套管注塑模具设计-毕业论文.doc

西华大学毕业设计说明书

目 录
摘要_____________________________________________________________________3
1前言___________________________________________________________________4
2模具种类及结构_________________________________________________________7
3塑件及材料分析_________________________________________________________9
3.1塑件的结构工艺分析___________________________________________________9
3.1.1塑件的结构工艺分析_______________________________________________9
3.1.2塑件的成型过程___________________________________________________9
3.2材料的成型特性及工艺参数_____________________________________________9
4拟定模具结构形式______________________________________________________11
4.1分型面的选择________________________________________________________11
4.1.1分型面的选择原则________________________________________________11
4.1.2分型面的确定____________________________________________________11
4.2型腔数目的确定______________________________________________________11
5注塑机的选择与校核____________________________________________________13
5.1所需注射量的计算____________________________________________________13
5.2所需锁模力的计算____________________________________________________13
5.3选择注射机__________________________________________________________14
5.4注射机有关参数校核__________________________________________________14
5.4.1型腔数目的校核__________________________________________________14
5.4.2注射机工艺参数的校核____________________________________________15
5.4.3安装尺寸________________________________________________________15
5.4.4开模行程的校核__________________________________________________16
5.4.5模架尺寸与注射机拉杆内间距校核__________________________________16
6浇注系统的设计________________________________________________________17
6.1主流道的设计________________________________________________________17
6.1.1主流道设计要点__________________________________________________17
6.1.2主流道尺寸______________________________________________________17
6.1.3主流道衬套______________________________________________________17
6.2冷料穴的设计________________________________________________________19
6.3分流道的设计________________________________________________________20
6.3.1分流道的布置形式________________________________________________20
6.3.2分流道的长度____________________________________________________20
6.3.3分流道的形式及尺寸______________________________________________20
6.3.4分流道的表面粗糙度______________________________________________21
6.4浇口的设计__________________________________________________________21
6.4.1浇口类型及位置的确定____________________________________________21
6.4.2浇口结构尺寸得确定______________________________________________22
6.5浇口的设计_________________________________________________________22
6.6排溢系统的设计_____________________________________________________22
7成型零件的结构设计和确定_____________________________________________23
7.1成型零件的结构设计_________________________________________________23
7.1.1凹模结构设计___________________________________________________23
7.1.2凸模结构设计___________________________________________________23
7.1.3侧型芯的结构设计_______________________________________________23
7.2成型零件工作尺寸的确定_____________________________________________23
8模架的确定和标准件的选用_____________________________________________25
9合模导向机构的设计___________________________________________________26
9.1导向机构的总体设计_________________________________________________26
9.2导柱设计___________________________________________________________26
9.3导套设计___________________________________________________________26
10脱模推出机构的设计__________________________________________________28
10.1脱模力的计算______________________________________________________28
10.2脱模机构的结构设计________________________________________________29
11侧向抽芯机构的设计__________________________________________________30
11.1抽芯力的计算______________________________________________________30
11.2齿轮设计__________________________________________________________30
11.3齿条的设计________________________________________________________31
12温度调节系统________________________________________________________32
13设计小结____________________________________________________________33
14谢辞________________________________________________________________34
15参考文献____________________________________________________________35
附录1：注塑模总装图___________________________________________________36
附录2：相关设计软件___________________________________________________37

PA1010套管注塑模设计

摘 要：分析了套管的工艺特性，详细论述了套管注塑模的结构设计和工作过程。针对细长管件抽芯困难的问题，该模具巧妙的采用了齿轮齿条抽芯机构，开模时，先由主动齿条带动齿轮转动，再通过轴将此转动传递给连动齿条齿轮，最后由该齿轮带动连动齿条横向运动以完成抽芯动作。
关键词：注塑模，抽芯机构，齿轮，齿条，轴

