钢结构厂房施工组织计划培训资料样本.doc

通威饲料钢结构厂房
施
工
组
织
设
计

湖北弘毅建筑装饰集团

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目 录
一、工程概况
二、施工总体布署
2.1 施工布署
2.2 工期控制
2.3 施工准备
2.4项目部人员架构图
三 、不一样阶段特点技术方法
四 、关键施工方法
4.1 施工测量
4.2 独立基础施工
4.3 基础独立柱预埋螺栓
4.4 钢结构加工制作
4.5 钢结构安装
4.6 彩钢板制作及安装
4.7 采光板安装
五、拟投入关键物资计划
5.1关键材料进场计划
六、确保工程质量技术组织方法
6.1 质量确保检测、试验方法
6.2 质量控制程序
七、确保安全生产技术组织方法
7.1 安全生产管理方法
7.2 临时用电安全
7.3 机械安全
7.4 施工现场消防保卫方法
八、确保文明施工技术组织方法
8.1 文明施工管理方法
8.2 环境保护方法

九、安全应急预案
9.1 安全排险救助基础标准
9.2 施工事故处理程序

一、工程概况
本工程在湖北省洪湖市新堤大道，德炎水产旁。
本工程为三栋主厂房，中间位土建多层设备主厂房，两旁为门式钢结构厂房，付料车间和成品车间；钢结构厂房无起重设备，无雨棚，屋面采取拉丝、铺保温棉、盖820型暗扣支架彩钢瓦，墙面为900型波纹瓦。
二、 施工总体布署
2.1 施工布署
本工程虽为常见门式、轻钢结构，本工程轻易发生质量通病，怎样预防钢结构制作、安装发生变形偏移，拼接板焊接角度和螺栓孔位置偏移，独立基础顶地脚螺栓位置和标高超标等是施工中应慎重对待。项目经理部必需有强烈质量意识，精心组织、精心施工，加强对施工过程中质量预检工作，严格技术、质量管理，确保工程优良等级地实现。安全是任何事情当头任务，做好安全是一切全题，我们将切实做好安全教育工作，确保安全方法到位，本着安全第一，预防为主标准。把工作做到实处。我单位是ISO9001、ISO14000、OTHUS18000 体系贯标单位，对于本工程我单位将全方面推行ISO9001、ISO14000、OTHUS18000 管理标准。
将由企业挑选管理经验丰富、技术水平高、责任心强优异管理人员组建工程项目部，从组织上确保严格按本施工组织设计制订各项技术要求，对本工程实施科学规范化项目管理，加强对施工过程质量预控工作。企业将本工程列为创优质关键工程，从技术管理，施工力量，机械配置，材料供给，资金调度等方面，全方位对本工程给支持。由企业技术部、质安部派专员对本工程施工全过程实施管理和监控，以确保本工程按协议准期完工，验收一次达标。本工程施工组织管理采取项目部集中管理，施工技术、材料供给、专业工种调度、施工计划统一安排。
1、标准要求：
按先地下后地上标准，将工程划分为两个子单位工程，两个全部是轻钢结构主厂房，每个子单位工程基础划分为主体结构、维护结构（屋面和墙面）、门窗、排水、防雷，四个分项。依据甲方要求我方施工期限考虑付料车间、成品车间可同时施工，多作业面全方面展开；有序推进。
2、关键分部工程施工次序：

☆厂房结构工程：
号料→放样→下料→矫正→喷砂→组对→焊接→半成品矫正→连接板喷砂生锈处理→编号打标签→装车运输到现场→按位置摆放→拼装→校正地脚螺栓→提前须焊接牛腿及钢梁连接板→预检钢材及探伤检测→安装钢柱、支撑→安装横梁→安装檩条支撑→屋面拉钢丝及盖屋面瓦→墙面支撑及墙面瓦→雨棚及门窗收边。
3、任务划分：
依据本工程特点，成立现场项目经理部，由项目经理部组织负担土建、钢结构和装修及装饰工程、水电安装工程施工，企业各专业部门配合。厂房钢结构、彩钢板施工由本企业专业队伍具体施工。一切工序必需依据总体安排综合进度计划合理穿插作业。
2.2 工期控制
1、关键工期控制，开工日期确定于4月20日为开工日期，完工日期6月30号，总工期70天（见后附进度计划表）若业主方不能按时交出作业面，开工日期对应向后顺延。以双方文函为证。
2、关键经济技术指标：
本工程各项管理指标以下：
(1)施工工期：70日历天（以业主方交给甲方有施工作业面日期为准）
(2)质量目标：一次验收达成优良工程。
(3)安全管理、文明施工目标：争创洪湖市安全生产和文明施工样板工地。
3.进度计划表(后附）
2.3 施工准备
一、生产准备：
1、施工现场“五通一平”，即水通、电通、道路通、排水通、通讯通和场地平整。切实做到位。
2、查勘现场，摸清工程实际情况，包含四面环境、运输道路、邻近建筑、地下管线、电缆线路、地下障碍物和堆积物、水电供给等等，方便研究制订实施施工方案，并对障碍物进行清除。
3、做好防雨排水工作：在场地周围设置排水沟、沉淀砂井，引入下水管道，确保场地不积水。
4、按施工总平面图部署，修建临时设施，工人住所、食堂、厕所等。安装水电线路，并试水、试电。
5、筹集劳动力，进行进场三级安全教育，进行分工种操作培训，办理相关保险等各方面手续。
6、提出机械设备使用计划，组织进场、运输、安装。
7、制订质量、安全、技术、消防、保卫、计划、经营财务、设备机具、材料、现场文明、政治思想工作、生活福利后勤服务等一系列管理制度。
二、技术准备：
1、认真学习、审查施工图纸，土建、钢结构、水电专业综合会审。进行设计交底和施工技术交底。
2、编制施工方案和施工操作关键点，组织施工人员学习。
3、组织相关人员进行工料分析，立即订货加工。
4、测设基准线。在此基础上，对各关键工程进行定位和标高引测，并设置坐标和标高控制点，埋设半永久控制桩。
2.4 管理组织机构

