本科毕业论文---便携饭盒塑料模具设计.doc

毕 业 设 计

中文题目
便携式饭盒塑料模具设计
英文题目
Portable lunch box plastic mould design

系 别：
光电与机电工程系
年级专业：
材料成型及控制工程
姓 名：

学 号：

指导教师：

职 称：

闽南理工学院教务处制
年 月 日
毕业设计诚信声明书

本人郑重声明：在毕业设计工作中严格遵守学校有关规定，恪守学术规范；我所提交的毕业设计是本人在指导教师的指导下独立研究、撰写的成果，设计中所引用他人的文字、研究成果，均已在设计中加以说明；在本人的毕业设计中未剽窃、抄袭他人的学术观点、思想和成果，未篡改实验数据。
本设计和资料若有不实之处，本人愿承担一切相关责任。

学生签名：
年 月 日
便携式饭盒塑料模具设计
【摘 要】模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。通过对注塑模具设计原理理解及各个具体系统零件进行详细的计算和校核，使设计出的结构可靠的便携式饭盒塑料模具，并通过软件设计最后绘制整套模具的装配图和零件图。
【关键词】 塑料；模具；饭盒；CAD绘制二维图；PROE绘制3D图；注射机的选择；

The portable lunch box of plastic mold design
【Abstract】 The technical level of mould production has become an important symbol of measuring the level of a country's product manufacturing. Through detailed calculation and checking parts of the design of the injection mould for the understanding of the principle and the various specific systems, so the design of structure and reliable portable lunch box plastic mould and through the design of the software finally draw to complete the mold assembly drawing and parts drawing.
【keywords】 Plastics; Mold; boxes; CAD drawing two-dimensional map; PROE 3D rendering; The choice of injection machine;

目 录
1.绪论 1
1.1 塑料模具的简介 1
1.2 我国塑料模具工业发展现状 2
1.3 本课题的技术要求和材料选择 3
1.3.1 技术要求： 3
1.3.2 材料选择： 3
2.注塑机的选择 3
2.1 注塑机型号选取 3
2.1.1 注塑机的主要参数 3
2.1.2 注塑量的计算 4
3.塑件成型方案设计 6
3.1 分型面的设计 6
3.1.1 考虑塑件质量 6
3.1.2 确保塑件表面质量 6
3.1.3 考虑模具结构 6
3.2 型腔数的确定 6
3.2.1 根据所用注射机的最大注塑量确定型腔数目 6
3.2.2 根据注射机最大锁模力确定型腔数 7
3.2.3 根据塑件的精度确定型腔数目 8
3.2.4 根据经济性确定型腔数目 8
3.3 凸模设计 8
3.4 凹模设计 9
3.5 成型零件工作尺寸的计算 10
3.5.1凹模的內形尺寸 10
3.6 型腔壁厚的计算 12

3.6.1 型腔的强度及刚度要求 12
3.6.2 型腔壁厚计算 13
4.浇注系统的设计 16
4.1 浇注系统的组成及设计原则 16
4.1.1 浇注系统的组成 16
4.1.2 浇注系统的设计原则： 16
4.2 主流道的设计 17
4.2.1 主流道分析 17
4.2.2 主流道的结构设计 17
4.2.3 主流道浇口套设计 18
4.3分流道的设计 19
4.3.1 分流道的形状和尺寸 19
4.3.2 分流道的分布设计 21
4.4 浇口的设计 21
4.4.1 浇口位置的选取原则 21
4.4.2 浇口形式的设计 21
4.5 冷料穴的设计 22
4.5.1 冷料穴的结构 22
4.5.2 拉料方式 22
4.6 排气及引气系统设计 22
4.7 排溢系统设计 23
5.脱模机构设计 24
5.1 脱模机构的构成与功能 24
5.2 取出机构的方式 24
5.3 脱出机构设计原则 24
5.3.1 脱出机构设计基本考虑 24
5.3.2 脱出机构的结构 25
5.3.3 所需顶出行程、开模行程计算 25