Abstract: Has analyzed the drive pipe craft characteristic, in detail elaborated the drive pipe note mold structural design and the work process.Pulls out the core difficult question in view of the tall and slender fitting,this mold ingenious used the gear rack to pull out the core organization,when operates the mold, first leads the gear-driven by the driving rack,again transmits through the axis this rotation for the gearing rack gear,finally completes by this gear impetus gearing rack transversal motion pulls out the core movement.
Keywords:note mold,pulls out the core organization,gear,rack,axis

1前言
注塑成型是生产塑料制件最常用的制造方法之一，采用这种方法既可以生产小巧的电子器件和医疗用品，也可以生产大型的汽车配件和建筑构件，生产的制件具有精度高、复杂度高、一致性高、生产效率高和消耗低的特点，有很大的市场需求和良好的发展前景。随着塑料材料技术和注塑成型加工技术的不断进步，塑料注塑加工行业得以持续发展。塑料加工是将原材料变为制品的关键环节，只有迅速的发展塑料加工业，才可能把各种性能优良的高分子材料变成功能各异的制品，在国民经济的各领域发挥作用。
模具是塑料成型加工的一种重要的工艺装备，同时又是原料和设备的“效益放大器”，模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。因此，模具工业已成为国民经济的基础工业，被称为“工业之母”，模具生产技术的高低，已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志。塑料成型加工及模具技术不仅随着高分子材料合成技术的提高、成型设备成型机械的革新、成型工艺的成熟而进步，而且随着计算机技术、数值模拟技术等在塑料成型加工领域的渗透而发展。
模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。模具的类型很多，按照成形材料的不同可分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金 模具、玻璃模具和陶瓷模具。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。随着我国加入WTO，我国模具工业的发展将面临新的机遇和挑战。我国的模具工业的发展，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经取得了共识。注塑成型作为一种重要的成型加工方法，在家电行业、汽车工业、机械工业等都有广泛的应用，且生产的制件具有精度高、复杂度高、一致性高、生产效率高和消耗低的特点，有很大的市场需求和良好的发展前景。
CAD/CAM/CAE 技术在塑料模的设计制造上应用已越来越普遍，特别是CAD/CAM 技术 的应用较为普遍，取得了很大成绩。使用计算机进行产品零件造型分析、模具主要结构及零件的设计、数控机床加工的编程已成为精密、大型塑料模具设计生产的主要手段。应用电子信息工程技术进一步提高了塑料模的设计制造水平。这不仅缩短了生产前的准备时间，而且还为扩大模具出口创造了良好的条件，也相应缩短了模具的设计和制造周期。此外，气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，热流道技术的应用更加广泛，精密、复杂、大型模具的制造水平有了很大提高，模具寿命及效率不断提高，同时还采用了先进的模具加工技术和设备。目前我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。因此，放眼未来，国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预计中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且一定逐步向模具制造强国的行列迈进。“十一五”期间，中国模具工业水平不仅在量和质的方面有很大提高，而且行业结构、产品水平、开发创新能力、企业的体制与机制以及技术进步的方面也会取得较大发展。
我国塑料模具的质量、技术和制造能力近年来确实发展很快，有些已达到或接近国际水平，尤其是随着改革开放政策的不断深入，“三资”企业蓬勃发展，对我国塑料模具设计制造水平的提高起到了非常大的作用。然而，由于我国模具制造基础薄弱，各地发展极不平衡，因此从总体上来看，与国际先进水平相比和与国内市场需求相比，差距还很大。这主要表现在以下方面：塑料模具产品水平不高，与国外先进水平相差甚远；我国塑料模制造企业设备数控化率和CAD/CAM 应用覆盖率比国外低很多，且设备不配套、利用率低的现象十分严重；开发能力低，在市场上处于被动地位，创造的经济效益方面，国内大多数是微利甚至亏损；国内外模具企业管理上的差距十分明显；我国塑料模具市场总体上供不应求，特别是大型、复杂、长寿命塑料模产需矛盾十分明显。
随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。虽然模具种类繁多，但其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。根据上述需要量大、技术含量高、代表发展方向、出口前景好的原则选择重点发展产品，而且所选产品必须目前已有一定技术基础，属于有条件、有可能发展起来的产品。
随着经济的发展，各行各业对各类模具的需求不断增加，所需品种也越来越细化。据预测，国内模具发展的趋势：
（1）模具日趋大型化；模具的精度将越来越高；多功能复合模具将进一步发展；
（2）热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；
（3）随着塑料成形工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展；
（4）标准件的应用将日渐广泛；
（5）快速经济模具的发展前景十分广阔；
（6）以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大；
（7）模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大。
毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前一次综合性设计。本次设计的课题是盆类产品的注射模设计,是对以前所学课程的一个总结。
在此次设计中，主要用到所学过的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数的校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，具有初步分析、解决成型现场技术问题的能力，这为我以后从事模具职业打下了良好的基础。通过本次毕业设计应达到如下目的：
（1）熟悉注射模的一般流程；
（2）对一般塑件能设计出其模具；
（3）掌握注射模具结构特点及其设计计算方法；
（4） 利用计算机编制相应的工程计算、分析和优化的程序；
本次毕业设计得到了老师和同学的帮助，特别是蔡晴老师和廖永衡老师的悉心指导，在此一一表示感谢！由于实践经验的缺乏，且水平有限，时间仓促。设计过程中难免有错误和欠妥之处，恳请各位老师和同学批评指正。

