本科毕业论文---ahzc0655锤片粉碎机的设计.doc
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1、编号无锡太湖学院毕业设计(论文)相关资料题目: AHZC0655锤片粉碎机的设计 信机 系 机械工程及自动化专业学 号: 学生姓名: 指导教师: (职称:副教授 ) (职称: ) 2013年5月25日目 录一、毕业设计(论文)开题报告二、毕业设计(论文)外文资料翻译及原文三、学生“毕业论文(论文)计划、进度、检查及落实表”四、实习鉴定表无锡太湖学院毕业设计(论文)开题报告题目: AHZC0655锤片粉碎机的设计 信机 系 机械工程及自动化 专业学 号: 学生姓名: 指导教师: (职称:副教授 ) (职称: ) 2012年11月24日 课题来源 饲料原料的粉碎是饲料加工中非常重要的一个环节,通过
2、粉碎可增大单位质量原料颗粒的大总表面积,增加饲料养分在动物消化液中的溶解度,提高动物的消化率所以,恰当地掌握粉碎技术、选用适当的锤片粉碎机型并在原先类型上进行设计是非常必要的。科学依据(包括课题的科学意义;国内外研究概况、水平和发展趋势;应用前景等)科学意义:粉碎是制造饲料中最重要的工序之一。粉碎饲料原料常用击碎、磨碎、压碎或锯切碎等方式。但是,从粉碎粒度以及效率等要求出发,粉碎饲料原料采用最广泛的是锤片粉碎机(击碎)。因此,分析研究并设计锤片粉碎机具有很强的现实意义。国内外研究概况:国产锤片式粉碎机的技术水平和性能已接近或达到国际同类产品先进水平。我国饲料粉碎机生产企业的产品品种、规格齐全,
3、能基本满足我国畜牧、水产养殖业发展的需要,但在目前社会整体能源短缺的背景下,锤片式粉碎机还是存在功耗高的缺点显得尤为突出。国外的锤片粉碎机水平本就比较先进,近年来为适应饲料粉碎的特点及需求,还有采用变频装置控制锤片式粉碎机的转速来改善其粉碎性能。在结构上,近年来还出现了立式锤片粉碎机。水平和发展趋势:锤片粉碎机最早源于国外,以美国、日本为首的发达国家在“锤片粉碎机”领域具有绝对专利优势,我国锤片粉碎机行业尚处于发展阶段,锤片粉碎机的行业集中度不足。其次,在技术上虽然已经取得了很大的进去,但相对于美、日依然有较大的差距。所以锤片粉碎机在我国有着很好的发展前景。应用前景:饲料加工生产行业是农业发展
4、的支柱性产业,和我们每个人的生活息息相关,随着国民经济的发展,饲料加工生产行业将拥有者更加广阔的前景!而锤片式饲料粉碎机因其占地面积小、粉碎效率高、耗电量小等优点,必将得到更广泛的普及应用。研究内容在合理分析的基础上选择合适的粉碎机类型。粉碎机的功耗很好,研究如何在保证粉碎效率和质量的基础上,提高度电产量。锤片的合理选择和设计也直接影响到粉碎的效率,锤片的厚度和形状的选择。 在提高产量和质量的基础上筛片的孔的直接的大小的确定排料方式的确定和选择。拟采取的研究方法、技术路线、实验方案及可行性分析研究方法: 一方面根据任务书搜集各类参考书,根据老师的要求,按步骤走,同时找到一些以前和这个课题相关的
5、设计,借鉴参考,在吃透课本知识的同时根据课题需要扩展延伸,熟练运用CAD,UG画图软件,作为毕业设计的最基本的基础,对于机械设计机械制造基础课程要格外关注。不懂不了解的地方及时询问老师,同学,或者到网上查阅。技术路线:针对这个设计课题要熟悉各种机械加工工艺技术的具体概况,在加工时会用到各种机床,材料,以及材料本身的优劣的选择,熟悉它们,懂得它们的作用,能作出什么样的工件,适合怎么样的加工等等。了解这些,为此次设计作为技术基础。实验方案及可行性分析:首先仔细阅读任务书,认真分析设计出来的机器需要达到什么样的标准,在此基础上合理的选择合适的锤片,锤片在转子上的分布,筛片上孔径的大小等等,以达到在满
6、足成品要求的基础上实现度电产量最大化这个目的。合理选择,以达到满足设计的要求。研究计划及预期成果第12周 查找资料、文献综述、开题报告第34周 确定锤片粉碎机的类型,并进行初步构思第55周 拟定设计路线第69周 锤片的选择,电机的选择以及筛片孔径大小的选择 第1014周 图纸的设计和完成第1515周 论文初稿第1517周 论文复稿,编制产品使用说明书第1818周 毕业答辩预期成果:希望一切顺利,自己能顺利完成毕业设计!在保证粉碎质量的基础上实现节能高效。特色或创新之处适用于饲料加工业的优化设计,力求在不影响饲料质量的前提下最大限度的减少成本,并降低工人的劳动强度和生产成本。已具备的条件和尚需解
7、决的问题针对实际机械加工过程中存在的工时定额问题,综合所学的机械理论设计、方法及工艺装备,提高机械零件加工的精度及工艺成本,进而提升学生开发和创新机械产品的能力。指导教师意见 指导教师签名:年 月 日教研室(学科组、研究所)意见 教研室主任签名: 年 月 日系意见 主管领导签名: 年 月 日英文原文4 Sheet metal forming and blanking4.1 Principles of die manufacture4.1.1 Classification of diesIn metalforming,the geometry of the workpiece is establ
8、ished entirely or partially by the geometry of the die.In contrast to machining processes,ignificantly greater forces are necessary in forming.Due to the complexity of the parts,forming is often not carried out in a single operation.Depending on the geometry of the part,production is carried out in
9、several operational steps via one or several production processes such as forming or blanking.One operation can also include several processes simultaneously(cf.Sect.2.1.4).During the design phase,the necessary manufacturing methods as well as the sequence and number of production steps are establis
10、hed in a processing plan(Fig.4.1.1).In this plan,the availability of machines,the planned production volumes of the part and other boundary conditions are taken into account.The aim is to minimize the number of dies to be used while keeping up a high level of operational reliability.The parts are gr
11、eatly simplified right from their design stage by close collaboration between the Part Design and Production Departments in order to enable several forming and related blanking processes to be carried out in one forming station.Obviously,the more operations which are integrated into a single die,the