总承包项目部
钢结构项目经理
生产经理
商务经理
技术责任人
综
合
办
公
室
技
术
部
物
资
部
施
工
生
产
部
后
勤
部
安
全
部

水

电

班

组
墙

面

瓦
组
屋
面

瓦
班
组
土

建

班
组
装
饰
装
修
班
组
测
量
班
组
焊
接
班
组
拼
装
班
组
吊
装
班

三、技术方法
厂房主体施工阶段：亲密围绕钢结构制作，变形矫正、节点加工、运输、安装等五大工序组织施工，注意钢材、安装螺栓供给和材质，钢结构制作采取数控切割，矫正机矫正，抛丸喷砂等方法确保加工质量，安装时采取分段吊装方法降低安装误差。
四、 关键施工方法
4.1 施工测量
依据施工总平面图拟建建筑物坐标位置、基线、基点相关数据，城市水准点，用经纬仪、水准仪、钢尺进行测设。
1、结构平面施工放线：依据已经有控制网点主轴线正确引测到各结构平面上，尤其是＋0.00 引测必需复核无误后作标识。
2、把以完成预埋锚栓用经纬仪进行复查，偏移在±1cm必需校正处理；用水平仪进行标高测量，把高度定在设计标高上。
4.2 钢结构加工制作
4.2.1 加工准备
所用钢材符合设计和施工图要求，钢架柱和梁采取Q345-B 钢板，其它构件均采取Q235B 钢，进厂含有出厂质量证实书。当钢材进厂后，由理化计量中心对钢材化学成份和力学性能进行检验。其结果符合国家标准要求和设计文件要求。
钢结构所用焊条，要符合设计要求，采取E4303、E5003 型，并含有质量证实书，其技术条件要分别符合国家标准《碳钢焊条》（GB5117）、《低合金钢焊条》（GB5118）要求。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈焊条，含有质量证书，使用前要抽查其外观质量。存放在干燥、通风处。
钢结构所用高强度螺栓，采取10.9S级磨擦型高强度螺栓，进场后进行材质和力学检验，合格后才能使用。使用时连接接触面采取钢丝刷清除浮锈处理。含有质量证实材料。
钢结构所用底漆、面漆及其它涂料也要含有质量证书，并符合设计要求。
钢材及连接材料要按品种、规格分类存放。并有显著标识，不得混乱。领用时仍要检验品种规格，加工搬运过程中，不得投掷、撞击。露天堆钢材时，长度方向要合适倾斜，堆放型钢时，要预防积水锈蚀。
钢材矫正及调直，矫正用平尺、弦线或目测方法确定钢材变形位置，然后利用矫正机和火焰矫正、手工矫正等方法。钢材矫正后，表面不得有显著凹坑和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。
为了确保钢结构加工质量，在钢梁制作前铺设放样平台，平台用10mm 厚钢板铺设，尺寸为16×12m，平台用0.2×0.2m 枕木垫平，固定牢靠，关键用来放样、组对焊接钢柱、钢梁。平台表面要光滑、平整，不能有显著凹凸部位，平台上应含有矫核用平行和垂直基线。钢结构制作质量检测量具要经过计量部门检验合格方可使用。
4.2.2 H 型钢加工工艺
原料准备→放样→选料→机器程序设定→(翼缘、腹板) 分条切割→矫正→喷砂处理→H型钢自动组对→点焊矫正→H型钢自动焊接检验→翼缘板矫正→检验端板组装→点焊矫正→端板焊接→清渣检验→喷涂防锈底漆→成品检验→成品入库
4.2.3 生产线设备配置
CNC—CG4000C 型数控直条火焰切割机，用于H 型钢翼缘板、腹板、端板自动分条切割。特点：纵向设有九组割锯，可同时切割多块工件，效率高。
Z12 型H 型钢自动组对机：用于H 型钢定位、点焊。特点：含有全自动对中、定位、夹紧、自动点焊功效。
LHA 型龙门式H 型钢自动埋弧焊机。用于H 型钢自动埋弧焊接，含有运行速度稳定、可靠性好特点。
YJ—800 型H 型钢翼缘矫正机，用于焊接后H 型钢翼缘矫正。
4.2.4 型钢加工工艺
1、绘制加工图：由技术人员依据设计图纸绘制加工图纸，并严格审核把关。
2、放样、号料：首先按施工图放1：1 大样。并考虑原料规格合理排料，尽可能提升成材率。按设计要求留出切割余量和收缩余量。放样时要查对图纸上构件安装尺寸、组装尺寸、几何尺寸、孔距等，并复核样板尺寸、形式。放样、号料：（1）放样做到轴线正确；（2）样板用0.5-0.75mm 铁皮制作。制作样板时，依据工艺要求考虑刨边，铣平切割损耗和接收缩等加工余量、刨边、铣平等加工余量通常为2、4mm；（3）样板样杆本身必需平直，做好后应用油漆在其上面写明编号数量，孔洞直径及弯刨铣等加工符号；（4）用于号料划针钢冲应经淬火磨尖，应在划针和钢冲中心直线上其许可偏差小于0.2mm；（5）号料时钢材应垫平垫放稳，不得有弯曲现象，凡未经矫正材料不得用于号料，凡无大样板、样杆零件也不得进行号料；（6）当采取焊接长钢材时应注明接头坡口角度及其正反面，如有孔洞应在焊接矫正后再号孔洞；（7）号料时样板、样杆用夹具和钢材夹紧，不宜用手压紧号料，以防走样，放样时要注意预留加工、气割、收缩余量，并严格按工艺卡要求完成，确保工序之间正常尺寸衔接。
3、钢材切割：钢板在切割平台上要定位正确。按标准要求选择气割工艺参数(割嘴型号、氧气压力、气割速度等)。确定切割方案，预防切割变形。切割线和号料线偏差小于lmm。端部斜度小于2 度，切口熔渣或毛刺用砂轮磨光、打平。钢材切割依据其截面形状、厚度和切割边缘质量要求不一样，采取全自动数控驱动/火焰切割、半自动气体切割和手工切割等方法。（1）气割前应该对零件尺寸必需预留修边余量。被割钢材应放平垫，割缝下面应留足够空隙；（2）切割前应将沿割宽度50-80mm 左右钢材，表面铁锈、油污泥土等清除洁净。当切割长度大于1500mm、宽度小于400mm 钢板时，宜采取跳割法。跳割段和段间间距和两端宜
留出20mm。待退热后，再将保留部分割断，也可采取循环切割法；（3）切割多种型钢时不得在切口处和肋部造成损伤或缺口，钢材切割后切割线和号料线之间许可偏差应自动半自动切割：正负1.0mm 气割允差应符合下表要求：
序 号
项 目
许可偏差（mm）
1
构件宽度、长度
±3.0
2
气割面垂直度
0.1t~ 2.0t(钢板厚度)
3
气割面平面度
0.04 t ~1.0t
4
割纹深度
0.2
5
局部切口深度
0.3

