天然气制氢装置基础工艺核心技术专项规程.docx

天然气制氢装置工艺技术规程
1.1装置概况规模及任务 本制氢装置由脱硫造气工序、变换工序、PSA制氢工序组成 1.2工艺路线及产品规格 该制氢装置已天然气为原料，采取干法脱硫、3.8MPa压力下蒸汽转化，一氧化碳中温变换， PSA工艺制得产品氢气。
1.3消耗定额（1000Nm3氢气作为单位产品）
序号
名称
单位
小时消耗量
单位消耗
备注
1
天然气
Nm3
38976
453

2
原料天然气
Nm3
35840
417

3
燃料天然气
Nm3
3136
36.5

4
电
KWh
3584.02
41.67

5
脱盐水
吨
119.4
1.39

2.1工艺过程原料及工艺步骤
2.1.1工艺原理
1.天然气脱硫 本装置采取干法脱硫来处理该原料气中硫份。为了脱除有机硫，采取铁锰系转化吸收型脱硫催化剂，并在原料气中加入约1-5%氢，在约400℃高温下发生下述反应： RSH+H2=H2S+RH H2S+MnO=MnS+H2O 经铁锰系脱硫剂初步转化吸收后，剩下硫化氢，再在采取氧化锌催化剂作用下发生下述脱硫反应而被吸收： H2S+ZnO=ZnO+H2O C2H5SH+ZnS+C2H5+H2O 氧化锌吸硫速度极快，所以脱硫沿气体流动方向逐层进行，最终硫被脱除至0.1ppm以下，以满足蒸汽转化催化剂对硫要求。
2.蒸汽转化和变换原理 原料天然气和蒸汽在转化炉管中高温催化剂上发生烃—蒸汽转化反应，关键反应以下： CH4+H2O= CO+3H2-Q (1) 一氧化碳产氢 CO+H2O=CO2+H2+Q (2) 前一反应需大量吸热，高温有利于反应进行；后一反应是微放热反应，高温不利于反应进行。所以在转化炉中反应是不完全。 在发生上述反应同时还伴有一系列复杂付反应。包含烃类热裂解，催化裂解，水合，蒸汽裂解，脱氢，加氢，积碳，氧化等。 在转化反应中，要使转换率高，残余甲烷少，氢纯度高，反应温度要高，但要考虑设备承受能力和能耗，所以炉温不宜太高。为缓解积碳，增加收率，要控制较大水碳比。
3.改变反应反应方程式以下： CO+H2O=CO2+H2+Q 这是一个可逆放热反应，降低温度和增加过量水蒸气，全部有利于变换反应向右侧进行，变换反应假如不借助于催化剂，其速度是很慢，催化剂能大大加速其反应速度。使最终CO浓度降到低程度，且为生产过程中废热利用发明了良好条件
4.变压吸附原理
变压吸附简称PSA，是对气体混合物进行提纯工艺过程。该工艺是以多孔性固体物质（吸附剂）内部表面对气体分子物理吸附为基础，在两种压力状态直接工作可逆物理吸附过程。它是依据混合气体中杂质组分在高压下含有较大吸附能力，在低压下又有较小吸附能力，而理想组分H2不管在高压下还是在低压下全部含有较小吸附能力原理。在高压下，增加杂质分压方便将其尽可能多吸附于吸附剂上，从而达成高产品纯度；吸附剂解析或再生在低压下进行，尽可能降低吸附剂上杂质残余量，方便在下个循环再次吸附杂质 2.1.2步骤简图（附图）
2.1.3步骤简述
1.脱硫步骤和设备 天然气为原料，H2S只有几十ppm和少许有机硫（20-30ppm），所以采取步骤为：在一个钴钼加氢器后串两个氧化锌脱硫槽。加热关键是（原料天然气达成脱硫反应温度350-400℃）。设在一段炉对流段低温蒸汽过热蒸汽过热器以后一个原料预热盘管组，利用烟气余热进行加热。
