毕业设计论文-弯角件的冲压工艺与模具设计论文.doc

济南大学毕业设计

摘 要
本次毕业设计是对大学学习成果的检验和巩固，我的设计题目是弯角件的冲压工艺设计及模具设计。通过对弯角件的工艺分析及模具的设计，需要完成以下指标：高质量、高精度、高效率的完成弯角件加工。
首先分析零件的加工工艺性，弯角件为小型件，质量小，精度要求一般。以冲孔落料、V型折弯、复合模设计为关键词到读秀、豆丁、万方论文等专业搜索软件上收集相关资料。到图书馆借阅相关模具设计手册和标准。运用所学知识确定多种可能加工方案，最后从中优选出一套最佳方案。我确定的方案为：冲孔落料——折弯。此方案既能满足工件的精度要求，又能高效率的加工，这一点对于提高市场占有率尤为重要。
创新点：落料、冲孔复合模加工效率是传统先落料后冲孔效率的2倍以上。折弯模中采用横向，纵向同时定位，底部顶杆防移位的定位方法，满足零件精度要求。

关键词：落料、冲孔复合模；V型折弯；定位；

ABSTRACT
The graduation project is a test of the University and the consolidation of learning outcomes, and my topic is the corner pieces of the design of stamping process design and die design. Through the analysis of the technology and the corner pieces of the mold design, need to complete the following indicators: high quality, high precision and high efficiency of processing completion corner.
The first part of the process of analysis, corner pieces for small parts, the quality of small, precision general. To blanking punching, V-bending, composite mold design as the key words to read show, Douding, Articles and other specialized search software on the paper to collect relevant information. To the library to borrow the relevant mold design manuals and standards. Apply the knowledge to determine a variety of possible processing program, the final selection from a set of best practices. I'm sure the options are: blanking punching - bending. This program meets the accuracy requirements of the workpiece, but also highly efficient processing, which is particularly important for improving the market share.
Innovations: punching compound die processing efficiency is the traditional efficiency of the first blanking punch after more than 2 times. Bending mode in the transverse and longitudinal orientation at the same time, the bottom of the plunger against the shift of the positioning method to meet the part accuracy.

Key words：punching compound die; V-type bending; location;

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1 前言
1.1冲压模具发展的背景
当今社会经济快速发展，人们生活水平快速提高，对生活质量的要求越来越高，对制造也有了更高的要求。家电产品更新换代很快，人们对新款式、新样式的产品需求量增大。冲压金属外壳的笔记本不仅外形美观，还有耐磨、散热好的特点。金属外壳的微波炉，冰箱，数码相机……冲压模具也蓬勃发展，因此，冲压模具的发展关系到民生，关系到经济的发展，祖国的发展。
1.2我国模具工业的现状及趋势
改革开放以来，我国冲压模具在数量、质量、技术和能力上都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，例如中高档轿车的覆盖件模具，目前仍然依靠进口。一些低档次的简单模具，已趋供过于求，市场竞争激烈。我国模具产品质量水平低主要表现在精度、表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度上，这与我们的材料、生产工艺水平有关，材料硬度、刚度达不到要求，加工设备水平有限所致。但近年来国家加大了对模具行业发展扶持，国家出台了相应的政策，正积极发展模具制造产业，这就需要我们几代甚至几十代人的努力，争取赶超发达国家。

2工艺方案的制定
2.1零件的工艺性分析
弯角件如下图：

图2.1弯角件零件图
该零件为小型件，材料Q235，大批量生产，壁厚1.5mm，加工工序有冲孔，落料，折弯。两空之间有公差，应该注意精度。三处折弯，一处90度折弯，一处对称折弯。落料冲孔精度由凸凹模保证，90度折弯为不对称折弯，注意满足精度。经过弯曲后将会产生弯曲回弹。为了消除回弹角对弯曲件的影响，我们采取在弯曲模上以补偿回弹角的方法得到所需要的零件。优化冲压工艺方案如下，采用两套模具，前一套落料冲孔复合模，第二套是折弯模。落料冲孔复合模选用倒装式复合模，折弯模创新式采用底面顶杆防偏移，纵向，横向定位来满足加工精度。
2.2计算毛坯尺寸
产品有圆角半径（较大）的弯曲件（r0.5t），根据中性层长度不变原理计算。弯曲件的展开长度按直边区与圆角区分段进行计算。视直边区展开前后长度不变，圆角区展开长度按弯曲前后中性层长度不变条件进行计算。
毛坯尺寸的计算需要先弯观察零件的尺寸。其零件如图2-1所示。共有三处折弯，一处90度，两处小角度折弯。
V形弯曲件毛坯展开尺寸的计算公式
(2-1)
因为l1=9mm，l2=17mm
查实用冲压模具设计手册表，弯曲的最小弯曲半径rmin/t=0.8，性层位移系数x=0.32
所以弯曲的展开尺寸
L=(1.5+0.321.5)+9+17=29.11mm
R12的弯角展开件长度利用计算机计算如下：