2模具的种类及结构
注射成型模具是安装在注射机上完成注射成型工艺所使用的工艺装备。注射成型模具的种类很多，其结构与塑料的品种、制件的结构和注射机的种类等很多因素有关。但其基本结构可分为定模与动模两大部分，其组成部件分为成型、浇注、支承、导向、排气、推出制件、侧向分型与抽芯、温度调节等八部分。选择模具的结构与组成需要根据制件的结构、产品产量、成型设备类型等因素来确定。
注射模具的分类，通常可按以下方式进行分类：
（1） 按成型的塑料材料，可分为热塑性塑料注射模具和热固性塑料注射模具。
（2）按注射机的类型，可分为立式注射机用注射模具、卧式注射机用注射模具、角式注射机用注射模具。
（3）按注射成型工艺特点，可分为单型腔注射模具、多型腔注射模具、普通流道注射模具及热流道注射模具。
（4）按注射成型模具结构特征，可分为单分型面注射模具、双分型面注射模具、斜导柱（或弯销、斜滑块、齿轮齿条）侧向分型与抽芯注射模具、有活动镶件的注射模具、推出机构在定模一侧的注射模具和注射模具自动卸螺纹注射模具等。
注射模具的基本结构是由定模与动模两部分组成，定模部分安装固定在注射机的固定模板上（无论开模或合模，它是不动的），动模部分安装固定在注射机的移动模板上。在注射成过程中，动模随注射机上的合模系统运动，同时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合构成浇注系统和型腔，塑料熔体从注射机喷嘴流经模具浇注系统进入型腔，冷却后开模时，动模与定模分离，取出制件。
根据模具各个部分所起的作用，塑料注射模有以下几个组成部分：
（1）成型部分。成型部分由凸模（型芯）、凹模（型腔）以及嵌件和镶块等形成制件形状的零件组成。凸模形成制件的内表面形状、凹模形成制件的外表面形状。合模后凸模和凹模便构成了模具的模腔。
（2）浇注系统。熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所流经的通道称为浇注系统。浇注系统由主流道、分流道、浇口及冷料槽等组成。
（3）合模、导向机构。为了保证动模和定模准确到位，确保制件精度，需要在动、定模部分采用导柱、导套，或在动、定模部分设置互相吻合的内外锥面导向。
（4）推出机构。推出机构是指模具分型后将制件从模具中推出的装置。一般情况下，推出机构由推杆、复位杆、推杆固定板、推板、主流道拉料杆及推板导柱和推导套等组成。
（5）侧向分型与抽芯机构。制件上侧向如有凹凸形状及孔或凸台，就需要有侧向的凸模或成型块来成型。在制件被推出之前，必须先抽出侧向凸模或侧向成型块，然后才能顺利脱模。带动侧向凸模或侧向成型块移动的机构称为侧向分型与抽芯机构。
（6）温度调节系统。为了满足注射工艺对模具的温度要求，必须对模具的温度进行控制，所以模具常常设有冷却或加热的温度调节系统。冷却系统一般是在模具上开设冷却水道，加热系统则是在模具内部或四周安装加热元件。
（7）排气系统。在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排出模外，常常需要开设排系统。排气系统通常是在分型面上有目的地开设几条排气沟槽。另外，许多模具的推杆或活动型芯与模板之间的配合间隙也可以起到排气作用。小型制件的排气量不大，因此可直接利用分型面排气。
（8）支承零部件。用来安装固定或支承成型的零部件及前述的各部分机构的零部件均称为支承零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。
根据注射模中各零部件与塑料的接触情况，上述八大部分功能结构也可以分为成型零部件和结构零部件两大类。其中，成型零部件是指与塑料接触，并构成模具型的各种零部件；结构零部件则包括支承、导向、排气、推出制件、侧向分型与抽芯、温度调节等功能构件。在结构零部件中，合模导向机构与支承零部件合称为基本结构零部件，因为两者组装起来可以构成注射模架（已标准化）。任何注射模均可以以这种模架作为基础，再添加成型零部件和其他必要的功能结构件来形成。