1、坡口及制孔：
（1）坡口尺寸及许可偏差要符合《气焊手工电焊及气体保护焊焊缝坡口基础形式和尺寸》（GB985）。坡口加工采取直刨边机加工，刨边时应将零件紧压在工作台上，刀刃应垂直于切线并常常和样板、样杆查对。其它构件或零部件也可用半自动气割加工，并配以砂轮打磨。气割加工坡口时，在钢材上弹线条，割锯沿线按一定倾斜度进行气割。加工完成后，将熔渣、氧化层等清除洁净，并将影响焊接质量凹凸不平处修磨平整。
（2）钢结构制孔：采取数控机构制孔，并严格遵守制孔机械技术安全操作规程。钢材需用螺栓拼接时，须待焊接后，方可定位制孔。需制孔构件，除须标十字交叉线确定其定位中心点外，还要再以孔径圆周上，敲打不少于四点控制样冲印。①制孔前应仔细查对孔位置，孔径及孔中心距。对于关键受力构件上孔宜采取钻床或先冲成比设计孔径小3.0mm 孔，再扩钻至设计孔径，非关键受力构件上孔和粗制螺栓可采取冲孔；②当使用钻床钻孔时应将零件放平夹紧并采取成迭钻孔，开钻时应将钻头对准眼轻轻压下以检验钻头外径是否对准了孔检验圈，当孔眼靠近钻透时，应减轻压力；③不管采取何种制孔方法，制成孔眼边缘不应有裂纹、飞刺和大
于1.0mm 缺棱。制孔及孔距许可时，还要采取配合制孔工艺，以确保对应孔装配。必需时，还要采取配合制孔工艺，以确保对应孔装配。制孔及孔距允差要符合下表要求：
制孔许可偏差
序 号
项 目
许可偏差（mm）
1
孔径
±1.0
2
圆度
2.0
3
中心线垂直度
0.03~2.0