来自界区天然气经进入原料气分离器(F1101)分离掉其中液体，分为两股，一股作为燃料气和来自PSA制氢工序尾气在燃料气分离器（F1102）混合后去对流段余热；一股作为原料天然气，配入来自中温变换后氢气，进入原料气压缩机J1101，压缩到22Kg/cm2左右，进入一段转化炉对流段余热盘管，预热到427℃，并用未预热副线调整到350-400℃，再送入加氢转化器D 1101 原料天然气在加氢转化器内反应后，串联经过两个氧化锌脱硫槽D1103A、B中使天然气硫含量降低至0.1ppm以下。这两个槽任何一个全部能够作为第一个槽，也能够只使用一个槽，另一个更换脱硫剂，经过脱硫气体送入一段炉。
2.转化步骤 脱硫后天然气配入中压蒸汽，达成一定水碳比（3.5左右），进入一段炉对流段混合气预热盘管，加热到500℃，送到一段炉辐射段顶9根上集气管。每根上集气管又把气体分配到42根转化炉管中，共378根，内装催化剂。气体在管内边吸热边反应，到转换管底温度达成820℃。每一排横竖42根炉管气体汇合于一根水平下集气管。下集气管也是9，各有一根上升管。反应后气体沿9根上升管上升，继续吸收部分热量。
在一段炉对流段分别设置：
混合器预热器
烟气废锅
蒸汽过热器
原料气预热器
锅炉给水预热器
燃料气预热器
助燃空气预热器
充足回收烟气热量提升一段炉总热效率。
一段炉出口转化气温度约为813℃，甲烷含量约9.7%（干基），经输气管（107-D）进入二段转化炉（103-D），二段转化炉仅作为通道使用，在二段炉水夹套作用下，一段转化气温度降低到约789℃，在第一废热锅炉（101-CA/B）和第二废热锅炉（102-C）中回收热量后，温度降低至约371℃去改变工序。
3.变换原理
转化气进入高变炉（D1102），高变炉中装填了铁系高温变换触媒，在高温变换触媒中发生变换反应，大部分一氧化碳和蒸汽反应生成二氧化碳和氢气，离开高温变换炉工艺气中一氧化碳含量降低到约2.2%（干基）。为使变换反应更靠近平衡，高温变换炉出口气依次经过高变换废热锅炉（103-C）和高变气锅炉给水预热器（0108-CM）回收热量后，在约220-230℃进入装有铜触媒小低变（104-DB1）深入发生变换反应，从小低变出来变换气经过高变炉出气锅炉给水预热器（106-C）回收热量后，进入到低变炉（104-DB）深入发生变换反应，低低变换炉出口一氧化碳含量降低到0.24%（干基），送往脱碳工序。
4.PSA
变压吸附技术是以吸附剂（多孔固体物质）内部表面对气体分子物理吸附为基础，利用吸附剂在相同压力下易吸附高沸点组份、不易吸附低沸点组份和高压下吸附量增加（吸附组份）低压下吸附量减小（解吸组份）特征。将原料气在压力下经过吸附剂床层，相对于氢高沸点杂质组份被选择性吸附，低沸点组份氢不易吸附而经过吸附剂床层（作为产品输出），达成氢和杂质组份分离。然后在减压下解吸被吸附杂质组份使吸附剂取得再生，已利于下一次再次进行吸附分离杂质。这种压力下吸附杂质提纯氢气、减压下解吸杂质使吸附剂再生循环便是变压吸附过程。
多层变压吸附作用在于：确保在任何时刻全部有相同数量吸附床处于吸附状态，使产品能连续稳定地输出；确保合适均压次数，使产品有较高提取率。
在变压吸附过程中，吸附床内吸附剂解吸时依靠降低杂质分压实现，本装置采取方法是：常压解吸、降低吸附床压力（泄压）、逆放解吸、冲洗解吸。
图2-1示意说明吸附床吸附、解吸过程。
其中P0 为真空，P1大气压。