5.3.4 顶出力、抽拔力，开模力计算 25
5.4 塑件的脱出机构设计 27
5.4.1 顶杆的长度计算 27
5.4.2 顶杆直径d的设计 28
5.4.3 顶杆应力校核 28
5.4.4 顶杆在塑件上的布局 29
5.4.5 顶杆固定及配合 29
5.4.6 顶出机构中附属零部件 29
6.冷却系统的设计及校核 31
6.1 冷却装置设计分析 31
6.2 传热面积计算 32
6.2.1 注射周期的确定 32
6.2.2 冷却水计算 33
6.2.3 计算单位时间内所释放的热量 34
6.2.4 冷却水的导热总面积 34
6.2.5 确定冷却水路的直径d 35
6.2.6 冷却水孔的总长度 35
6.2.7 系统的其它零件 35
6.3 注塑机参数的校核 36
6.3.1最大注塑量的校核 36
6.3.2 注塑压力的校核 36
6.3.3 锁模力的校核 36
7.便携式饭盒的三维模具设计 38
7.1 Proe系统软件的介绍 38
7.2 便携式饭盒三维模具造型 39
结论 42
致谢 43
参考文献 44

1.绪论
1.1 塑料模具的简介
模具工业是制造业的重要组成部分，也是国民经济的基础产业，是政府和企业的高度重视，具有广阔的前景。塑料模具是工业生产的特殊形状的今天，它属于以一定的方式..模具型腔的范畴根据产品使用的原材料，不同的成型方法，模具一般分为塑料模具，金属冲压模具，金属压铸模具，橡胶模具，玻璃，等。因为人们对产品及各种机械部件的日常生活中，大多数通过模具对成品成型，所以模具制造已成为一个大产业。在高分子材料加工领域的塑料成型模具，称为塑料成形模具，简称塑料模具。塑料模具的优化设计是在高分子材料加工领域的一个主要问题是当代。一般来说，塑料制品的质量和生产效率的高低，模具因素约占80%。然而，质量的模具直接与模具的设计和制造有很大的关系。随着国民经济和生产品种的需求越来越多，塑件各部门领域，产品的更新越来越短，对越来越高，模具设计和制造周期和质量提出了更高的要求，要求塑件的用户，这促使了塑料模具的设计和制造技术的不断移动前进，从而促进塑料行业和机械加工行业的快速发展。
模具设计、模具制造和过程的关键部分，通过合理设计制造的模具不仅能够成功地形成高质量的塑料件，而且简化了模具的加工工艺和高效生产的塑料件实现，从而降低生产成本，提高产品的附加值。
1.2 我国塑料模具工业发展现状
自上世纪80年代以来，在国家产业政策的支持、指导和支持一系列的国家经济政策，中国的模具工业发展迅速，年均增长率为13%。1999，中国模具工业产值245亿，2000中国的总产值模具预计260-270亿元，其中塑料模具在模具总量中的比例将逐步提高。
中国塑料模具制造业现在开始，半个多世纪以来，许多发展，模具水平有了较大的提高。在大型模具已能生产48英寸大屏幕彩电的注塑模具，6.5公斤大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠和整体仪表板塑料模具，精密塑料模具，已能生产照相机塑料模具型腔和小模数齿轮模具和塑料模具材料。
在制造技术，一个新的水平的CAD / CAM、CAE技术的应用水平，以家用电器为代表的企业生产，先后介绍了CAD／CAM系统的相当多，如美国EDS的UGⅡ的参数化技术的公司，简历CADS5，英国公司的公司级日本HZS公司等级，以色列Cimatron公司，美国AC-Tech公司C-MOLD和澳大利亚Moldflow公司的MPA模具分析软件等。这些系统和软件的介绍，虽然花了很多钱，但在我国模具行业的CAD／CAM一体化，实现和支持CAE技术，形成过程，如充模和冷却计算机仿真，具有一定的技术经济效益，促进和推动发展中国模具CAD／CAM技术。近年来，中国自主开发的塑料模具CAD／CAM系统有了很大的发展，主要分布在中国北方是软件工程研究所开发的CAXA系统，华中的注塑模CAE软件等技术的发展，适应和大学，这些软件是适应国内模具的具体情况，在计算机应用和较低的价格等特点，创造了良好的条件，为进一步普及模具CAD／CAM技术。近年来，中国已广泛采用一些新的塑料模具钢，如：P20，3Cr2Mo，PMS，SM和SM II和模具的质量和使用寿命有直接的显著影响，但总的使用量仍较少。标准塑料模架和标准推杆，弹簧，等越来越广泛的应用，一些国内的热流道系统组件化的出现。然而，在中国的标准化和商品化的模具程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%—80%，仍有很大的差距。
1.3 本课题的技术要求和材料选择
1.3.1 技术要求：
（1） 材料选用PP；
（2）完成年产量10万个；
（3）在口部不能有飞边；
（4）产品口部与底部属于与其他件配合部分，椭圆度不能超过1mm；