图2.2CAD弧长计算
由以上计算的毛坯的尺寸得毛坯：长X宽为42.5mmX29.11mm。

图2.3毛坯件
2.3零件工艺方案的制定
经过上面对零件毛坯尺寸的计算得知，其坯料尺寸可定为宽度50mm的带料。经过分析和计算，进一步明确，该零件的冲压加工基本工序：落料、冲孔，弯曲。此工件的成形工艺可以组合以下两个方案：
方案一：落料→冲孔→弯曲→弯曲
方案二：落料冲孔→弯曲
分析以上二种方案，可以得出；
方案一，优点：冲孔、落料工艺分开，这样所需单工序模具结构简单，设计制造方便。缺点：增加了冲压工序和模具，成本相对较高，生产效率低，有待改进。
方案二，优点：落料、冲孔采用复合模 ,弯曲一步到位。较方案 (1) 生产效率得到提高，复合模冲件精度较高，表面较为平整。不受送料误差影响，内外形相对位置一致性较好。缺点：凸凹模内外形间的壁厚，或内形与内形间的壁厚，都不能过薄，以免影响强度。
通过对以上两种方案的分析，最终选确定了方案二:先落料与冲孔，后弯曲。
（1） 落料冲孔后的毛坯：

图2.4落料冲孔后得到的零件
（2）弯曲后的工件：

图2.5弯曲后得到的零件

3落料冲孔模
3.1计算相关冲压工艺
3.1.1排样方法
查冲压搭边值表，确定搭边值。
当t=1.5mm时，延边搭边值为2.5mm，工件间的搭边值为2mm。但是根据实际情况：
（1）有上一步展开零件图获得毛坯尺寸分析得：横向尺寸42.52mm，纵向尺寸29.11mm。毛坯料我选用t=1.5mm的带料，查《冲压工艺简明手册》P254知，用50X1000的带料效果最好，所以将延边和工件间搭边放大。
（2）为了适应我的“卸料面三销六点定位原则”也应该放大搭边尺。效果图如下：

图3-1 排样图
一个进距的材料利用率η
η=×100% （3-1）
其中 A—冲裁件的面积；
n—一个进距内冲裁件的数目；
b—条料宽度；
h—进距；
所以
η==68.7%
3.1.2计算冲孔、落料所需压力
（1）落料、冲孔力的计算
落料冲裁力的计算公式为：
（3-2）
又因为
（3-3）
式中 K—系数；选择设备吨位时，应考虑误差及刃口磨损和材料厚度及力学性能波动因素，可能使冲裁力增大，因此取K=1.3；
—落料件周长；mm；；
t — 材料厚度；
— 材料抗剪强度；
— 材料抗拉强度；；Q235 =375~460，取=400；
所以

=1.3×141×400×0.8
=58656（N）
（2）冲孔力
冲孔冲裁力计算公式为
（3-4）
同样

式中 K—系数；选择设备吨位时，考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动因素，实际冲裁力可能增大，因此取K=1.3；
—冲孔周长；mm；；
t — 材料厚度；
— 材料抗剪强度；
— 材料抗拉强度；；Q235 =375~460，取=400；
所以