图2-1
图2-1示意说明吸附床吸附、解吸过程 升压过程（A-B）：
经解吸再生后吸附床处于过程最低压力P1，床内杂质吸附量为Q1(A点)。在此条件下用产品组份升压到吸附压力P3，床内杂质吸附量Q1不变（B点）。 吸附过程（B-C）：在恒定吸附压力下原料气不停进入吸附床，同时输出产品组份。吸附床内杂质组份吸附量逐步增加，当抵达要求吸附量Q3（C点）时停止进入原料气，吸附终止。此时吸附床内仍预留有一部分未吸附杂质吸附剂（如吸附剂全部吸附杂质，吸附量可为Q4，C’点）。
顺放过程（C-D）：
沿着进入原料输出产品方向降低压力，流出气体仍为产品组份用于别吸附床升压或冲洗。在此过程中，随床内压力不停下降，吸附剂上杂质被不停解吸，解吸杂质由继续被未充足吸附杂质吸附剂吸附，所以杂质并未离开吸附床，床内杂质吸附量Q3不变。当吸附床降压至D点时，床内吸附剂全部被杂质占用，压力为P2。
逆放过程（D-E）：
开始逆着进入原料气输出产品方向降低压力，直到变压吸附过程最低压力P1（通常靠近大气压力），床内大部分吸附杂质随气流排出塔外，床内杂质吸附量为Q2。 冲洗过程（B-A）：依据试验测定吸附等温线，在压力P1下吸附床仍有一部分杂质吸附量，为使这部分杂质尽可能解吸，要求床内压力深入降低。在此利用顺放气冲洗床层不停降低杂质分压使杂质解吸。经一定程度冲洗后，床内杂质吸附量降低到过程最低量Q1时，再生终止。至此，吸附床完成一次吸附-解吸过程，再次升压进行下一次循环。
经过冷却、分水后中变气进入装有吸附剂吸附器，吸附除去氢气以外其它杂质（H2O\CO\CO2\CH4），使气体得以净化。
净化后工业氢纯度大于99.9%（V/V），以恒定流量和压力经过氢气压缩机（110-J）外送。供直接液化装置。
吸附剂再生得到尾气，经脱附气缓冲罐F7003，稳定后经过PIC7007多出部分由PIC7005放空进火炬后，进入螺杆压缩机0115-J/JT送转化做燃料6工艺冷凝液回收变换气分离罐中分离下来工艺冷凝液经工艺冷凝液泵（109-J/JA）加压，和汽提后工艺冷凝液在工艺汽提冷凝液换热器（130-CA/CB）中换热后进入工艺冷凝液汽提塔（103-E）顶部。汽提蒸汽自工艺冷凝液汽提塔底部进入，将工艺冷凝液中溶解微量氨、二氧化碳和醇汽提出来，用作工艺蒸汽。汽提后工艺冷凝液经过汽提冷凝液锅炉给水换热器（131-C）深入回收热量，并经工艺冷凝液水冷器（0105-CM）冷却后送出界区，开车或操作不正常时电导率超标工艺冷凝液去污水处理。
7、脱盐水系统
温度40℃压力0.6MPa脱盐水从界区来，经贫液锅炉给水换热器1107-C温度升至72℃，大约40%经汽提冷凝液锅炉给水换热器131-C换热至105℃，和剩下脱盐水混合后经净化器水冷器换热至94℃进入除氧器101-UM，经过注联胺和热力除氧去除夹带氧离子温度升至115℃，经过注氨水调整PH值后进入汽包给水泵0104-J/JA送入汽包。
8、蒸汽系统
锅炉水经过101-CA/CB，102-C及烟气废热锅炉生产高压蒸汽（温度313.8℃，压力10.3MPa），高压蒸汽经一段炉对流段蒸汽过热盘管，温度过热至420℃，再经脱氧水减温减压后温度降至350℃压力降至3.8MPa供工业蒸汽及各蒸汽透平用。部分中压蒸汽经再次减温减压，压力降至0.35MPa温度200℃用作除氧用蒸汽。在开工阶段，启用透平及表面冷凝器则需引用外来中压及低压蒸汽。
2.1.4装置辅助系统
2.1.4.1仪表风系统
界区来仪表空气经流量计FRQ5060进入仪表风罐0107-FM缓冲后送到装置各用户。当仪表风压力PAL5061压力低时PSLL报警后连锁停车。
2.1.4.2循环水系统
循环水自界区来，温度28度压力0.5MPa分别进入各冷却点
冷却设备
用量T/H
0102-J
269
0105-CM
225
0104-CM
34
1109-C,1110-C