图 1.1 便携式饭盒示意图

1.3.2 材料选择：
通常，选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求，以及原材料厂家提供的材料性能数据。对于常温工作状态下的结构件来说，要考虑的主要是材料的力学性能，如屈服应力，弹性模量，弯曲强度，表面硬度等。综合各项因素最后选择PP塑料作为本次设计所使用的材料最为适合。
PP性能　PP无毒、无味，外观呈象牙色半透明，或透明颗粒或粉状。密度为1.05~1.18g/㎝3,收缩率为0.4%~0.9%,弹性模量值为0.2Gpa,泊松比值为0.394，吸湿性<1%，熔融温度217~237℃，热分解温度>250℃。
力学性能　聚丙烯具有良好的力学性能，优良的抗冲击强度，在极低的温度下可以正常使用；PP具有高的耐磨性，尺寸稳定性好，良好的耐油和中等负荷和转速的轴承。PP的耐蠕变性比PSF和PC强，但比它小的POM和PA。PP塑料的弯曲强度和抗压强度不是很好。PP的力学性能受温度的影响，容易
热学性能　PP的热变形温度为93~118℃，制品经退火处理后还可提高10℃左右。PP在-40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40~100℃的温度范围内使用。
电学性能　PP的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。
PP成型工艺　PP也可以说是聚苯乙烯的改性，比HIPS有较高的抗冲击强度和更好的机械强度，具有良好的加工性能，可以使用注塑机、挤出机等塑料成型设备进行注塑、挤塑、吹塑、压延、层合、发泡、热成型，还可以焊接、涂覆、电镀和机械加工。PP的吸水性比较高，加工前需进行干燥处理，干燥温度为70~85℃，干燥时间为2~6h；PP制品在加工中容易产生内应力，如应力太大，致使产品开裂，应进行退火处理，把制件放于70~80℃的热风循环干燥箱内2~4h，再冷却至室温即可，PP在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，PP易吸水，成型加压前应进行干燥处理，PP易产节痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，在正常的成型条件下壁厚，熔料温度对收缩率影响极小，在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60°c,而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80°c。
PP注塑工艺　PP是最常用的工程塑料，广泛应用于制造齿轮、轴承、把手、泵叶轮、电视机、计算机、打字机壳体、键盘、电器仪表、储电池槽、冰箱部件等及机械工业部件、各种日用品、消费品包装等制品。PP注塑成型温度160~220℃之间，注射压力在70~130Mpa之间，模具温度为55~75℃。

3

2.注塑机的选择
2.1 注塑机型号选取
2.1.1 注塑机的主要参数
1、注塑机的主要参数有注塑量、注塑压力、注塑速度、塑化能力、锁模力等，这些参数是设计、制造、购买和使用注塑机的主要依据。
（1） 注塑量：指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量，反应了注塑机的加工能力。
（2） 注塑压力：为了克服熔料流经喷嘴、浇道和型腔时的流动阻力，螺杆或柱塞对熔料必须施加足够的压力，此压力即为注射压力。
(3) 注塑速率：为了使熔料及时充满型腔，除了有必须有足够的注射压力外，熔料还必须有一定的流动速率，此参数即为注塑速率。
常用的注塑速率如表所示。
表为注塑量与注塑施加的关系
表2-1 注塑机的参数
注塑量/cm3
125
250
500
1000
2000
4000
6000
10000
注塑速率/cm/s
125
200
333
570
890
1330
1600
2000
注塑时间/s
1
1.25
1.5
1.75
2.25
3
3.75
5