3塑件及材料分析
塑件具体形状如下

图3-1 塑件图
3.1塑件的结构工艺性分析与成型过程
3.1.1塑件的结构工艺分析
（1）尺寸精度  
由于塑件的尺寸精度主要决定于塑料收缩率的波动，而本塑件的配合精度不高，所以塑件公差数值根据《模具实用技术设计综合手册》中表3-1-1确定。精度等级根据塑件要求取4级精度。
（2）脱模斜度  
由于塑件在冷却收缩时，会使它包紧在模具型芯或者型腔中的凸起部分。因此为了便于从塑件中抽出型芯或者从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉住塑件，根据《模具实用技术综合手册》中表3-1-3中查得：型腔的脱模斜度选20ˊ～40ˊ；型芯选25ˊ～40ˊ。所以我们选取30ˊ。
（3）表面粗糙度   
由于塑件的外观要求比较高，所以表面粗糙度有较高要求，一般模具的表面粗糙度要比塑件的要求低1～2级，所以塑件的表面粗糙度在 1.6～0.2之间。我们选取 0.8。
3.1.2塑件的成型过程
（1）成型前的准备 对PA 的色泽、细度和均匀度等进行检验。
（2）注射过程 塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却5个阶段。
（3）塑件的后处理 采用油、水、盐水处理，处理温度90～100℃，处理时间4h。
3.2材料的成型特性与工艺参数
本塑件材料为聚酰胺（尼龙），简称为PA。
（1）基本特性：坚韧，耐磨，耐疲劳，耐油，耐水，抗霉菌，但吸水性大。尼龙1010半透明，吸水性较小，耐寒性较好。　
（2）主要用途：适于制作一般机械零件，减摩耐磨零件，传动零件，以及化工、电器仪表等零件；
（3）成型特点：熔融状态热稳定性差；成型收缩范围和收缩率大，方向性明显，易发生缩孔、凹痕、变形等弊病，成型条件应稳定；流动性好，易溢料；吸湿性较好；融料冷却速度对结晶塑件结构性能有明显影响，成型时要严格控制模温；模具浇注系统的形式和尺寸与成型聚苯乙烯时相似，但增大浇道和浇口截面尺寸可改善缩孔及凹痕现象。
（4） PA塑料的注射参数　
注射类型：螺杆式
喷嘴温度：200～210°C
料筒温度：前段190～210°C；中段200～220°C；后段210～230°C　
模具温度：40～80°C
注射压力：40～100 MPa
注射时间：20～90 S
保压时间：0～5S
冷却时间：20～120 S
成型时间：45～220 S