0116-CM
68
0106-CM
152
101-JCM
2240
0110-J/JA
134.2
0115-J
102
PSA装置
1.6
油系统及其它
150
返回温度升至38℃，压力降至0.3MPa
2.1.4.3火炬系统
原有放空燃气及放空气进入火炬罐0119FM稳压后进入火炬管烧掉。 2.1.4.4氮气系统
从界区来氮气有两种，一个是5.2MPa中压N2，用于高压系统吹扫和气密。另一个是0.8MPa低压氮气用于平时吹扫。
2.2装置控制指标
2.2.1原料质量指标
1.原料天然气
组成
体积%
CH4
96.30%
C2H6
0.787
C3H8
0.114
C4H10
0.033
C5H12
0.008
N2
0.559
He
0.024
CO2
2.17
总硫
2.89mg/m3
压力
正常值1.45MPa
2.2.2燃料指标
2.2.2.1燃料天然气
同原料天然气
2.2.2.2燃料尾气
出口温度
120
尾气流量
11300.65kg/h
组成
（MOL%）
H2
38.89
CO
1.37
CO2
0.48
CH4
49.96
H2O
9.42
N2
0.88

100
2.2.3
产品质量指标

2.2.3.1二段炉转化气指标

2.2.3.3高变气指标

2.2.3.4低变气指标

2.2.3.5脱碳气指标

2.2.3.6PSA产品气指标

2.2.3.7外输蒸汽指标
本装置生产10P3.9MPa T 350℃
2.2.4三剂及化学药品物化性质及控制指标
2.2.4.1磷酸三钠
2.2.4.2氨
含量10-35% 密度0.91
2.2.4.3联胺
密度1.01 闪点38 爆炸极限2.9-98.0
2.2.4.4五氧化二钒
密度3.35 能助燃
2.2.4.5二乙醇胺
密度1.09 可燃 闪点137 爆炸极限1.6-9.8%
2.2.4.6碳酸钾
密度2.43
2.2.5关键工艺操作条件

2.2.6公用工程及界区条件
2.2.6.1

2.2.6.2氮气条件

2.2.6.3工艺用脱盐水

2.2.6.4仪表及工厂空气
仪表空气
压力MPa 温度℃
机械设计值 1.0 60
最大操作值 0.8 <40
正常操作值 0.7 <40
最小操作值 0.55 <40
露点温度 冬季：-40℃ 夏季：-20℃
含油 <10mg/m3（0.01ppm）
含尘 ≤1 mg/m3
工厂空气
压力MPa 温度℃
设计值 1.0 60
最大操作值 0.8 <40
正常操作值 0.6 <40
最小操作值 0.4 <40
2.2.7消耗指标