=1.3×21.98×0.8×400
=9143.68（N）
（3）卸料力
卸料力计算公式为
F=KF (3-5)
式中
F—卸料力；K—卸料系数，查表知K=0.04~0.05，取K=0.05。
所以　　
F＝0.045×58656=2639.52（N）
(4) 推件力
推件力的计算公式为
F=KFn (3-6)
式中
K—推料系数，查表知K=0.05； n—同时卡在凹模洞孔内的件数，n=，凹模直壁刃口高度，为料厚；这里取n=2；所以　　
F＝0.05×9143.68×2=914.37（N）
(5) 顶件力
F=K( F+F) (3-7)
式中
K—顶件系数，查表知K= 0.06，
所以
F=0.06×(58656+9143.68X2)=4616.6（N）
(6) 总冲压力F
F= F+ F+ F+ F= F+F+ F+ F+F=80496.93（N）
(7) 压力机初选
压力机的吨位应当大于或等于冲裁时的总力
F压 F
式中
F压—所选压力机的吨位
由于F=80496.93N
因此查表选用开式双柱可倾压力机J23-25，公称压力为25kN，最大闭合高度为270mm，可以满足加工需要 。
3.1.3模具压力中心的计算与确定
冲裁力合力的作用点称为冲模压力中心点，冲裁压力中心应尽可能与模柄轴线及压力机孔中心线重合，以便使冲模平稳的工作，减少导向件的磨损，否则会在冲压时产生偏载，影响压力机和模具的寿命。用解析法计算模具压力中心如下：
图3-2
=0 （3-8）
=2.75mm （3-9）
式中是个图形冲裁力的x轴坐标（mm）。
是各图中冲裁力的y轴坐标（mm）。
是各图中的冲裁周边长度（mm）
3.2计算模具刃口尺寸
在计算刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况分别考虑，其原则如下。
（1） 落料时按凹模的刃口尺寸为基准。凸模的基本尺寸则是凹模基本尺寸减去最小合理间隙。凹模的基本尺寸取落料件公差范围内的较小尺寸。
（2） 冲孔计算时应以凸模的尺寸为基准计算。凹模的基本尺寸则是用凸模的基本尺寸加上最小合理间隙。凸模的基本尺寸取冲孔尺寸范围内的较大的尺寸。
（3） 凸、凹模刃口的制造公差应根据冲裁件的尺寸公差和凸、凹模的加工方法来确定，既要便于模具加工，又要保证冲裁间隙要求并冲出合格的零件。
（4） 根据工件尺寸公差的要求，确定模具刃口尺寸的公差等级为14级。
经落料冲孔模加工后的零件的零件图如图2-3所示，先将工件尺寸分类，查基本公差表，选择尺寸精度为IT14级，可得其公差为：
由于材料比较薄，模具间隙小，冲孔的凸、凹模采用配做加工。先加工凸模，配做凹模。凹模的刃壁要垂直刃壁。
查表得冲孔凸凹模的间隙：Zmin=0.132mm，Zmax=0.240mm, 磨损系数为：X=0.5。所以呢
冲孔凸模的尺寸为
（mm） (3-10)
冲孔凹模的尺寸为
（mm） (3-11)
落料凹模的公式为： （3-12）

落料凸模公式的为： （3-13）

表3.1冲孔刃口尺寸及偏差
基本尺寸

A1=42.52
-0.02
+0.03
-0.62
A2=17
-0.02
+0.02
-0.43
A3=6.26
-0.02
+0.02
-0.36
A4=12.11
-0.02
+0.02
-0.43
A5=30
-0.02
+0.025
-0.52

A1凹=

3.3落料冲孔复合模主要零件的设计与选用
3.3.1模具压力中心的计算
(1) 落料凹模的刃口的结构形式
查标准选择落料凹模的刃口为直通式。
(2)落料凹模的结构类型及固定方式
查标准选择落料凹模的结构类型为整体式；采用螺钉、圆柱销直接联结紧固的固定方式。
(3) 落料凹模轮廓尺寸的确定
该落料凹模的轮廓尺寸包括凹模板的平面尺寸LB及厚度尺寸H。从刃口至凹模外缘的最短距离称为凹模的壁厚c。
凹模的厚度H可以按公式计算为
H= （3-14）
式中 F—冲裁力，N；
—凹模材料修正系数，合金工具钢取1，碳素工具钢取1.3；
—凹模刃口周边长度修正系数，可参考表选取。由于落料模刃口长度大于400mm，所以取=1.6。
所以
H=1.3×1.6×=24.13（mm） （3-15）
取落料凹模的厚度为H=65mm。
所以，落料凹模的轮廓尺寸为12510025（mm）
3.3.2冲孔凸模强度计及其失稳长度计算
根据表得由于孔的直径3.5mm，所以选择圆形凸模，通过铆接方式与固定板固定。凸模的尺寸根据根据刃口尺寸、卸料装置和安装固定的要求来确定。
（1）圆凸模最小直径及其校核
由于孔径大于材料的厚度，所以凸模的强度、刚度足够。取卸料板与凸模的两面间隙为0.2mm。
根据表得，凸模的最小直径d应满足
=5.2×1.5×255/1200=1.65（mm） （3-16）
由于凸模的直径大于1.65mm，所以凸模的强度足够。
（2） 凸模最大自由长度的校核
根据表得，卸料板导向凸模的最大自由长度Lmax应满足公式：
（mm） （3-17）
Lmax__凸模最大允许长度（mm）
E__弹性模量
t__板料厚度
__抗剪强度
Lmax=
所以冲孔模的长度只要小于57.2mm即可。设计长度为43mm凸模满足强度要求。
3.3.3凸凹模的设计
（1）凸凹模的结构类型及固定方式
凸凹模的结构类型选择整体式，固定方式选用螺钉、销钉直接紧固的方式直接联结。
（2）凸凹模的结构尺寸
由于落料凸模刃口尺寸远大于料厚t，故凸凹模的强度和刚度足够。所以凸凹模的厚度为65mm。
（3）冲孔凹模刃口的结构形式
凸凹模的冲孔刃口结构形式选用直筒形刃口，刃口高度为6mm。 落料凸模刃口部分为垂直刃口。

