位点，布设抄水平标高木桩，并经过验收签认。
5、选择和确定钻孔机进出路线和钻孔次序，制订施工方案。
三、施工工艺步骤
测量放线及定桩位→配制泥浆→开挖地面表层土埋设钢护筒→检验桩中心轴线→钻机就位→钻孔→成孔检验→清孔、沉渣检验→孔口盖板→移钻孔机→移盖板测孔深、垂直度→沉渣检验→吊放钢筋笼→安装混凝土导管→沉渣检验→浇筑混凝土→桩成品检测、验收。
四、操作工艺
1、测量放线
依据设计图纸，利用全站仪现场进行桩位正确放样，放出钻孔桩轴线位置，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员复核，施工中护桩妥善看管，不得位移和丢失，并在放线时测好地面标高。
2、配制泥浆
对自稳性很好岩土层，可采取干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必需采取静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内注入护壁泥浆或稳定液进行护壁。
配制泥浆前要依据钻孔体积确定所需泥浆数量，泥浆量必需大于钻孔容积。配制泥浆选择水化性能很好、造浆率高、成浆快、含砂量少膨润土或黏土为宜。
钻孔过程中要常常测定测定泥浆技术指标，依据工程钻进需要，随时调整泥浆相对密度，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀造成塌孔等。
泥浆技术指标
钻孔方法
相对密度
黏度T（s）
胶体率（%）
含砂率（%）
pH值
旋挖钻
1.15～1.30
大于17
大于95
小于2
8～11
3、护筒埋设
按测量所放桩位，先人工开挖一个井孔，孔深挖至密实土层。依据桩位把护筒安放好，在护筒和井壁之间用粘土回填扎实。护筒内径大于桩径200～400mm，且中心和桩位中心重合，平面偏差小于50mm，竖直线倾斜小于1%。，护筒高出地面30 mm，护筒用10mm厚钢板卷制，护筒埋设深度为4m，顶部开设两个溢浆口。
4、钻机就位
钻孔机就位时，必需保持平稳，不发生倾斜、位移。依据测量所放桩孔中心，将钻机中心对准桩孔中心，并确保钻杆中心同桩孔中心在同一铅垂线上。为正确控制钻孔深度，要在机架上或机管上作出控制标尺，方便在施工中进行观察、统计。钻机就位误差：水平高差不超出3mm；中心偏差小于15mm。
5、钻孔
调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机械钻进、出土，对黏结性好岩土层，可采取干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。干作业施工达成控制深度后停钻、提钻。而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，必需采取静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内注入事先调制好泥浆，然后继续进钻。钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深lm左右，作为插入深度。在施工过程中常常测定泥浆相对密度。作护壁和排碴用泥浆，其制作及其性能要求应符合下列要求：
1)在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。循环泥浆比重应控制在1.1～1.3。
2)在砂土和较厚夹砂层中成孔时，应制备泥浆，泥浆比重应控制在1.2～1.3。
3)在砂卵石层或轻易塌孔土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.3～1.5。
4)泥浆控制指标：粘度17～22S；含砂率小于2%；胶体率大于95%。施工中应常常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。
5)泥浆池沉淀池池面标高应比护筒低0.5～1m，以利泥浆回流畅顺。泥浆池和沉淀池位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池容量为每孔排渣量，沉淀池容量应为每孔排渣量1.5～2倍。
6)应派专员清除泥浆沟槽沉淀物，确保不淤塞。沉淀池及泥浆池沉积物应常常清除，多出泥浆要立即排出基坑。
6、成孔检验
成孔检验方法依据孔径情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内虚土扎实，再直接用测绳及测孔器测；若孔内存在地下水，则采取水下灌注混凝土施工方法进行钻孔测孔工作。经质量检验合格桩孔立即灌注混凝土。
成孔达成设计高程后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检验，不合格时采取方法处理。用测绳测量孔深并做统计，钻孔完成后应采取探孔器检测孔径，钻杆垂线法检验倾斜度，用长度符合要求探孔器上下两次检验孔是否合格，合格后方可清孔。
检测标准：孔深、孔径大于设计要求，钻孔倾斜度误差小于1%，沉淀厚度符合设计要求，桩位误差小于50mm。用测深绳(锤)或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深差值，虚土厚度不超出10cm。
孔径控制：钻进遇有含石块较多土层，或含水量较大软塑粘土层时，必需预防钻杆晃动引发孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。