塑化能力：单位时间内所能塑化的物料量。塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调，若塑化能力高而机器的空循环时间长，则不能发挥塑化装置的能力，反之则会加长成型周期。
锁模力：注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力，在此力作用下模具不应被熔融的塑料所顶开。
2.1.2 注塑量的计算
1）塑件的体积计算：经计算（计算过程略）得到塑件的体积为。
2）塑件的质量计算：查有关手册，取聚丙烯的密度为,所以塑件的质量为

浇注系统重量的计算，根据浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积
主浇道部分体积

分浇道部分体积

=4691.3+2268≈6959.3

粗略计算浇注系统重量
Mj=Vj×ρ≈7.03 g
总质量 M= 126.40+7.03g≈133.43g
PP的密度为 1.03～1.05g/cm³。
满足注射量
≥/0.80=140.45 /0.8=175.563cm³
式中：V机——额定注射(cm³)
——与浇注系统凝料体积和（cm³）
或满足注射量≥/0.8
≥/0.8=133.43g/0.8=166.788g
注射压力：
≥
查《模具设计指导》表6-5
PP塑料成型时的注射压力=70～100Mpa.
锁模力：
≥
式中P—塑料成型时型腔压力PP塑料的型腔压力P=30Mpa
F—浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和分型腔及浇住引流及型腔在分型面上的投影面积；
s=6327.8
PF= 30×6327.8 = 2378946N≈18.98KN
根据以上分析与计算.查《模具设计指导》表2-2
初选注塑机的型号为:SZ-500/160
表2-2　注塑机主要技术规格
项目
SZ-500/160
螺杆直径/
55
螺杆转速/
0～180
理论注塑容量/
500
注塑压力/
150
注塑速率/
173
塑化能力/
110
锁模力/
220
拉杆间距
570570
模板行程/
500
模具最小厚度/
280
模具最大厚度/
500
定位孔直径/
160
定位孔深度/
25
喷嘴伸出量/
30
喷嘴球半径/
20
顶出行程/
90
顶出力/
53
3.塑件成型方案设计
3.1 分型面的设计
分型面是为了将塑件浇注系统凝料等从密闭的模具内取出，以及为了安放嵌件，将模具适当地分成两个或若干个主要部分，这些可以分离部分的接触表面，通称为分型面。分型面位于模具动模和定模的结合处，在塑件最大外形处。
3.1.1 考虑塑件质量
对于有轴度要求的塑件要使其全部动模或定模中成型，防止由于模具合模不准确造成塑件尺寸的误差。对于外观无严格要求的塑件，可将分型面选在塑件中部，这样可以用较小的脱模斜度有利于脱模。
3.1.2 确保塑件表面质量
分型面尽可能选择在不影响外观的部位以及分型面处产生的飞边容易加工修整部位。
3.1.3 考虑模具结构
（1） 尽量简化脱模部件。为便于塑件脱模，应使塑件在开模时尽可能留于动模部分。
（2） 尽量方便浇注系统布置。
（3） 便于排溢。为了有利于气体的排出，分型面尽可能与料流的末端重合。
（4） 模具总体结构简化，尽量减少分型面的数目，尽量采用平直分型面。
综合以上考虑，可选择分型面结构如下图3-1：
3.2 型腔数的确定
根据所用注射机的最大注塑量确定型腔数目
根据公式 n＝ （3-1）