3.3.4卸料橡橡胶的设计
在选用橡胶卸料或顶件时，与弹簧选用方法类似，也应根据卸料力和要求的压缩量校核橡胶的工作压力和许可压缩量，看能否满足冲压工艺性的需要。橡胶板的压缩量不应过大，否则会影响其压力和寿命，最大压缩量不得大于其厚度的45%，预压缩量约为其厚度的（10-15）%。橡胶高度H可按下列公式计算：
（3-18）
式中L-所需工作压缩量（mm）。使用上述公式得橡胶厚度H取25mm。
3.3.5挡料销和定位功能
挡料装置在单工序模或者复合模中，主要作用是给予条料或带料在送料时以确定的送进距离。主要有固定挡料销、活动挡料销、自动挡料销、始用挡料销和定距侧刃等。从表查取选用固定挡料销进行导料。挡料装置根据资料一选用固定挡料销进行挡料。共选三个。如下图：

图3.3带料定位图
3.3.6凹凸模固定板的选取
固定板的作用将凸模或凸模固定在上模座或下模座的正确位置上，起到固定的作用。有本设计中由螺钉和圆柱销定位和固定。
查表得选用固定板，其外形尺寸为125×100×14mm。凸模固定板与凸模之间为H7/r6配合。
3.3.7卸料板的设计
卸料装置的形式多种多样，包括固定、弹压卸料板，活动卸料板和废料切刀等等。卸料板除能把板料从凸模上卸下之外，也能起到压料或为凸模导向的作用，特别适用于薄壁件的冲压工艺。卸料板与凹模间要求较大的位置空间时可选用刚弹性相结合的方法。
由于零件的厚度较小且要求表面平整，宜采用弹压卸料板。卸料板材料选Q235钢，热处理硬度43-48HRC。
3.3.8推件装置的设计
推件板的设计：推件装置有刚性和弹性两种。由于此件的厚度较小且要求表面平整，可采用的弹压推件板，根据凸凹模尺寸选择推件板的直径为220mm，中间孔的直径为26mm，厚度为18mm。卸料螺钉采用M8的结构形式。卸料板材料选Q275钢，不用热处理淬硬。
3.3.9垫板的设计
垫板的作用是直接承受和分担凸凹模传递冲力，以降低模座所受单位压力，保护模座以免压陷和损坏。冲裁凸模是否加垫板，应根据模座单位承受压力大小进行判断。凸模支撑端面对模座的单位压力
P=
式中
F—冲裁力
A—凸模支撑端面面积
由于该落料冲孔模的冲压力比较大，且p大于模座材料许用压应力，根据表得，将凸模垫板的基本尺寸定为125×100×6mm，材料选用40Cr，淬硬50-55HRC。凹模垫板材料选用45，硬度52-56HRC。
3.3.10模座的设计
冲孔落料复合模采用人工送料，人工操作定位，所以冲孔落模的模座选用中间导柱钢模座。由于落料凹模的周边尺寸为125×100mm，所以选定上模座的基本尺寸为305×170×35mm，下模座的基本尺寸为305×170×40mm。导柱导套根据标准选取。导柱直径22mm，长度110mm。
3.3.11冲孔落料模的闭合高度确定
冲孔落料的闭合模高度，是指复合模处于闭合状态时，上模板的上平面至下模板的下平面的垂直高度。也可根据模具图上各零件外形尺寸的确定，可以得出此模具闭模高度为：
H=35+6+31+46+6+45-3=166mm （3-19）
复合模设计时，必须使模的闭合高度与压力机的闭合高度相适应，通常应满足下列关系：
(H－5)H(H+10) （3-20）
式中
H—压力机的最大闭合高度；
H—压力机的最小闭合高度；
H—冲模的闭合高度。
所选压力机H=180mm，H=145mm。
所以设定模具闭合高度为166mm。
3.3.12模具材料的选用
凸模和凹模在强压、连续使用和很大冲击的条件下工作，并伴有温度的升高，工作条件极其恶劣的情况。所以对凸凹模的材料要求要有较好的耐磨性，耐冲击性，淬透性及切削性。硬度要大，热处理变形小，而且价格要低廉。
选用模具材料的原则，做到在满足使用的条件下成本最低：
(1)根据冲压零件生产批量的大小；
(2)根据冲压材料的性质，工序中种类冲模零件的工作条件和作用；
(3)考虑模具材料的生产和供应情况。
结合上述原则，选用材料有：
a. 导柱，导套采用20 钢；
b. 凸模，凹模，凸凹模均采用2Cr13；
c. 卸料板，顶件板采用45钢；
d. 上、下模座采用45钢。
部分模具材料要进行热处理，目的是为了消除机械加工应力和降低电火花加工层的硬度，以利于修磨。
3.4最终设计的落料冲孔模具图
有了上述各步计算所得的数据及确定的工艺方案，，设计出最终的模具图。