钻孔桩成孔质量标准
项目
许可偏差
孔中心位置（mm）
50
孔径（mm）
大于设计桩径
倾斜度（mm）
小于1%且小于100
孔深
大于设计要求
沉淀厚度（mm）
符合设计要求（≤50）
7、清孔
泥浆护壁法施工桩基，检孔合格后采取换浆法清孔，稍稍提起钻头，保持原有泥浆比重进行循环浮碴，然后注入清水继续循环置换，部分孔底沉碴采取泥浆泵吸出方法进行清孔。清孔后，泥浆相对密度应控制在1.03～1.10之间，含砂率应小于2％，粘度在17～20Pa.s之间，胶体率应大于98%。在第一次清孔后安放钢筋笼及导管，再次验孔，若沉碴厚度不满足施工技术规范要求时进行第二次清孔。采取导管内注泥浆循环清孔，清孔完成后立即灌注混凝土。
8、移动钻机到下一桩位
经过成孔检验后，要填好桩孔施工统计。然后盖好孔口盖板，并要预防在盖板上行车或走人。最终再移走钻机到下一桩位。
9、吊放钢筋笼
钢筋笼均在经过地基处理钢筋棚内采取支架成型法集中制作，用平板拖车或吊车经过便道运至桩基处，利用25T汽车吊下放钢筋笼。
1）搬运和吊装钢筋笼时安放时要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。
2）钢筋笼安装入孔后，应保持垂直状态。避免碰撞孔壁，缓慢下放，若中途遇阻不得强行下放（可合适转向再下放）。假如仍无效果，则应起笼扫孔后重新下放。
3）超声波检测管安装
①声测管和钢筋笼一起预制，分段吊装，现场焊接；
②焊接采取满焊，预防水泥浆流入管内堵塞管道；
③注意保持声测管间平行和距离关系。
10、安装混凝土导管
1）导管采取内径为200～300mm钢导管，导管分节长度视工艺要求确定，接头采取双螺纹丝扣快速接头。
2）导管安放前应计算导管孔深和导管总长度，底节导管通常为4～6m长，标准节通常为2～3m，上部可放置2～3根1.0m短节，用于调整导管总长度。
3）导管对接过程中要加密封圈，预防漏水，并上紧丝扣；导管安放时应确保导管在孔中位置居中，预防碰撞钢筋笼骨架。首斗灌注必需加隔水塞，未加隔水塞不得灌注。
4）导管提升时应防挂住钢筋笼，所以下放过程中必需确保导管从成孔中心线竖直下放。
5）导管使用前应试拼、试压，试水压力不应小于孔内水深1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力1.3倍（试水压力通常为0.6～1.0MPa），确保导管在灌注混凝土全过程不漏气不漏水。
若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超标，则安装好导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，确保砼成柱质量。
11、浇筑混凝土
1）灌注前，对孔底沉淀厚进行测定，如厚度超出要求，应再次清孔。
2）将砼灌入孔底后，探测孔内砼面高度，计算导管埋置深首批砼灌注时导管离孔底30～50cm，埋置深大于1m，以后灌注时，导管埋深控制在2～6m之间。
3）浇筑混凝土时要连续进行，钻孔桩灌注时利用混凝土自重进行压实。
4）混凝土坍落度通常为180～220mm；为确保其和易性及坍落度，要注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。
5）导管提升保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，混凝土浇到距桩顶1.5m时，可拔出导管，直接浇灌混凝土,拆除导管动作要快，通常不超出15分钟。
6）为预防钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼3m至高于笼底1m之间，且砼面在钢筋笼底上下1m之间时，应放慢砼灌注速度。
7）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，通常为0.5～1.0m，以确保在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。砼快灌注到设计标高时，将砼需要量计算出来，并通知搅拌站，以免浪费。
8）灌注结束后，开挖基础时凿除多出一段桩头。
9）钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出。
12、冬、雨期施工
1）冬期当温度低于 0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温方法。浇筑时，混凝土温度按冬期施方案要求实施。在桩顶未达成设计强度 50％以前不得受冻。当气温高于30℃时，应依据具体情况对混凝土采取缓凝方法。
2）雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土要求，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。雨天不能进行钻孔施工。现场必需有排水多种方法，预防地面水流入槽内，以免造成边坡塌方或基土沉陷、钻孔机倾斜等。
13、孔桩质量检验
桩身混凝土施工完成后按监理工程师指示对桩身混凝土进行检测，检测内容以下表
钻 孔 桩 检 查 表
项次
检 查 项 目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
检 查 结 果
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按JTG F80/1—附录D检验