孔距许可偏差
序号
项 目
两孔最外边缘距离（mm）
小于500
500~1000
1200~3000
大于3000
1
同一组内任意孔间
±1.0
±1.5

2
相邻两组端孔间
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0

1、钢结构型材对拼和组装：
（1）钢柱及钢梁组拼均要在钢平台完成，钢平台平整度许可偏差±2mm。拼组
前要仔细检验构件质量和数量，其规格、平直度、坡口预留焊接收缩余量和加工余量，均要符合要求。清除全部构件连接接触面及沿焊缝边缘每边30-50mm 范围内铁锈、毛刺、污垢、油污、水气等。并依据结构形式、焊接方法和焊接程序等，确定合理组装次序。
（2）组装定位点焊所用材料型号和正式焊接材料相同，并要由技术工人点焊。点焊位置要部署在焊道以内，且要在焊道对称两面进行。点焊高度不得超出设计焊缝2/3，点焊长度不得小于25mm，点焊缝间距通常为300-400mm。
（3）顶紧接角部位要有80%面紧贴，用0.3mm 塞尺检验，其塞入面小于20%，边缘局部间隙小于0.8mm。
（4）拼装定位要正确并反复检验，定位加固要视构件几何尺寸、受力情况灵活选择。
2、钢结构焊接：
（1）H 型钢焊接采取自动埋弧焊，其它钢构件焊接采取手工电弧焊。构件焊接程序按“先短后长，先横后纵，先对焊后角焊”方法进行。应选择合理焊拉次序：对焊接H 型钢，应先焊收缩量较大焊缝，使焊缝自由地收缩，即先焊对接焊缝，后焊脚焊缝，对于板材拼接应焊横向短焊缝，后焊纵向长焊缝，对于大型构件可先组装成若干个部件，焊后矫正，再总装焊接。
（2）施工焊前，要检验焊件接缝处是否符合施工图要求，对要求焊透缝要认真处理，组装定位点焊缝，其表面清理后要露出光泽。全部焊条在施工焊前按技术说明书要求烘培温度和时间进行烘培。
（3）焊接完成后，要立即清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，并检验焊缝处理质量。焊缝质量检验按设计要求实施，采取国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-），全部焊缝均应满足《JGJ81—91》建筑结构焊接和验收规程要求。
3、对焊内部缺点检验：
关键结构对接焊，根据规范及监理工程师指示配合建设单位作X 光透视检验及超音波探伤试验。对承受拉力或压力等强度焊缝，必需经超声波、X 射线探险伤检验，其结果必需符合设计、施工规范和钢结构焊接要求要求。承受拉力且要求和母材等强度焊缝（施工规范中一级焊缝），承受压力且要求和母材等强度焊缝（施工规范中二焊缝），不合格应一律重焊，并应再作X 透视检验或超声波探伤试验。焊缝内及其边缘不得有任何裂痕。
4、焊缝表面检验：
焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、烧穿、弧坑、针状大气孔和熔和性飞溅物等缺点。气孔、咬边必需符合施工规范要求。要求焊波均匀，杂物清除洁净。全部焊道均不得有“重合焊接”情形存在。钢型材表面及焊接缺点整修应依下表处理。
序号
缺点情形
整修措施
1
钢材表面有显著伤痕
焊接补强后，用砂轮磨平，焊缝长度最少4cm 以上
2
钢材表面有不显著伤痕
用扁铲将不良部分挖除后，焊接补强，用砂轮磨平
3
钢材边面层状裂痕
将钢板挖至板厚约1/4 处后，焊接补强并用砂轮磨平
4
弧击
钢材表面产生凹痕时，应焊接补强并用砂轮磨平，如稍有痕迹时，用砂轮磨平即可，焊缝最小长度应有4cm 以上。
5
焊接裂痕
应将破裂部分全部挖除，查明发生原因后改善重焊。
6
焊缝表面凹痕及重合焊接
将不良部分挖除重焊。焊缝隙最长度应有4cm 以上。
7
焊缝表面凹凸
用砂轮磨平。
8
焊边烧损
焊接糕点强后磨平。焊缝隙最小长度应有4cm 以上。