4拟定模具结构形式
4.1分型面的选择
塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，
应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。
4.1.1 分型面的选择原则
（1） 符合塑件脱模：为使塑件能从模具内取出，分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的部位。
（2）分型面的数目和形状：通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。确定分形面应以模具制造及脱模方便为原则。
（3）型腔的选择：尽量防止形成侧孔和侧凹，以避免采用较复杂的模具结构。
（4）确保表面质量：分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面，避免影响塑件的外观质量;将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。以确保塑件的同轴度;要考虑减小造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。
（5）有利于塑件脱模：由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧，故尽可能使开模后塑件留在动模一侧。
（6）考虑侧向轴拔距。一般机械式分型 抽芯机构的侧向轴拔距都较小，因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。
（7）锁紧模具的要求：侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。
（8）有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料的流动末端，以利于排气。
（9）模具零件易于加工。
4.1.2 分型面的确定
该塑件在进行模具设计时已经充分考虑了上述原则，同时从提供的塑件样图可看出该塑件采用型芯较长，为制出塑件综合考虑，选择塑件平分面作为分型面。
4.2型腔数目的确定
为了制模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。型腔数目的确定一般可以根据经济性、注射机的额定锁模力、注射机的最大注射量、制品的精度等。一般来说，大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用一模一腔的结构，但对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。该塑件精度要求不高，生产批量适中，且具有较长抽芯，从模具加工成本，制品生产时的成本考虑，故拟定为一模两腔，如图4-1