图3-1 单分型面注射模的分型面

式中 n——型腔数
——注射机公称注射量的利用系数0.7~0.85，此处取0.8.
——注射机的质量公称注射量（g）
——浇注系统及飞边等的塑料质量（g）
——单个型腔中塑件质量（g）
n＝ =2

3.3 凸模设计
凸模用于成型塑料的内表面，又称型芯、阳模或成型杆。结构分整体式和组合式两种。为了便于加工和有利于排气，运用整体式的型芯结构。

图 3-2 凸模设计

3.4 凹模设计
凹模用于成型塑件的外表面，又称阴模、型腔。按照结构的不同可以分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式、大面积镶嵌式和四壁镶嵌式五种。该设计采用整体嵌入式结构，由整块金属材料直接加工成母模仁

图 3-3 凹模设计
3.5 成型零件工作尺寸的计算
3.5.1凹模的內形尺寸

式中：L凹为型腔內形尺寸(mm)；
L塑为塑件外径基本尺寸(mm),即塑件的实际外形尺寸；
K为塑料平均收缩率(%)，此处取0.3%
Δs为塑件公差，查表知PP塑件精度等级取5级；塑件基本尺寸在3~6mm范围内取0.24mm;18~24mm范围内取0.24mm;80~100mm范围内取1.00mm;在100~120mm公差取1.14mm；在140~160mm公差取1.44mm;在200~225mm公差取1.92mm;在280~350mm公差取2.5mm;在315~355mm公差取2.8mm
所以型腔尺寸如下：

尺寸类型
塑件尺寸
计算公式
型腔或型芯工作尺寸
型腔的径向尺寸

型腔深度的尺寸计算：
h=[h(1+k)-(3/4)Δ]
式中： h凸模/型芯高度尺寸(mm)；
h为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸；
Δs 、K 含义如式中。
H1==55
3.5.2 凸模的外形尺寸计算
L=[L(1+k)+(3/4) Δ]
式中： L凸模/型芯外形尺寸(mm)；
L为塑件內形基本尺寸(mm),即塑件的实际內形尺寸；
Δs 、k含义如式中。
由于该塑料的收缩率不大为0.3%，故只需在型腔尺寸比较大的考虑其收缩率，在尺寸小的地方不用考虑由收缩率引起的尺寸偏差。
所以型芯的尺寸如下：

型芯的径向尺寸

型芯的深度尺寸计算：
h=[h(1+k)+ (2/3)Δ]
式中： h为凸模/型芯高度尺寸(mm)；
h为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸；
Δs 、k含义如式中。型芯的高度为：
H==5