焊缝数量抽查为5%，每条焊缝检验一处，但大于5 处。采取焊缝量规和钢尺检验，必需时采取渗透探伤检验。
5、焊接构件矫正：
焊接构件变形矫正，采取机械矫正法、火焰矫正法或混合矫正法。矫正前要经检测确定变形部位、性质、程序等，作出对应标识，并确定有效矫正方法。机构矫正构件变形，采取压力机或千斤顶配合胎模架进行，胎模架要含有足够强度和刚度，并配以和被矫正外形对应胎模具。H 型钢焊接变形采取翼缘板矫正机矫正。火焰矫正变形使用焊锯加热，不得采取割锯加热。要使加热火焰效率提升，缩短加热时间，加热面不宜过大，加热温度要在要求范围内，避免在同一位置反复烘烤。构件火焰矫正，加热温度应依据钢材性能选定，不得超出900 度。
6、除锈刷漆：
构件除锈：钢材下料后，要认真进行除锈，方法采取喷砂除锈附加手工除锈，除锈等级：手工除锈时不低于ST2 级，机械除锈时不低于SA2 级。喷砂除锈时，选择合适粒径钢砂磨料(如G80)喷射，粗糙度在32.5 - 75μm 之间，以确保良好涂装表面。喷砂除锈程度达成Sa 21/2 级。正确喷砂程序是①制订具体周密工作计划；确保送风管尺寸适宜，压缩空气供给充足。②喷砂除锈前，必需使用空压凿刀(空压长刮板)或硬金属刮板去除块状铁锈和疏松旧漆；③喷砂除锈。每次喷砂一小块面积，施工底漆前清除灰尘和喷砂材料。继续喷砂，直到整个区域喷砂完成并上底漆；手工除锈关键用铁砂纸、钢丝刷、铲刀及手持式除锈机，砂轮片宜为40#。除锈时用力均匀，平衡移动，不得在钢材表面磨出显著凹坑，将钢材表面浮锈除净即可。确保钢材表面无可见油脂和污垢等，并已基础清除氧化皮，铁锈和旧漆涂层等附着物。若有极少许残留物，也应是牢靠附着于钢铁表面。钢构件涂装表面处理：喷砂工序完成后，在4 小时以内涂上底漆，以预防出现二次生锈。喷砂除锈后，一旦发生二次生锈，则须用轻微喷砂扫射，以除去锈蚀，确保涂装质量。
①全部油漆施工前应予拌合好，使颜料保持均匀悬浮状态。新开罐油漆，不能有过分沉淀现象，且不得含有块状物及皮状物。
②油漆应有易刷性，在要求厚度内无流动或下垂趋势。油漆在密封桶内装满3/4量，在48 小时内应有起浮皮。
③油漆干后，应为均匀光滑面，无粗糙、砂粒、不均匀及其它表面缺点。油漆材料送达工地时，应为制造原装密桶。并附有制造商名称、标识、规格、识别号码、使用处所、制造日期、内用或外用和批号和颜色等。
④油漆材料应以密封桶，贮存于库房内。库房应保持整齐和安全，并应备砂桶以防发生火灾时使用权用。油漆开封后，不得添加任何材料或稀释剂，用剩油漆应于每项工作完成密封，送库房储存。在使用前，应根本拌合，不得另加新漆或稀释剂。
⑤涂料和涂刷厚度均应符合设计要求。如涂刷厚度设计无要求时，通常无要求时，通常宜涂四至五遍，漆膜总厚度：室外为125-175um，室内为100-150um。
⑥面漆颜色样，应先送请监理工程师核准认可。
⑦涂料按设计要求。涂装工作地点温度要符合涂料产品说明书要求，工作点温度要在5-38 度之间，相对温度应要小于85%，涂后4 小时严防雨淋，雨、雾、雪或灰尘较大环境下严禁作业，漆膜受损应及早修补。施工图中注明不涂层位置均不得涂刷，安装焊缝处留30-50mm 宽范围暂不涂刷。
⑧采样和试验：
任何油漆进场时，提供检验合格证，以证实采取油漆完全符合规范，每种油漆最少应投样1 千克，送监理工程师检验认可。监理工程师应于施漆时，检验漆膜厚度。任何涂层厚度不足之处，应于未干时加漆至监理工程师满意为止。
施工方法：
①全部油漆工作应完全洁净后，方可按操作规程合适施漆，如有油漆面层起皮、开裂或显示油漆系在不妥情况下施工时，即应清除并洁净金属表面再重刷漆。此项去除缺点、洁净表面和重新施工漆应在监理工程师监督情形下进行，不得为此增加任何赔偿费用。
②施工漆用喷布，油漆涂面应光滑均匀。监理工程师认为喷布不佳，应改为手工布，油漆应无刷迹、皮纹、毛纹、凹陷气孔等，油漆种类及颜色有更易时，则所用机具应根本清洗。
③基层处理：基层应完全清除全部松锈皮，污垢、细屑、油脂和其它外物质，以免防害漆面和油漆粘着或造成不完美涂面，或施漆后发生缺点。洁净表面应在施工漆前得到监理工程师认可。钢材清洁和油漆工作，应于制作完成后即施行，以降低生锈机会。在施油漆之前，清除后仍再生锈，则应立即再予清除至全部锈迹消除为止。钢材表面要求在架设定完成后进行油漆者，需用合适机具和溶剂清全部原锈皮、泥土、污垢、细屑、油漆后方可施工漆。清除工作应在连续邻接面上进行，以使油漆工作能有系统连续施工。