图3.4落料冲孔模结构简图

4弯曲模的设计
弯曲是冲压工序的一种，将板料弯成一定形状和角度的零件成形方法，是板料成型中的常见加工工序之一。
4.1确定弯曲成形方案
在进行弯曲成形后工件的三维零件图如图5.1

图4.1弯曲后零件
分析零件图:零件有三个弯角（一个90度弯角r1.5，两个对称的小弯角r12），特点是存在不对称的折弯，注意定位和偏移。
工艺分析方案：关于定位用槽面定位，复合六点定位原理。折弯依靠加工型面，计算是考虑回弹误差。底面用2个直径为4mm的顶杆辅助支撑板件。顶杆有防止偏移的功能，还有定出成品件的功能。
4.2计算弯曲件工艺
4.2.1最小弯曲半径的验证
折弯时，弯曲半径愈小，板料表面变形程度愈大，如果弯曲半径过小，那么板料的外表面将超过材料最大允许变形程度而发生裂纹。所以弯曲工艺受到最小弯曲半径的限制。因此工件上的弯曲半径无特殊要求时，应尽量选大一些，切忌小于最小弯曲半径值，最小弯曲半径值可以根据表查取，也可根据经验公式。由于工件材料为Q235，最小弯曲半径为0.8t，且t=1.5mm，所以该弯曲件的最小弯曲半径为1.2mm。
4.2.2弯曲件回弹的计算
弯曲件冲模具中取出后，由于板料存在着弹性变形，结果使工件的角度和圆角半径发生变化，与模具相应的形状不一致。这种现象称为回弹。
用角度回弹量和曲率回弹量表示
（4-1）
（4-2）
影响回弹的因素：
1， 材料的力学性能，屈服点越高，弹性模量小，回弹大。
2， 材料的相对弯曲半径。
3， U型弯曲要比V型弯曲要小。
4， 增加校正力可减少回弹量。
(1)小变形程度(r/t10)时的回弹值计算
小变形回弹大，应根据凸模圆角半径，计算凸模角度。
(2) 大变形程度(r/t<5)时的回弹值计算
大变形程度，圆角半径回弹小，不必计算，只计算凸模角度。
因为此工件的r/t=1/1=1<5，所以属于大变形程度，因此回弹值按以下计算：
弯曲角为90度，因此回弹角有：
t =1.5;R =1.5; (4-3)
求凸模的工作部分？
解：因为R\t=1，查《冲压设计手册之四》P166图4-22得K=0.985
则R=K(R0+0.5t)-0.5t=0.985（1.5+0.51.5）-0.51.5
=1.467