3.6 型腔壁厚的计算
3.6.1 型腔的强度及刚度要求
塑件模具的型腔侧壁和底壁厚度的计算是模具设计中经常遇到的问题，尤其对大型模具更为突出。目前许多单位都是凭经验决定的，但常因估计不准确而造成模具报废和浪费材料，为此建立科学的计算方法是实属必要的。目前常用的计算方法有按刚度和强度两大类，但是实际的塑料模具却要求既并不允许因刚度不足而影响变形，甚至破坏，也不允许因刚度不足而发生过大变形。因此，要求刚度和强度加以合理考虑。
在注塑成型过程中，型腔所受的力有塑件熔体的压力，合模时的压力，开模时的拉力等，其中最主要的是熔体的压力，在塑料熔体压力作用下，型腔将产生有应力及变形。如果型腔侧壁和壁厚不够，当型腔中产生的内应力超过材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。与此同时，刚度不足侧壁发生过大的弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及强度的要求并非同时兼顾。对于大尺寸型腔，刚度不足是主要问题，应按强度计算。强度计算的条件是满足各种受力状态下的许用应力。刚度计算的条件则因模具性，从几个方面考虑：
1. 要防止益料
模具型腔的某些配合面当高压塑料熔体注入时，会产生足以益料的间隙。对于PS而言，间隙为0.05mm.
2. 应保证塑件精度
塑件均有尺寸要求，这就要求模具塑腔具有良好的刚性，即塑件注入时不产生过大的弹性变形。最大的弹性变形值可取塑件的允许公差的1/5。常见中小塑件公差为0.13mm～0.25mm。因此允许弹性变形量为0.025mm～0.05mm，可按塑件大小和精度等级选取。
3. 应利于脱模
当变形量大于塑件冷却收缩时，塑件的周边将被型腔紧紧的包住而难以脱模，强制顶住易使塑件划伤或损坏，因此型腔允许弹性变形量小于塑件的收缩值。型芯的强度、刚度相当于杆类零件的校核计算。
3.6.2 型腔壁厚计算
在注射成型过程中，型腔承受塑料熔体的高压作用。因此模具型腔应该有足够的高度。型腔强度不足，将发生塑性变形，甚至破裂，刚度不足将产生过大的弹性形变，导致型腔的向外膨胀，并产生溢流间隙。
型腔厚度的计算
本塑件中的型腔为矩型壳类形状，其厚度算法可用矩形型腔厚度公式计算。
1. 型腔侧壁厚度计算
刚度条件 （3-2）
式中 S——型腔侧壁厚度（mm）
C——系数。查表得C=1.0
h——型腔侧壁受压高度（mm）。h=17mm
——型腔压力（MPa），查表得，对于塑料pp为100MPa。
E——模具材料弹性模量2.1MPa
——任一自由边中点的允许变形量，查表得，对于材料pp取0.05（mm）
所以
=31.25mm
强度条件 （3-3）
式中 ——型腔侧壁受压高度（mm） =17mm
——型腔压力（MPa）查表得，对于塑件PS为100MPa
——系数，查表得0.13
——短边与长边比。=
——许用应力（MPa），对于碳钢=160（MPa）

=33.9mm
所以S取30mm。
2. 型腔底壁厚度计算
按强度计算：
（3-4）
式中 ——底壁厚度（mm）
b——凹模型腔的内孔（矩形）短边尺寸（mm） b=67mm
——系数且由l/b=170/67=2.53 查表得=0.5
——模腔压力（MPa）且=（25%～50%）=22～55MP取40 MPa。
——材料许用应力（MPa） =160
则
=33.7mm
按刚度计算
（3-5）
式中 ——系数且由l/b=170/67=2.53 查表得=0.0277
——模腔压力（MPa）且=（25%～50%）=22～55MPa取40 MPa。
——材料的弹性模量（MPa）=2.1×105 MPa
——成型零部件的许用变形量。
且==0.2×0.24=0.048

=2.1mm
所以取35mm。

4.浇注系统的设计
4.1 浇注系统的组成及设计原则
4.1.1 浇注系统的组成
浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，其由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。
4.1.2 浇注系统的设计原则：
1.了解塑料的成型工艺特性
掌握塑料的流动性以及温度、剪切速度对精度的影响，以设计出合适的浇注系统。
2.尽量避免或减少熔接痕
熔体流动时应尽量减少分流的次数，有分流必然有汇合，熔体汇合之处必然会产生熔接痕尤其流程长，温度低时，这对塑料强度的影响较大。
3.有利于型腔中气体的排出
浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体能有序地排出，避免充填过程中产生紊流或湍流，也避免固气体体积积存而引起凹陷，气泡、烧焦等塑件的成型缺陷。
4.防止型芯的变形和嵌件的位移
浇注系统设计时应尽量避免塑件熔体直接冲击细小型芯和嵌件，以防止熔体的冲击力使细小型芯变形或嵌件位移。
5.尽量采用较短的流程充满型腔
这样可有效减少各种质量缺陷。
6.流动距离比的校核
对于大型或薄壁塑料制作，塑料熔体可有可能因其流动距离过大过流动阻力太大而无法充满整个型腔。
4.2 主流道的设计
4.2.1 主流道分析
主流道是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和冲模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降低和压力损失最小。主流道截面面积过小，塑料在流动过程冷却面积相对增加，热量损失大，粘度增加，流动性降低成型压力损失大。造成成型困难，如主流道截面面积过大，会使流道容积加大，塑料耗量增多，而且会使塑料流动过程中压力减弱，冷却时间延长，容易产生紊流或涡流，使塑件产生气孔，影响塑件质量。一般对于流动性好，塑件较小，主流道要设计得小些，对于流动性差，塑件较大，主流道要设计得大些。
本设计所设计的是便携式饭盒塑料模具，产品原材料为PC，其流动性中等，综合考虑各因素，应将主流道设计的小些。
4.2.2 主流道的结构设计
1.对于所选的卧式注塑机。
熔融塑料首先经过主流道，故它的大小直接影响塑料的流速及填充时间。主流道的断面设计为圆形，这样在有限的空间内增大了截面积。
2.主流道锥角。
为了便于从主流到中拉出浇注系统的凝料及熔体膨胀，主流道设计成带锥度的圆柱，其锥角2°4°（取2°），过大会使流速减慢。
3.主流道大端面呈圆角。
主流道大端面呈圆角，其半径常取r＝15（mm），(取3.5mm)，以减少料流转向过渡时的阻力。
4.半球直径。
为确保塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，主流道对接处设计成半球形坑。
＝＋＝2.5＋1＝3.5（mm）
15+1=16（mm）
式中 ——主浇道小端口直径（mm）
——注塑机喷嘴孔直径（mm）
——喷嘴孔直径接触富裕量（mm）
一般为0.51（mm），取=1（mm）
——注塑机喷嘴球半径（mm），=17（mm）
——主流道对接处半径（mm）
——喷嘴球半径接触富裕量（mm）
一般为12（mm），取=1（mm）