④底漆施涂：钢材在监理工程师认可后和装运出厂前，在厂内施漆一层。凡需工地焊接时，距焊接面最少8cm ，在制作厂内不施漆。架设后焊接处应依据焊接要求，给予清洁处理，然后在全部未施漆处，作底漆一道。在厂内涂底漆用喷涂方法，不得在潮湿金属面上施漆。
⑤施工现场涂漆：全部现场涂漆使用喷漆，在施工期间每支喷射枪仅能装一个涂料。为确保最大涂层厚度涂于钢板或型钢边缘、铆钉头、螺栓头及其易受尤其磨损及突出部分，在边缘先刷漆一道，再全方面施漆，倘其它作业损坏油漆面时，应重新清除和施漆。
油漆施工应合理安排，方便有足够时间使第一层漆干透后，再施涂第二层。油漆干燥时间不得少于24 小时。对运输及安装过程中受到操作损坏涂层和安装焊缝处，均要按要求进行补涂。
构件表面毛刺、铁锈、油污及附着物清除洁净。
9、钢构件交验：
钢构件制作完成后，在构件上用油漆标注，以标明构件型号。在堆放时必需稳固地放置在垫木上，各层全部必需垫平，不得在堆存中造成构件损坏和局部变形。已产生变形构件，应立即矫正，并经重新检验合格后，方可交付安装。制成成品后必需经质量检验部门检验，同时提交相关质量说明书及技术文件。
4.3 钢结构安装
4.3.1 基础准备
1、安装钢柱之前，要有土建施工工序交接（包含书面资料和实物），然后对各定位尺寸，轴位置、螺栓中心线、标高等进行复测。复测内容：
1.1、基础顶面标高实测数据是否符合设计要求。
1.2、各跨度、柱距是否符合设计要求及验收规范。
1.3、资料是否齐全，和现场实际所测数据是否相符。
2、安装前，要清除混凝土灰渣，设置基础定位线，要用红色油漆显著标示正确“+”字轴线，以确保和钢柱轴线吻合。
3、标高调整，采取垫铁，垫铁厚度依据所测标高进行计算，首先垫一个角，吊线测量，然后另三个角利用水平尺不调整，但注意每个角垫铁不超出4 块。
4.3.2 构件堆放及检验
1、钢构件应该依据其安装次序成套供给。
2、钢构件堆放场在应平整坚实全无积水，钢构件堆放应在下面垫上枋木，而且根据安装次序分区存放。
3、钢柱吊装前，应对钢构件质量进行检验钢构件变形，缺点超出许偏差时，应进行处理。
4.3.3 构件检验
依据设计图纸及规范，对进场构件外形和截面几何尺寸进行检验。构件进入现场检验质量证实书及具体验收统计。按构件种类、型号及安装次序，在指定区域堆放，构件下应垫平稳，和地面保持150mm 以上距离；相同型号构件多层堆放时应用木方隔离，预防扭曲和变形。零碎板件要做好防水以免生锈；对变形构件立即矫正，检验合格后方可安装。
4.3.4 吊装机械选择
因1#、2#土建房砌体结构已完工，吊车设备有一边不能搭脚，水平距离较长，选择25吨汽车吊为吊装工具。
4.3.5 钢结构安装方案
1、吊车准备
考虑到工期问题，选择两台25 吨汽车吊吊装钢柱及钢梁，同时配合倒料及卸车。
2、钢结构安装方法及次序
2.1 吊装次序：吊装流水次序遵照先柱、后梁，吊装标准既先安装钢柱，再吊装钢梁及支撑。
2.2 吊装方法采取分件吊装法。
3、钢柱吊装及固定
①钢柱倒运到在吊车半径后，在钢柱四边弹出中心线，在钢柱上做标高控制标识线（500 线），标出吊点位置；然后进行捆绑、起吊。测量柱长度，其长度偏差应具体统计，并用打号笔写在柱下部中心标识旁平面上，方便基础顶面用垫板调整。
②吊装前搭好上柱直爬梯或升降平台，采取单点绑扎吊装，吊点选择在柱顶1/3柱优点，吊点绑扎处设软垫，以防吊装时损伤钢柱表面。
③钢柱采取旋转法吊升，吊升时在柱底部栓好拉绳并垫以垫木，预防钢柱起吊时柱脚拖地和碰坏地脚螺栓。
④钢柱对位时，要确保柱子中心线对准基础顶面安装中心线，并使地脚螺栓对孔，用两台经纬仪双向控制垂直度。就位后略紧螺栓，矫正、矫平后拧紧螺栓。
⑤待钢柱吊升到位后，首先将钢柱脚四边中心线和基础十字轴线对齐吻合，然后用螺母对钢柱进行初步固定，接着对钢柱利用钢绳及倒链进行临时固定，然后在测量人员监控下，进行水平和垂直校正，两方向均确定无误后，立即坚固螺母，再进入下一道工序，钢柱全部吊装完成后，用两台经纬仪在两个方向对准钢柱两个面上中心标识，同时校核钢柱垂直度。
⑥钢柱矫正后，将地脚螺栓紧固，并将垫板和柱脚底板焊接固定。
4、工字钢梁吊装
4.1 吊装及固定：
①钢梁地面拼装：首先在地面上搭设拼装支架，利用汽车吊把梁放在支架上拼装好，并在吊车半径之内。用高强螺栓拼装好后，测量其几何尺寸是否和图纸相吻合。
②吊点部署：工字钢梁采取两点对称绑扎吊装，吊点位置设在梁端1/3 位置。利用檩条托架绑扎吊绳预防滑动，使其平稳。