2
桩位(mm)
群桩
100
用全站仪或经纬仪：每桩检验

排架桩
50

3
孔深（mm）
大于设计值
测绳量：每桩测量

4
孔径（mm）
大于设计值
探孔器：每桩测量

5
钻孔倾斜度(mm)
小于1%且小于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检验

6
沉淀厚度(mm)
符合设计要求
沉淀盒或标准测锤：每桩检验

7
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算： 每桩检验

五、成品保护
1、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，要采取方法预防变形。吊入钻孔时，要有保护垫块、或垫管和垫板。
2、钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。灌注混凝土时，要采取方法固定其位置。
3、灌注桩施工完成进行基础开挖时，要制订合理施工次序和技术方法，预防桩位移和倾斜。并检验每根桩纵横水平偏差。
4、成孔内放人钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。在浇筑过程中，要有不使钢筋笼上浮和预防泥浆污染方法。
5、安装钻孔机、运输钢筋笼和浇筑混凝土时，均要注意保护好现场轴线桩、高程桩。
6、桩头外留主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。
7、桩头混凝土强度，在没有达成5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。
六、钻进时出现问题控制方法
（一）卡埋钻
卡埋钻是旋挖钻机最易发生施工事故，所以，施工过程中应采取主动主动方法加以预防。当钻机施工时出现卡埋钻现象时，采取切实可行方法立即进行处理施工事故。
处理卡埋钻方法以下：
(1)直接起吊法：采取吊车直接向上起吊即可。
(2)钻斗周围疏通法：即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可。
（二）沉渣控制
1.旋挖钻机施工过程中产生沉渣原因分析
  旋挖钻机在施工过程中产生沉渣原因可能发生在施工各个步骤中，所以对沉渣产生原因进行分析时还应熟悉旋挖钻机施工每一个步骤。旋挖钻机在施工过程中产生沉渣原因可能是孔壁塌落、泥浆沉淀、钻孔残留和清孔工艺不妥使用四个方面。
  （1）孔壁塌落
  旋挖机在施工时，会产生比较猛烈振动，而孔壁周围土层还不够稳定，悬浮能力较差，极易轻易塌落，形成沉渣。其次施工过程中对钻具操作不合理也会造成孔壁塌落。
  （2）泥浆沉淀
   施工过程中，会碰到不一样配比土质，产生泥浆性能参数也各不相同。有些泥浆性能参数达不到要求，无法吸附在孔壁上，再加之有些施工在灌注前因为多种多样原所以长时间等候，就会造成泥浆发生沉淀现象，最终形成沉渣。
  （3）钻孔残留
  钻具因为长时间高强度使用，会造成钻底变形，周围渣土掉落后形成沉渣。再加上部分施工中操作不妥，就会产生过多沉渣残留。
  （4）清孔工艺
   钻具是决定旋挖钻机工作质量关键原因，每次作业完成以后全部要进行清孔操作。清孔动作不妥，操作失误或方法选择失误，全部会造成沉渣无法清理洁净。
   2、旋挖钻机施工过程中产生沉渣危害
   对于施工过程中产生沉渣厚度，相关文件早有明确要求。沉渣过厚会对施工质量等产生较大危害。假如不立即处理沉渣问题，会对整个工程产生较大安全隐患。沉渣危害关键有以下多个方面：
  （1）影响施工质量
  因为沉渣松散强度低，沉渣过厚会造成灌注桩承载力大大降低，承载力检测不够就会对桩基产生很大影响，进而影响到整个工程施工质量和工期。
（2）加大施工难度
   因为沉渣大量产生，造成桩底沉渣厚度增加，灌注桩承载力不够，所以必需要想方设法清除桩底沉渣，这无形之中就增加了施工难度。因为桩底通常全部很深，极难经过人工方法进行沉渣清除工作，关键还是要依靠于机械辅助。
  （3）增加作业量
   对于桩底沉渣清除和孔口沉渣清除全部需要花费大量人力和物力，不仅影响施工进度，也大大增加了施工人员工作量。而且很多工地大型施工工具无法进入，关键依靠人力操作，既费时又费力。而且沉渣处理起来难度也比较大，不采取适宜方法方法会对施工产生愈加负面影响。
  （4）难以处理污染环境
  施工过程中产生大量沉渣因为无法用做施工材料，必需要给予清除。大部分沉渣不管放在哪里全部会占用土地，而且沉渣带有一定泥水混合物，会对周围环境造成恶劣影响。
  3、旋挖钻机施工过程中产生沉渣控制措施
  鉴于沉渣对施工工程所造成巨大危害，必需经过多种路径进行控制。基于旋挖钻机在施工过程中产生沉渣具体原因，控制沉渣应从以下多个方面入手：
  （1）安放钢护筒