图4-1 型腔布置

5注塑机的选择与校核
注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计吃符合要求的模具。
注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的树木和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注射机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。
5.1 所需注射量的计算
（1）塑件质量、体积计算
通过Pro/E 建模分析，塑件体积V1≈12cm3，m1=ρV1=1.04×12=12.48g（PA 密度ρ取1.04g/cm3）。
（2）浇注系统凝料体积的初步估算
可按塑件体积的0.6 倍计算，由于该模具采用一模两腔，所以浇注系统凝料体积为
V2=2V1×0.6=2×12×0.6≈14.4cm3
（3）该模具一次注射所需塑料PA
体积 V0=2V1+ V2=34.4 cm3
根据理论和在实际生产中的经验得出塑件和浇注道之间材料的总和应该在注射机理论注射量G的80%以内，有0.8V≥V0，则V≥V0/0.8=34.4/0.8=48cm3.所以所需注射量为48cm3,m=ρV=1.04×48=49.92g。
5.2所需锁模力的计算
流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A2，在模具设计前是个为知值，根据多型腔模的统计分析，A2 是每个塑件在分型面上的投影面A1的0.2 倍～0.5 倍，因此
可用0.35nA1来进行估算，所以,
A=nA1+A2=nA1+0.35nA1=1.35nA1=1.35×2×2406.13≈6496.55mm2
式中A1─塑件在分型面上的投影面积，由PRO/E 模型分析所得；
n─型腔数。
锁模力是指注塑机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。即：
F锁=A·P型
式中，F锁─ 注塑机的额定锁模力(N)；
P型─ 模具型腔内塑料熔体平均压力（MPa），一般取40～50 MPa，取P型为40 MPa。
A─ 塑件和浇注系统在分型面的投影面积之和（mm2）
所以 F锁= A×P型=6496.55×40=259862N≈259.86kN
5.3 选择注射机
注塑成型机按结构形式可分为立式、卧式、和直角式三类。立式注塑机是注射柱塞（或螺杆）垂直装设，锁模装置推动模板也沿垂直方向移动，主要优点是占地面积小，安装或拆卸小型模具很方便，容易在动模上（下模）安放嵌件，嵌件不易倾斜或坠落。其缺点是制品自模具中顶出后不能靠重力下落，需靠人工取出，这就有碍于全自动操作，但附加机械手去产品后，也可实现全自动操作。卧式注塑机是注射柱塞或螺杆与合模运动方向均沿水平装设，其优点是机体较低容易操纵和加料，制件顶出后可自动坠落，故易实现全自动操作。直角式注塑机是注塑机柱塞或螺杆与合模运动方向相互垂直，这种注塑机的主要优点是结构简单，便于自制，适用于单件生产中心部位不允许留有浇口痕迹的平面制件，同时常利用开模时丝杆的转动来拖动螺纹型芯或型环旋转，以便脱下塑件。
通过上述的分析，该塑件的注射量和锁模力不大，且考虑该模具的侧抽芯距离较长，从计算的注射量判断，应该选择立式注射机为宜，所以选用立式注塑机。
根据每一生产周期的注塑量和锁模力的计算值，查阅《塑料注射成型工艺及模具》表7-3，选用HTF60W2-Ⅱ，其主要技术参数，见表5-1。
表5-1 注射机主要技术参数
理论注射容量/cm3
66
锁模力/kN
600
螺杆直径/mm
26
拉杆内间距/mm
310×310
注射压力/MPa
236
移模行程/mm
270
注射速率/(g/s)
66
最大模厚/mm
330
塑化能力/(g/s)
7
最小模厚/mm
120
螺杆转速/（r/min）
0～290
定位孔直径/mm
100
喷嘴球半径/mm
SR10
喷嘴孔孔直径/mm
2
顶出行程/mm
70
顶出力/KN
22
5.4 注射机有关参数的校核
5.4.1型腔数的校核
（1）以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的80％，按下面的公式计算
N=（0.8S-W浇）/W件
=（0.8×1.04×66-1.04×14.4）/12.48
=3.2＞2
型腔数校核合格。
式中 N ─型腔数；
S ─注射机的注射量，g；
W浇 ─浇注系统的质量，g；
W件 ─塑件质量，g。
（2）以注射机料筒塑化能力为基础校核型腔数时，应考虑不得超过塑化能力的85％，按下面的公式计算
N=（0.85PT- W浇）/W件
=（0.85×7×3.6×200-1.04×14.4）/12.48
=342.07＞2
型腔数校核合格。
式中 P ─料筒塑化能力，kg/h；
T ─成型周期，s；
W浇 ─浇注系统的质量，g；
W件 ─塑件质量，g。
5.4.2 注射机工艺参数的校核
（1）最大注射压力的校核
塑料压力校核的目的是校核注射机的最大注射压力能否满足塑件成型的需要。注射机最大注射压力应稍大于塑件成型所需要的注射压力。即
Pe≥kP0=1.3×100=130MPa
而Pe=236MPa，注射压力校核合格。
式中 Pe ─注射机额定注射压力（MPa）；
K ─注射压力安全系数，取1.3；
P0 ─成型所需的注射压力（MPa），PA1010为40～100；
（2）锁模力校核
F≥KF锁=KAP型=1.2×259.86=311.83kN
而F=600kN，锁模力校核合格
5.4.3 安装尺寸
（1）喷嘴尺寸
a.主流道的小端直径D 大于注射机喷嘴d，通常
D=d＋（0.5～1）mm
对于该模具d=2mm，取D=3mm，符合要求。
b.主流道入口的凹球半径SR0 应大于注射机喷嘴半径SR，通常为
SR0=SR＋（1～2）mm
对于该模具SR=10mm 取12mm，符合要求。
(2）最大与最小模具厚度
模具厚度H 应满足 Hmin＜H＜Hmax
式中Hmin =120mm，Hmax=330mm。
而该套模具厚度H=25＋40＋40＋50＋50＋80+25=310mm，符合要求。
5.4.4 开模行程的校核
H≥H1＋H2＋（5～10）mm
式中 H ─注射机动模板的开模行程（mm），取270mm；
H1─塑件推出行程（mm），取18mm（塑件壁高处的高度）；
H2 ─包括流道凝料在内的塑件高度（mm），其值为
H2＝70＋（5～10）mm＝75～80mm （70mm 由装配图直接量取）
所以，H＝270mm＞18＋75～80＝93～98mm
由计算可得，符合要求。
5.4.5 模架尺寸与注射机拉杆内间距校核
该套模具模架的外形尺寸为400mm×315mm，而注射机拉