③吊升应缓慢进行，利用专用扁担，对已拼好梁进行绑扎，关在梁两端栓上拉绳，控制起吊摆动及校正。当起吊到高出柱顶约200mm 时慢慢回转就位，上紧螺栓，然后拉上绳，控制起吊摆动及校正。
④ 当吊装第一榀钢梁时必需用钢丝绳6道拴好后才能松吊钩，然后再吊装第二榀钢梁,第二榀钢梁螺栓连接好后不能松吊钩，用檩条连接两榀架使之稳定，然后安装斜支撑系统，形成一个稳定独立单元，此时吊钩能够松下。再扩大拼装下一单元进行安装。
⑤钢梁矫正后应进行高强螺栓紧固，做好终拧固定。使高强螺栓达成对应拧值。
⑥在吊装房钢梁时，预先和原钢柱焊接好连接板标高距离是否正确。确定无误后再根据见上 ④、⑤程序依次吊装钢梁。
5、檩条及拉条安装：
①檩条吊升：因为檩条较轻，所以利用滑轮配合，人工拉至屋面。
②首先根据图纸及构件编号依次把檩条抬至对应地面位置，然后利用两个滑轮，一边站一人，拉至屋面。待装完一跨檩条后，立即把此跨拉条装上。注意在调整檩条时，要拉钢线，确保其弯曲度小于5mm。当安装完一个单元钢柱、钢梁后开始安装檩条。檩条采取螺栓连接在檩托上。檩条固定好后，安装拉条，用拉条调整檩条平行度，其调整次序由上而下进行。待梁柱及檩条矫恰好后，连接隔撑。
③檩条安装误差控制在±5 mm 之内，弯曲偏差小于L/200。
4.5.6 高强度螺栓安装
1、高强度螺栓及附件存放
高强度螺栓及附件均应按批号分别存放，并应在同批间配套使用，在储存、运输
和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸、预防受潮、生锈、沾污和碰伤。
2、连接板检测及处理
2.1 连接板不能有挠曲变形，不然必需矫正后方可使用。
2.2 当连接板间间隙小于1.0mm 时,可不处理;间隙1.0－3.0mm 时，应将高出一侧磨成1：10 斜面，其打磨方向应和受力方向垂直；间隙大于3.0 时,应加垫板,垫板两面处理方法应和两连接处理方法相同。
2.3 接板表面不能有油污、铁屑、浮锈、必需保持洁净。
3、高强螺栓安装
3.1 安装前准备
（1）安装前,要对高强螺栓规格、数量、质量进行核查，对不符合要求要求调换。
（2）检验螺栓孔位置，孔位质量是否符合设计要求及相关要求。
3.2 高强螺栓安装
（1）刚架柱和梁、梁和梁之间连接均采取10.9 级摩擦型高强螺栓。螺栓、螺母、垫圈规格按设计图纸及对应规范选择，且应有质量证实书。高强螺栓带有配套螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用。
（2）摩擦面处理：连接面在制作中进行喷砂生锈处理，使连接面摩擦系数达成设计要求。选择螺栓长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和垫圈厚度，而且紧固后露出不少于两扣螺纹长度。
（3）连接板接触面应平整，不许可有扭曲变形。因制作和安装偏差等原因造成接触面间隙过大（间隙大于0.8mm）时应对接触面进行处理，将厚板一侧磨成1：10 缓坡，使间隙小于0.8mm。
（4）高强螺栓连接时必需采取临时螺栓固定，其螺栓数量为接头螺栓总数1/3
以上，且每个接头不少于两个。不准用高强螺栓兼用以作临时螺栓，当结构安装精度调整到标准要求后方可安装高强螺栓。高强螺栓应能自由穿入螺孔，且穿入方向应完全一致。当少许孔位不正，位移量较大时，应用绞刀扩孔；当位移量较小时，能够用冲钉打入定位，然后再安装螺栓。严禁用锤子将高强螺栓强行打入孔内。不得在雨天安装高强螺栓。高强螺栓垫圈位置应一致，安装时要注意弹性垫圈开口方向。高强螺栓在孔内不得受剪，应立即拧紧。
（5）为使每个螺栓预拉力均匀相等，高强螺栓紧固分两次进行。第一次为初拧，第二次为终拧；而且初拧和终拧必需在同一天内进行。高强螺栓初拧次序，通常应从接头刚度大地方向不受约束自由端次序进行或从螺栓群中心向四面扩散方向进行。
（6）摩擦型高强螺栓连接质量检验按大六角头高强螺栓检验方法检验。
①用0.3Kg 小锤敲击法，对高强螺栓进行普查，预防漏拧。
②进行扭矩检验，检验节点螺栓数10%，但不少于一个，如发觉有不符合要求，应再扩大查10%，但仍有不合格者，则整个节点高强螺栓应重新拧紧，扭矩检验应在螺栓终拧l 小时后，24 小时前完成。
③用塞尺检验连接板间隙，当间隙大于1mm 时，必需重新处理。
④检验螺栓穿入方向是否一致，垫圈方向是否正确。