   为了预防泥浆掉落，能够在孔口安装钢护筒保护孔口，依据地质条件决定安放钢护筒长度。同时经过对配料百分比调整，提升泥浆粘度，使其不轻易脱落，降低产生沉渣可能性。另外，在施工过程中，要合理操作钻具，降低因为施工过程中钻具起落造成泥浆掉落。
  （2）调整泥浆百分比
   针对不一样地质条件，配置适宜百分比泥浆，立即进行调整和检测所配置泥浆性能，避免泥浆形成沉淀产生沉渣。
  （3）控制钻底残留
   在施工时，要依据施工需要选择最为适宜钻具，在使用前要检验钻底结构，预防出现变形等情况影响施工质量。对于有问题钻具要立即更换，最大程度降低桩底残留。
   （4）优化清孔工艺
   立即有效对钻具进行清洗能够很好控制沉渣产生，所以能够经过清孔操作来控制沉渣产生。选择清孔方法视沉淀厚度而定。
七、施工注意事项
1、因为钻机设备较重，施工场地必需平整、宽大，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。
2、钻机施工中检验钻斗，发觉侧齿磨怀，钻斗封闭不严时必需立即整修。
3、泥浆首次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。
4、因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度。
5、钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。
6、依据不一样地质情况，必需检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁撑护作用。
八、应注意质量问题
1、孔底虚土过多：钻孔完成，要立即盖好孔盖板，并预防在盖板上过车和行走。操作过程中要立即清理虚土，必需时可二次投钻清土。
2、塌孔缩孔：注意土质改变，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况，要会同相关单位研究处理。
3、桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等，要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣要求实施。严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑。
4、钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，没有严格按操作要求实施。必需加强对操作工人技术交底，严格实施加固质量方法。
5、当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，要立即停钻检验。
6、混凝土浇至靠近桩顶时，随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。
7、钻孔进入砂层碰到地下水时，钻孔深度不超出初见水位，以防塌孔。
8、严格控制沉渣厚度，若不合格，须再次清孔直至合格。
九、安全要求
1、现场全部施工人员均必需戴好安全帽，高空作业系好安全带。
2、工地责任人及专职安全员应树立“安全第一”思想，加强安全宣传管理工作。
3、多种机电设备操作人员，全部必需经过专业培训，领取驾驶证或操作证后方准开车。严禁其它人员私自开车或开机。 4、全部操作人员应严格实施相关“操作规程”。在桩机安装、移位过程中，注意上部有没有高压线路。
5、施工现场一切电源、电路安装和拆除必需由持证电工操作，电器必需严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必需分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必需架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必需有防磨损、防潮、防断等保护方法。并应遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—）要求。
6、桩机全部钢丝绳要检验保养，发觉有断股情况，应立即调换，钻机运转时不得进行维修。
十、环境保护要求
1、对要求施工界限内外树木和其它植物，应尽可能维持原状，严禁随意砍伐；
2、开挖土石应往要求地点弃运，严禁向邻近沟谷、河道堆弃，立即做好地表排水，预防水土流失；
3、孔内和机械排出污水应沉淀后再排放；
4、完善施工中降尘方法，做好防尘工作；
5、做好施工现场文明施工，工程完工后，立即进行现场根本清理，并按要求采取处理方法。
6、钻孔过程中，注意搜集、观察钻孔渣样，判定地层情况，做好统计，发觉和地质情况不符时，立即采取方法。

交底人

被交底人

项目经理

执
行
情
况

检验人员： 年 月 日
注：本表一式三份，交底人、安全员、被交底人各一份。