12、 more complex the structure of the die becomes.The consequences are higher costs,a decrease in output and a lower reliability.Fig.4.1.1 Production steps for the manufacture of an oil sumpTypes of dies The type of die and the closely related transportation of the part between dies is determined in ac
13、cordance with the forming procedure,the size of the part in question and the production volume of parts to be produced.The production of large sheet metal parts is carried out almost exclusively using single sets of dies.Typical parts can be found in automotive manufacture,the domestic appliance ind
14、ustry and radiator production.Suitable transfer systems,for example vacuum suction systems,allow the installation of double-action dies in a sufficiently large mounting area.In this way,for example,the right and left doors of a car can be formed jointly in one working stroke(cf.Fig.4.4.34).Large siz
15、e single dies are installed in large presses.The transportation of the parts from one forming station to another is carried out mechanically.In a press line with single presses installed one behind the other,feeders or robots can be used(cf.Fig.4.4.20 to 4.4.22),whilst in large-panel transfer presse
16、s,systems equipped with gripper rails(cf.Fig.4.4.29)or crossbar suction systems(cf.Fig.4.4.34)are used to transfer the parts. Transfer dies are used for the production of high volumes of smaller and medium size parts(Fig.4.1.2).They consist of several single dies,which are mounted on a common base p
17、late.The sheet metal is fed through mostly in blank form and also transported individually from die to die.If this part transportation is automated,the press is called a transfer press.The largest transfer dies are used together with single dies in large-panel transfer presses(cf.Fig.4.4.32). In pro
18、gressive dies,also known as progressive blanking dies,sheet metal parts are blanked in several stages;generally speaking no actual forming operation takes place.The sheet metal is fed from a coil or in the form of metal strips.Using an appropriate arrangement of the blanks within the available width
19、 of the sheet metal,an optimal material usage is ensured(cf.Fig.4.5.2 to 4.5.5). The workpiece remains fixed to the strip skeleton up until the laFig.4.1.2 Transfer die set for the production of an automatic transmission for an automotive application-st operation.The parts are transferred when the e
20、ntire strip is shifted further in the work flow direction after the blanking operation.The length of the shift is equal to the center line spacing of the dies and it is also called the step width.Side shears,very precise feeding devices or pilot pins ensure feed-related part accuracy.In the final pr
21、oduction operation,the finished part,i.e.the last part in the sequence,is disconnected from the skeleton.A field of application for progressive blanking tools is,for example,in the production of metal rotors or stator blanks for electric motors(cf.Fig.4.6.11 and 4.6.20). In progressive compound dies
22、 smaller formed parts are produced in several sequential operations.In contrast to progressive dies,not only blanking but also forming operations are performed.However, the workpiece also remains in the skeleton up to the last operation(Fig.4.1.3 and cf.Fig.4.7.2).Due to the height of the parts,the
23、metal strip must be raised up,generally using lifting edges or similar lifting devices in order to allow the strip metal to be transported mechanically.Pressed metal parts which cannot be produced within a metal strip because of their geometrical dimensions are alternatively produced on transfer set
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