(3) 工件回弹问题的解决
当工件要求精度一般时或校正弯曲时，生产中常采取调整凸凹模间隙的方法解决工件回弹问题，本工序采用修整凸模在凸模上留出回弹余量的方法。
4.2.3折弯力的计算
该零件的弯曲可以看三个地方的V形弯曲，对于V形件，自由弯曲力F自得计算为：
F= (4-4)
式中
F—材料在冲压行程结束时的自由弯曲力(N)；
b—弯曲件的宽度(mm)；
t—弯曲件的厚度(mm)；
r—弯曲件的内弯曲半径(mm)；
—材料的抗拉强度(MPa)；
—安全系数，一般取=1.3，
F=4387.5（N）（V型折弯）
F=1105（N）（对称折弯）
所以总的弯曲力为
F= F+ F=5492.5（N）
(3) 顶件力
=(0.3~0.8)F (4-5)
该模具有
=(0.5)F=1647.8（N）
(4) 折弯压力的总和
F=+F =5492.5+1647.8=7140.25（N） (4-6)
(5) 压力机初选
压力机的吨位应当大于或等于弯曲的总力
F压 F4 （4-7）
式中
F压—所选压力机的吨位
由于F=7140.25（N）
因此查表选用开式双柱可倾压力机J23-25，公称压力25kN的压力机。此压力机的最大闭合高度为270mm，最小为215mm。
4.3弯曲模工作部分尺寸计算
4.3.1凸模圆角半径
(1) 小变形程度，工件，先计算凸模圆角半径，再计算凸模角度。
r = (4-8)

式中
r—凸模的圆角半径
r —弯曲件的圆角半径
t —材料厚度
E—材料拉压弹性模量
—弯曲件材料屈服强度
(2)凸模圆角半径为 
（4-9）
4.3.2凸模的工作深度
本工件是非对称折弯。以长边为基准，在成型结束阶段，凹模的深度要比工件多2mm，以确保工件的平直性。
4.4弯曲模工作部分尺寸计算
4.4.1凹模的尺寸
(1) 凹模的厚度
凹模厚度H可根据弯曲力F=7140.25N。折弯力比较小。因此对凹模的厚度要求较低，本模具材料用Cr12MoV，既满足形状要求其强度也能够达到，本模具取其厚度为48mm。
(2) 固定形式
通过螺钉和圆柱销使凹模与下模座相连。
4.4.2凸模尺寸确定
取凹模的厚度为48mm，为了便于操作，选取凸模的整体高度为100mm，斜面长度定为20.5mm。对于凸模的固定，为了节约生产成本，采用传统的螺钉紧固和圆柱销定位直接将凸模固定在上模座上。
4.4.3定位和导正装置
本工序需要面临的设计难点是：非对称折弯，折弯过程精度不好控制。尺寸小，不易定位。
创新方案：本套折弯模沿袭传统的底部用顶杆压紧防止偏移，侧面用型面和旋转压力板压紧定位。满足六点定位原理，保证精度。
4.4.4模座的设计
选定上模座的基本尺寸为425×250×40mm，下模座的基本尺寸为425×250×50mm，折弯模的模座选用后导柱钢模座。导柱导套的选用根据标准选取。
4.4.5闭合高度的确定
根据模具图上各零件外形尺寸的确定，可以得出此模具闭模高度为：
H=40+120+48+50－15=243mm
(H－5)H(H+10) （4-10）
式中 H—压力机的最大闭合高度；
H—压力机的最小闭合高度；
H—冲模的闭合高度。
此压力机的最大闭合高度为270mm，最小为215mm，冲模的闭合高度符合压力机的要求。
4.4.7模具材料的选用（同3.3.12）
4.5最终设计的弯曲模具图
由上述各步计算所得的数据及确定的工艺方案，设计出以下的模具图，如图4.2。

图4.2弯曲模

5 结 论
通过为期45天的毕业设计，本人感觉在模具设计方面能力得到很大提高。首先从分析零件加工工艺性上入手，以高效、高质量为目标。创新性的采用冲孔、落料复合模和高精度三处折弯V型模。
（1）冲孔、落料复合模将传统工艺中的二步工序，两套模具整合成一套复合模。这样提高了效率，节约了成本。
（2）第二套模具是折弯模，因为本件折弯有三处，且为不对称折弯容易发生偏移。这套折弯模具与以往折弯模相比在定位精度上有了更高的进步。本套折弯模沿袭传统的底部用顶杆压紧防止偏移，侧面用型面和旋转压力板压紧定位。
经导师和工厂模具技师鉴定本设计能高效、高质量的完成加工。

6参 考 文 献
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