2.6催化剂装填及使用
2.6.1加氢和脱硫催化剂装填及使用
铁锰脱硫剂和氧化锌脱硫剂装填
脱硫剂装填，请严格根据催化剂厂商说明书进行，以下装填方法仅供参考。
1、脱硫剂装填所需设备
(1)含有翻板阀漏斗，用一根长度合适帆布软管接在阀底部。
(2)木塔板
(3)安全灯、空气源等
2、检验及准备
（1）先在底部装大直径耐火球，装至高标线100mm处，然后再装较小直径耐火球至标线并在其上放好筛网。
（2）用帆布筒将催化剂装入设备内，注意催化剂落下高度不超出1.5米，人站在放在催化剂上木塔板上，边装边扒平催化剂，直到标线处为止。
（3）做好整个装填过程统计
2.6.2转化催化剂装填及使用
a、装填所需设备
（1）催化剂计量桶
（2）磅秤>50Kg。三个细帆布装料袋。
（3）桶子，每个10升，三个。
（4）装料漏斗二个，漏斗直径最大处为20mm，漏斗嘴内径50mm，外径<60mm
（5）真空卸触媒设备
（6）振荡器、压力表及专用测压装置
（7）带有刻度测深尺或尺杆，长度最短为12米。
（8）空气源，压力为0.7MPa左右，5.5m3/min
（9）空气压差测试装置
（10）有铁丝网保护罩吊灯或防爆型吊灯及电线
（11）检验催化剂用筛网
（12）8倍左右望远镜
b、为确保无杂物遗留在管内或催化剂托盘上，可采取真空卸触媒装置吸净异物，卸触媒软管（Φ65mm）放入每根炉管底部，同时使用真空装置，就能确保把掉在里面松散东西吸出。然后把吊灯放到每根转化管中去，提议使用8倍左右望远镜来帮助检验。
c、检验催化剂 用一个孔眼为3mm筛网过滤催化剂，除去触媒碎片并检验有没有异物。
d、炉管测量 用测深游标尺进行测量，装填前先测定总装填高度，确定每次装填高度，每装填一次后要测定剩下高度，经振荡后再测量，做好统计，并作为永久性统计保留，对于同一转化管分装两种催化剂时应先测量并记下底层触媒要求深度。
e、装催化剂 每根转化炉管催化剂装填量是按装满计量桶来计算，每一次装填桶数应做好统计。 用漏斗将催化剂倒入帆布筒内，再将帆布筒伸入到转化管内使其底部靠近装填起始位置，布袋操作关键是将布袋下端折叠200mm，只要把伸入到炉管布袋轻轻一提，触媒就落入管内，每次达成预期装填高度后，做好统计，当全部转化管全部达成装填高度时再振荡，每根管振荡时间长短和振荡频率要一致，再用测深尺进行测量，每根转化管内催化剂床层高度误差为±65mm，不然应再次振荡以消除架桥现象，此时若有部分转化管内催化剂床层高度仍超出±65mm，则必需用真空卸触媒装置吸卸出触媒，重新按上述程序装填，要求全部转化管内催化剂装到正常高度并将装填重量记在催化剂装填统计上。
f、空气吹净 装完催化剂后，用0.3-0.5MPa左右压缩空气吹扫5分钟左右，保持转化管入口压力0.3MPa左右。
g、压力降测定
空气吹净后，采取专用测压装置，维持转化管入口压力0.25-0.3MPa，并使之恒定在某一值，尽可能提供足够空气源，产生和生产条件近似压力降，每一个转化管在测阻力降时必需维持同一压力。以固定气流经过每一根转化管，并将压力降统计下来，若全部读数不在平均值±5%以内，则应将催化剂卸出，重装并再次测试。
转化催化剂卸出
触媒装填不合格或经过长久使用大修时需卸出，或因结碳严重或炉管需要局部更换均需卸出。卸触媒关键设备是真空卸触媒装置一套。
生产时催化剂是含有活性金属镍，为预防它和空气中氧反应放热烧坏催化剂和设备，卸出前要进行钝化处理，也就是用缓慢氧化措施预先对触媒表面进行氧化处理。通常多用蒸汽钝化，此法反应缓解，温升小，简便安全。具体钝化说明见相关催化剂说明书。
2.6.3变换催化剂装填及使用
变换催化剂装填
催化剂装填，请严格根据催化剂厂商说明书进行，以下装填方法仅供参考。
1、催化剂装填所需设备
（1）含有翻板阀漏斗，用一根长度合适帆布软管接在阀底部。 （2）塔板
（3）安全灯、空气源等。
2、检验及准备 先将催化剂用筛网过筛以除去粉尘，并在催化剂装入设备之前根本检验清扫设备，除去一切异物，并在炉内壁标出耐火球、铁丝网、篦子板和催化剂装填线。
3、催化剂装填
先在底部装大直径Φ25mm耐火球，装至预定高度，然后再装入小直径Φ12mm耐火球100-200mm，并在其上放一层不锈钢筛网。
将催化剂慢慢吊至炉顶，缓慢倒入接有帆布口袋漏斗或溜槽中，催化剂从帆布袋口流入炉内。炉内需有些人手握帆布袋口不停移动下料口位置，使催化剂面水平上升，不得采取集堆后耙平做法。催化剂自由下落高度不得超出0.6米。炉内操作人员应踩在木板上，切勿直接踩踏催化剂。
催化剂装好后，将表明耙平，覆盖一层不锈钢网，再装入100-200mm厚拉西环和篦子板。当确定催化剂装填质量合格，炉内无异物，封炉。用空气或惰性气体吹扫至炉出口无粉尘为止。
在装填过程中，一定要做好统计。
五、填料装填
1、概述：散装填料和规整填料在制造过程中带有很多油垢，在装填之前，必需进行必需处理，方能进行填料装填。
2、检验：对进入填料设备相关管线及设备，吹扫完成后，对全部填料设备进行检验，清除设备内杂物、焊渣等，拆除液体分布器并安装好填料支撑，准备装填料。
3、填料清洗及装填：散装填料在装入前要进行清洗（碱液清洗等）除油、除锈，同时清除填料夹带杂物。清洗后填料即可装入塔内。注意，装填料过程中不能将纸、塑料、其它杂物等带入塔内。
4、碳钢填料清洗及装填后，应立即投入使用，不然需用惰性气体（氮气或天然气）保护，以预防填料接触空气，腐蚀填料。
填料装填过程中，必需很仔细，不要遗留任何杂物（如：纸、塑料、其它杂物等），装填完后，安装好液体分布器等塔内件，准备填料塔清洗（水洗、碱洗）。
2.7装置相关特殊技术要求
2.7.1化学危险品防护
本装置是以天然气为原料，在高温、高压和触摸催化作用下，经蒸汽转化、高低变、脱碳、变压吸附工艺制得本装置最终产品氢气。 二、本装置原料、中间及最终产品、负责材料性质和危害：
1.原料天然气和中间产品合成气易燃易爆特征：