4.6 彩钢板制作及安装
4.6.1 彩钢板加工制作
（1）选材：屋面采取820型暗扣彩钢瓦，墙面采取900型，从选材、色度到加工需经过监理工程师认可。
（2）加工质量控制：
对加工技术人员进行技术交底，熟悉图纸，根据图纸要求进行压板。掌握了图纸以后，在压板前对机械和压型板材料进行检验，方便确保压板质量。对压板材料要放在库房内，底部用木垫块垫起，预防潮湿生锈，且外表包装不要打开，预防表面划痕。机械调试，对压形机进行全部检验后，进行控制电脑数据输入，把技术指标及尺寸输入电脑后，和压板材料放好后，即能够试生产。对试产中技术指标和设计要求不符，重新进行调试，至符合要求为止。在压形过程中，我们技术人员和加工技术人员现场进行指导和监督，以确保压形板质量。因压形机集压形、切割为一体，我们要作好压好板材摆放及储存工作，摆放高度不超出1.5 米，且摆放过程中，不宜碰撞，以免弯角或起翅。在运输过程中，车箱底部用木块垫平以防划坏表面。装卸时要轻放，不能随便放置，以免损伤板面。
4.6.2 彩钢板安装
（1）通常安装要求：
①彩钢板间连接必需将密封条紧紧围绕，扣盖应扣压平整、严实。
②自攻钉和拉铆钉要支撑面及彩钢板垂直。自攻钉应涂刷密封胶，以访雨水渗漏。每安装5~6 块彩钢板，即需检验板两端平整度和对角线，若有偏斜要立即调整。
③泛水板和屋面板及同类板搭接时，一定要用止水胶密封好。
（2）具体施工方法：
①测量：对结构进行现场测量绘出排板图，对檐口等转角处要绘出节点详图，收
边、泛水板设置及形状应标注清楚，定做加工。
②下料：压形板下料采取无齿锯切割，严禁采取气割，对部分不规则部位，要按实际测量数据进行下料。切割后，要立即清除金属颗粒，以防彩钢板面层搓氧化锈蚀。
③放线：彩钢板铺设要确保第一块彩钢板位置正确及平整，当第一块彩钢板固定就位时，在较高、较低端放线，形成为连续基准线，安装时要随时对照矫正，以防出现扇形面。铺设次序可按常风向和结构形式确定。
④彩钢板安装：压型彩板进场后，要进行外观和合格证检验，并复核和压型板施工安装相关钢构件安装精度，清除檩条安装时焊缝药皮和飞溅物，并涂刷防锈漆进行防腐处理。彩板安装时，要按墙面进行排版，从一端开始进行，板和板之间必需咬紧，再用螺钉固定，墙板接缝处做好防水处理。先安装檐口板，后安装屋面板。檐口板插入盖板底部和檩条固定可靠，檐口板搭接采取双排拉铆钉，间距小于50mm。屋面彩钢压型复合板安装采取由檐口处向屋脊处方向次序安装，要注意当地主导方向，按主导风向逆向搭接。采取可移动木质爬梯进行人工安装，注意压型板横平竖直，安装时应矫准标高，在檐口处用细钢丝挂线安装。屋面板搭接长度：平行板顺向搭接为1.5 个压型凸波，纵向搭接长度为250mm。压型板固定采取带橡胶垫圈镀锌自钻自攻螺钉和檩条固定，螺钉设置在波峰处。螺钉间距小于300mm，每块板不少于3 个螺钉，且在搭接波处必需设置。屋脊板和屋面板搭接连接，搭接长度大于1：200mm，并在搭接部位用密封胶密封，连接件间距小于50mm。
⑤固定：打自攻钉和拉铆钉时要按基准线，使用打螺钉和拉铆钉整齐一致。打孔或打钉时使电钻支撑面垂直，产生金属屑要随时清除，以防以后造成锈蚀。
⑥封胶：需封胶处必需洁净干燥且无油渍，封胶挤出时不能含气泡，胶宽度要掌握在3mm 左右。
⑦清理及废料运弃：铺设彩钢板区域内，切割工作及固定螺钉时所产生金属碎屑、杂物等要于每日收工前清理洁净；施工中裁剪下脚料要每日收拾集中堆放，完工前全部废料均需清理运弃。完工后要检验彩钢板表面貌一新，全部受污部位均要清洗洁净。
（3）关键施工难点及注意事项：
①彩钢板安装时不得有损坏，安装中损坏地方应加以封闭，并进行防水密封。施工中严格根据密封要求进行操作。
②棚面作业注意事项：
保护彩钢板表面和人员安全，作业时必需带干燥、清洁手套，不得在棚面上拖拉工具等。
当屋面彩钢板在搭接处相互结合及固定好，才能在上面行走，行走时尽可能走在屋面支撑点上，以免损坏彩钢板。
4.7 采光板安装
1、采光板应存放在室内且通风平坦处。
2、通常和聚碳酸脂不相容多种合成物质、化学品。
3、裁割采光板时使用细齿圆片锯。
4、采光板安装固定使用镀锌自供钉，而且采取和聚碳酸脂相容材质皮圈。
5、采光板和彩板等结合处打好密封胶。
4.14.9 避雷及接地
本工程按设计要求防雷接地和独立基础连接，利用柱子内钢筋做引下线，将引下线柱筋全部连接成一体，从柱头钢筋焊接一10mm钢筋和钢柱焊接上，每间隔一根钢柱设置一避雷接地点；