4.2.3 主流道浇口套设计
由于流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以模具的主流道部分通常设计成可拆卸跟换的主流道衬套，简称浇注套或浇口套，以便选用优质钢材（如T8A等）单独加工和热处理（硬度为53～57HRC），或用45，50，55等表面淬火（≥55HRC）。当主流道穿过几块模板时，为防止溢料而使主流道凝料脱模困难，也应采用浇注套，其主要作用是：
（1）使模具安装时进入定位孔方便而在注射机上很好的定位，与注射机喷嘴吻合，并能经受塑料的反应力，不致被推出模具。
（2）作为浇注系统的主流道，将料筒内的塑料过渡到模具内，保证料流有力畅通地达到型腔，在注射过程中不应有塑料溢出，同时保证主流道凝料脱出方便 。
（3）当主流道穿过多块模板时，采用浇口套，可以防止因溢料而使主流道凝料脱模困难。
本设计中采用整体嵌入式，即把用于注射机定模板上中心定位孔配合定位的台肩及用于构成主流道的部分做成一体，适用于大批量的小型模具，
图4-1 浇口套
4.3分流道的设计
分流道是指主流道与浇口之间的这一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过度段，也是浇注系统中通过断面积变化和塑料转向的过渡段，能使塑料得到平稳的转换。分流道设计时应使熔体较快地充满整个型腔，流动阻力小。流动中温降尽可能低，同时应能将塑料熔体均匀地分配到各个型腔。
4.3.1 分流道的形状和尺寸
分流道开设在动定模分型面的两侧或任意一侧，其截面形状应尽量使其表面积（流表面积与其体积表面积之比）小。常用的分流道截面形式有圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等，梯形及U形截面分流道加工较容易。且热量损失与压力损失均不大，是常用的形式。故在本设计中选用梯形截面的分流道，其截面如图4-3：