2.8装置开工方案关键点
2.8.1
1.1装置检验
装置中交验收后，操作人员应进行一次全方面检验，以确保正常开工 1.1.1工艺准备
1、外表有没有缺点，施工中有没有碰损痕迹。
2、保温是否完整，油漆有没有脱落或锈蚀现象。
3、基础有否缺点，地角是否紧固。
4、内部构件有否缺漏，安装是否紧固。
5、螺栓垫片是否符合要求。
6、设备位号刷写是否正确，位置是否适宜。
1.1.2管道及附件
1、管道是否规格、整齐，保温是否完整，油漆有没有脱落现象
2、管架有没有倾斜、塌陷、扭曲、断裂现象，基础和地脚是否完整紧固。
3、阀门、法兰、螺栓、垫片是否符合规格
4、管道是否按要求进行了涂色，流向标志是否正确清楚。
5、阀门位置是否适宜，手轮方向是否有利于操作，盘根是否短缺。
6、放空点、导淋口安排是否合理，采样口有没有缺点。
1.1.3机泵
1外表有没有缺点，安装和施工有没有敲、打、铲、咬痕迹；油漆有没有脱落现象。
2零部件是否齐全，联轴节和飞轮是否安装了防护罩。
3基础及地脚有没有缺点
1.1.4仪表
1、感测元件、变送器、调整阀等安装位置和方向是否正确。
2、在CRT上检验全部组态数据是否完整正确。
3、做开启试验，检验调整阀对参数是否反应灵敏，有没有卡滞现象，报警和联锁是否可靠。
1.1.5电气
1、检验绝缘、防爆和连接地是否符合要求
2、做送电试验
1.1.6安全设施
1、检验安全阀定压统计是否符合设计要求
2、消防设施和抢救器材是否齐备。
2.1.1保温系统改造，投运及装置防冻防凝 依据内蒙古地域冬季严寒特点，保温尽可能用0.8MPa以上伴热蒸汽，针对本装置水多气多特点加强伴热合理设计和投运。因为要冬季开车这方面更应该注意。
1、装置内全部伴热线全部按要求用风吹通后方可集体投运，不许可着急开工部分投运。
2、现场蒸汽导淋要严加管理集中排送，预防装置内结冰。
3、伴热蒸汽线全部投用，并保持通畅。热凝结水界区总阀开。
4、工艺系统电伴热调试合格后投用。
5、1.0MPa蒸汽总管站隔站停用，并用氮气吹净管内存水（依据阀内漏无法停用者，视环境温度调整排气量大小）
6、汽提塔、除氧器蒸汽线一经投用，关闭后均保持小流量运行。
开车单元操作
一、投用循环水
开外供循环水进出口阀门，PIA5400处循环水压力指示正常，检验全部换热器进出口阀是否全开，并在各换热器高点排放口排气。各支线及低点排污，检验循环水侧有没有泄漏，开工艺侧导淋，检验是否存在内漏，发觉问题立即汇报处理。
二、引低压蒸汽
小开界区低压蒸汽副线阀，引低压蒸汽进本身管网，开终端低点导淋，当导淋处无显著水分后全开界区阀，引蒸汽至各个供给点。
三、引中压蒸汽
开PIC5201前截止阀及导淋 l
开副线阀上暖管线小阀对MS系统进行暖管，开沿途导淋及终端放空MS-9、MS-9A， 开PV5197放空，进行暖管，当导淋排气无显著水分后，开PV5201后截止阀，开导淋，无显著水分暖管结束，关沿途导淋。 l
投用PIC5201关闭线上暖管线，以0.1MPa/分钟速度升至3.9MPa，投自动，关闭 终端放空MS-9，MS-9A,PV5197以3.85MPa投自动。 l 开启MS2投用一组减温减压器，用PV5202及TV5202控制好温度和压力。
四、给水系统开车 l
检验给水系统含有开车条件，104-J/JA，-J/JA,-J/JA,-J/JA完好备用。 l
检验给水系统指示表全部投用。 l
室内报警及联锁系统调试合格，调整阀调试好用。 l
打通脱盐水系统入101U步骤。 l
全开LV-23. l
-L,-L,-L分别配制好1.0%联胺，2-3%磷酸盐，5.0%氨水溶液。 l
开1107C管程，脱盐水前后截止阀，开131-C换热器前后截止阀及腹泻，开101-U 高点放空及101-U溢流线阀，少许开罐底排污。 l
开界区阀引水入除氧器。 l
LIC0023指示60%投自动。 l
关闭101U排污溢流线。 l
现场投用PIC5095前后截止阀，关副线，关101U高点放空。 l
室内投用PIC50950.035MPa，TI5095108℃±4（现场）。
开启LJ、LJ，[按开机操作卡]向除氧器加药，使给水指示合格，PH8.5-9.2. l
打通步骤开启104J[按开机操作卡]利用最小流量线打循环，出口阀关闭。 l
现场打开LIC1前后截止阀，确定关闭1106-CM进水副线。 l
现场投用01018-CM给水换热器，关闭副线阀，开换热器后导淋。 l 稍开104-J出口阀并慢慢开到最大。 l
用LV001调整给量，给101-F上水，内充0.3MPaN2预防和氧接触（能够从汽包顶上临时接口补入），开废锅低点导淋。 l
观察导淋水颜色正常后关闭导淋。 l
建立正常液位LIC-150%投自动，此时LI-94指示为+2，开排污阀（连排和定排， SP40\SP6\11个SP7阀及连排阀MI5210）.用排污阀和104-J出口阀及LV-1控制101-F液位稳定。 l
投用156-FM罐，LV21投自动，投用104-CM换热器。 l
101-F建立液位后，101CA/CB.103C,102C工艺侧排凝，预防漏水泡催化剂。 l
现场打通步骤，开-LJ向101-F加磷酸盐，调整炉水水质，PH9.2-10.0之间， PO4-5-15ppm。 l
脱盐水注入夹套水槽，建立LIC25，LIC28,LIC29液位至正常（0118F建立液位），启 动泵（0117-J）和换热器，建立正常夹套水循环。 l 停0117J泵对V5052 LV5001做联锁试验（条件：凝结水线有供水，不然更改步骤）
合格后重新开启。
注意：在操作中应一直保持水夹套中满水，假如任何时候水夹套液面消失，不管什么原因，必需立即全装在停车，同时应切忌在水夹套因失水过热后不能立即加水不然会造成严重设备事故。
五、表面冷凝器投用
1、101-JC送脱盐水建立80%液位。
2、检验：1确保101-J各仪表测试完成，112-J/JA能投入正常运行。
3、开112-J/JA泵进口阀，开两台泵排空气阀，开启112-J用射汽抽气器跨线V-33和LV-201打循环，LIC-201以50%投自动。稳定后开入出抽气器V-25和V-24，M慢关跨线V-33阀，投用表面冷凝器冷却循环水。
4、开一级抽气器疏水阀V-26，二级抽气器疏水阀V-32\V-27.
5、确保各凝气透平排气安全阀已关闭，并充水建立水封。
6、开101-JC和抽气器连通管上一个抽气截止阀V-20（开工抽引辅抽器），开密封水阀V-19.
7、确保MS/LS仪表空气已能满足需要
8、开辅助抽引器，先引入少许蒸汽，当排气放空口有水蒸汽即可进行辅抽暖管，暖管约5分钟后，大开辅抽，慢慢至全开。
9、开启主抽气器，开101-JC和抽气器连通管上抽气截止阀V-21，先开二级主抽气器蒸汽截止阀V-23少许，以抽气器管道发烧即可稍开一级抽气器蒸汽截止阀V-22少许，两抽气器交替慢慢打开。
10、依据疏水阀情况慢开一级抽气器排水回表面冷凝器阀V-29及二级抽气器疏水旁路阀V-28、V-31，慢关疏水阀V-26、V-27、V-32. 11、当抽气器开启后，101-JC真空应在380mmHg以上，若低于此值应检验和101-JC相连各凝液或透平各导淋是否有空气漏入，发觉问题立即消除。
七、第一废热锅炉、第二废热锅炉和高变气废热锅炉煮炉 新安装废热锅炉在投用运行前全部要进行煮炉或化学清洗，以去除受热面及系统内部油垢、铁锈和赃物，以确保废热锅炉运行安全性。
1、在加有Na2SO3、NaOH软水中，用加药泵加入Na3PO4。
2、控制Na3PO4，Na2SO3浓度为3000ppm左右，NaOH在160-300ppm左右。
3、在废锅底部加入3.5MPa外来蒸汽煮炉，控制煮炉压力为0.6MPa左右。煮炉48小时，再分析Fe3+、PH值。
4、开排放阀用脱盐水清洗，直至合格。（并通入少许氮气）
5、按先前叙述，重新建立汽包液位，维持液位稳定待用，并配制好PH值及PO 4-
八、引燃料气
条件：界区原料天然气，燃料天然气及相关管线，设备氮气置换合格，含有接收天然气条件。全部阀门、盲板位置正确无误。
A、置换
1、现场检验步骤，盲板及导淋状态。
2、室内全开PV5002，PV5063全开,MIC1-MIC0011，开PV50651，PV50652PV50653，开PV5066
3、燃料管前导淋打开
4、PSA尾气来燃料截止阀前加临时盲板。
5、开PV5002前后手阀及副线，关闭PdIA压差计，打开101-LM正副线及低点导淋（小开）小开116-F及103FM低点导淋。
6、PV5002阀前补入氮气，对燃料气系统氮气置换。
7、一段时间后关闭各低点氮气继续置换（开各考克经过氮气后关闭，试各考克通畅情况，并置换烧嘴）。
8、采样合格 九、系统建立大循环氮气置换升温，对一段炉二段炉烘炉，一段炉二段炉在使用前，必需对耐火材料进行根本干燥，以去除其中所含游离水和结晶水，确保使用安全。 建立以下大循环系统：