图4-2 分流道的断面形状
梯形截面分流道的尺寸可按下面的经验公式确定：
（4-1）

式中 ——梯形大底边宽度（mm）
——塑件的质量（g）
——分流道的长度（mm）
——梯形的高度（mm）
梯形的侧面斜度α常取5°～10°，底部以圆角相连，上式的适用范围为塑件壁厚在3.5mm以下，塑件质量小于50g，塑料在流道中流动的距离较大，则流动的阻力越大，因此，应在满足具体条件下，尽量减少分流道长度，根据凸凹模结构尺寸及浇口套的各结构尺寸，确定分流道长度为16mm（两个分流道对称分布）。
则
=0.2654×4.47×2
=2.37mm 所以：
=1.58mm
4.3.2 分流道的分布设计
分流道的布局取决于型腔的布局，型腔与分流道的布局原则是排列紧凑，缩小模具尺寸，分流道的长度尽量短，锁模力力求平衡。此次设计的模具为双型腔，而且型腔为对称分布，所以分流道也采取平衡布置。
4.4 浇口的设计
浇口又称进料口或内流道，它是分流道与塑料之间的狭窄部分，也是浇注系统中最小的部分。它能使分流道输送来的熔融塑料的流速产生加速度，形成理想的流态，顺序、迅速的充满型腔，同时还起着封闭型腔防止熔料倒流的作用，并在成型后便于使浇口与塑件分离。
4.4.1 浇口位置的选取原则
（1）浇口位置的选择应避免产生喷射和蠕动（蛇形流）。
（2）浇口应开设在塑件断面最厚处。
（3）浇口位置的选择应使塑料的流程最短，料流变向最少，以减少动能损失，良好填充。
（4）浇口位置的选择应有利于型腔内气体的排出。
（5）浇口位置的选择应减少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度。
（6）浇口位置的选择应防止料流将将型腔、型芯等挤压变形
根据以上原则，本设计中的塑件浇口应选在塑件边缘处。
4.4.2 浇口形式的设计
本设计采用普通侧浇口。普通侧浇口又称为边缘浇口，一般开设在分型面上，从塑件侧面进料。它能方便地调整冲模时的剪切速率和浇口封闭时间，因而国外称之为标准浇口。它是广泛使用的一种浇口形式。一般取宽1.5～5mm，厚0.5～2.0mm，长0.7～2mm。侧浇口适用于一模多件，能大大提高生产率，减少浇注系统消耗而且去除浇口方便。本设计浇口尺寸为宽3mm，厚2mm，长1.5mm，其结构如图4-4：

图4-3 普通侧浇口
4.5 冷料穴的设计
4.5.1 冷料穴的结构
冷料穴是用来储藏注射间隔期间产生的冷料头的，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使熔料能顺利地充满型腔。冷料穴又叫冷料井。
冷料穴处于主流道末端，其尺寸稍大于主流道大端的直径。
4.5.2 拉料方式
将拉料杆头部做成Z形，这种拉料杆杆除了起到拉住和顶出主流道凝料的作用外，还兼有冷料穴的作用。
4.6 排气及引气系统设计
排气和引气排气系统设计是一个问题不能忽略的注塑模具的设计。如果在注塑,模具排气不好,腔内的气体被压缩会产生大量的背压,防止正常快速成型,塑料熔体在同一时间在气体压缩产生的热量使塑料燃烧,在模具填充速度、高温、低粘度、注入压力和塑性材料厚度的条件下,压缩气体在一定程度上可以穿透塑料内部零件,导致孔隙等缺陷,松散的组织。特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气系统要求就更为严格。
在塑料熔体充模过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气、塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体，塑料中某些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。常用的排气方式有利用配合间隙排气，在分型面上开设排气槽排气，利用推杆运动间隙排气等。
由于本次设计中模具尺寸不大，本设计中采用间隙排气的方式，而不另设排气槽，利用间隙排气，以不产生溢料为宜，其值与塑料熔体的粘度有关。
4.7 排溢系统设计
排溢是指排出充模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等。被压缩的气体产生高温，引起塑件局部碳化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑件熔接不良而引起塑件强度降低，甚至阻碍塑料填充等。为了使这些气体从型腔中及时排出，可以采用开设排气槽等办法。有时排气槽还能溢出少量料流前锋的冷料，有利于提高塑件熔接强度。
本设计中将排气槽开在分型面上，这样可以使排气槽产生的飞边很容易随塑件脱出，其结构如图5-1：

1——分流道 2——浇口 3——排气槽 4——导向沟 5——分型面
图5-1 排溢系统
5.脱模机构设计
5.1 脱模机构