建立氮气循环降温步骤：102-J—原料预热盘管—101D—108DA/DB—混合预热盘管—101-B—103-D—101-CA/CB—102-C—104-DA—103-C—0108-CM—1104-C—1106-CM—1105-C—1160-C—102-F—1101-E—0106-CM—1113-F—102-J
1、现场投用并检验以下阀门开启情况，如未开，通知开启。
2、开以下阀门
SP39、TV10，现场截止阀
SP5开，去104DB截止阀关，去104DB1出口阀关
去104DB1入口SPA关，并关副线
PV4007投用，氮气置换打开此处导淋（注意用后关闭）。
检验关死HIC5030及前截止阀 开101CA/CB工艺侧导淋
开102F去1101E入口截止阀及副线并开低点导淋
开106-CM低点导淋
开1113F罐低点（从副线开）
开去102-J循环线截止阀，打开另外一道截止阀（翻通循环线上盲板）
102J入口补入氮气系统充压至0.5MPa并建立部分液位（1101B），从打开低点排气，氮气置换合格。（低点取样分析）关闭上升导淋。
开启102-J[按102-J开机操作卡]不氮气，FRC流量10000-15000Nm3/h，循环出口压力1.2MPa，部分由PIC5放空后闭路循环（阀开6-8%之间）。
十、 引风机101BJ，鼓风机101BJA开车
1、中控关闭事故风门
2、现场开启101BJ[按开机操作卡]。
3、现场开启101BJA[按开机操作卡]。 备注：透平投用前需暖管，为节省开工时间少提前对透平进行暖管。
4、用转数及调整风量建立炉膛负压，PI4044显示-5至-10mmH2O压力室内表PIC4005显示-20到-30pa左右。
十一、引燃料气到烧嘴前
1、现场关小PV5002阀前补氮气阀，保持燃料气管线微正压。
2、0101-LM副线关闭投入使用。
3、室内打开MIC0001-MIC010.
4、检验101B全部烧嘴，考克阀全部处于关闭状态。
5、V50651/V50652打开，关V50653，打开PV5066.
6、打开天然气界区阀，同时关闭补氮气阀门
7、关闭燃料气管后端导淋（有天然气味道）
8、116-F、103-FM低点导淋开启，出现燃料气味道快速关闭（过程中预防静电）。 十二、建立氮气大循环101B升温
1、点火前联络质检中心，作101-B炉膛可燃气分析<1.5%为合格。不一样点最少测四点可燃气分析和点火间隔<10min。
2、调整燃料气压炉前压力0.10MPa，合适开下MICI-10.
3、准备好点火工具及保护设施（点火枪、防护面罩、扳手等）
4、室内炉膛抽力调到最小（负压）-5到-10Pa
5、用点火枪伸入炉内小开燃料气考克阀，引燃火嘴。 点火注意事项： 1、第一只点燃火嘴应取在外数第二排内，然后对角点燃第二只火嘴，150℃之前不得点燃紧靠炉墙任何一只火嘴。
2、点火时，面部不得正对点火口，以免喷火烧人。
3、假如点着某一只火嘴熄灭，应立即关闭该火嘴燃料气阀，5分钟后重新点火，若点燃火嘴全部熄灭，应立即关闭燃料气阀，开打烟道挡板置换炉膛，按首次点火程序重新点火。
烘炉标准：
1、以15℃/h升温速度升至120℃,120℃恒温二十四小时。
2、240℃恒温二十四小时
因为烧嘴较多，尽可能小火嘴多开度，使全部烧嘴全部烧一遍，偏烧火嘴应立即调整二次风门，靠墙烧嘴最好在204℃后再点。
3、以20℃/h升温速度升至450℃恒温18小时。
4、101-F产生蒸汽高点放空排大气。
5、120℃恒温后提101F压力至0.5MPa进行热紧。
6、检验整个系统温度和压力。 当温度升至400℃时，试投刺刀式换热器（因为堵了部分管束查看投入时情况，能否形成逆流）。
7、101B降温50℃/h至300℃时熄炉。
8、关燃料气阀及压控PIC5063及MIC1-10.
9、停鼓风机关闭烟道挡板，闷炉，使耐火材料冷至常温。
10、检验烘炉是否出现异常（耐火材料开裂，钢结构是否损坏等）此时102-J不停氮气循环降温。
【备注】烘炉合格进行下一步，如不合格采取修补方法，如合格此时102J不停氮气循环降温。
11、按上次点火程序点火升温，因为步骤没有改变能够使开工简便（注意点火前要对汽包上水水质进行调整，确保水质合格）
12、点火前能够部分置换内部氮气从PIC5处部分放空，阀开度5%左右并立即分析，控制压力在1.0MPa。
13、101B出口T1-11720℃/H速度升温使101-B出口达成450℃。103-D、104-DA随101-B升温TI1-97到200℃为准达成蒸汽升温条件（升温过程中注意过热蒸汽盘管极限温度）（如炉对流段温度高能够开对流段烧嘴风门以降低温度）（如炉对流段温度高能够开对流段烧嘴风门以降低温度）。