新版盖梁综合项目施工专项方案.doc

盖梁施工方案
1、工程概况
大庆至广州国家高速公路龙南里仁至杨村(赣粤界)段是大庆至广州国家高速公路在江西省境内末段，也是江西三纵四横主骨架第三纵，本项目建设对大庆至广州高速公路全线贯通，对增进江西省高速公路网络形成，缩短江西至广州时间距离，发挥高速公路网路效应，具备重要作用，也是国内中部地区运送通道需要。
园潭电站2#大桥左幅起点桩号为K47+096，终点桩号为K47+644，桥梁全长548m，大桥右幅起点桩号为K47+056，终点桩号为K47+514，桥梁全长458m。下部构造采用柱式墩，肋式台；基本为桩基本；上部构造为预应力混凝土持续30m预制T梁，盖梁共35片。
2、施工技术方案
2.1施工工艺
施工准备

测量放样

绑扎钢筋

安装模板

砼拌制
浇捣砼
制作试块

拆模养生

2.2钢筋加工场
主线桥下部构造钢筋加工场共设立两个，分别位于主线桥左幅第15跨下和左幅第10跨下。前者重要加工左幅下部构造钢筋，后者重要加工右幅下部构造钢筋。钢筋加工场都要进行场地硬化。其地基解决及硬化办法为：原地面清表后回填素土或石灰土至原地面以上20cm，整平并压实，然后在上面摊铺5～10cm厚碎石，最后在碎石上铺筑C10地坪混凝土。地坪混凝土表面要收平，可以使用平板振动器或由人工用钢抹子将混凝土面拍实、整平，用水平尺检查地坪水平度。地坪混凝土要有棱有角，周边整洁，混凝土初凝前将表面拉毛。
2.3盖梁模板及钢抱箍
盖梁模板所有采用帮包底构造型式。
(1) 盖梁模板采用定型钢模，筹划投入侧模板2套、底模板钢模3套。钢模面板为δ5mm钢板；横肋、竖肋为[8槽钢，间距45cm；竖向背带采用2][8，间距90cm；连接板为∠75×8角钢；
(2) 钢抱箍抱圆采用δ16mm钢板，抱箍高为50cm，为增大抱箍与立柱间摩擦系数，在抱箍与立柱之间夹垫1层6mm厚橡胶皮，橡胶皮与抱圆粘牢；连接板采用δ16mm钢板，联结螺栓采用M24螺栓，每块连接板上设立24个。
3、施工技术方案
3.1柱顶凿毛及测量放样
立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛，凿除柱顶水泥浮浆，直至露出碎石。然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。柱顶凿毛后，柱顶标高不得超过规范容许偏差(±10mm)，柱顶面与盖梁底面保持平行(为斜面)。立柱钢筋上混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净，直至露出钢筋本色。
盖梁施工前必要测放立柱中心，即盖梁中心线，使用全站仪测量。将立柱中心点用铁钉及红漆标记在柱顶上。
3.2钢筋工程
钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工场内，上盖彩条布防雨，堆场内无积水。钢筋机械性能和可焊性实验检测合格后，在钢筋加工场内集中进行钢筋下料和弯制，并将钢筋骨架焊接成型。然后在相应桥墩下空地上进行盖梁钢筋笼绑扎成型，最后使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。
3.2.1钢筋下料
钢筋下料前要清除钢筋表面油渍、漆污、水泥浆和运用锤敲击能剥落浮皮、铁锈等。在除锈过程中或使用前，若发现钢筋表面氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重，并且已伤蚀钢筋截面时，不得将此钢筋用于施工中。所有钢筋在使用前要调直，直径≥12mm钢筋必要用调直机调直，直径<12mm钢筋使用卷扬机冷拉调直或调直机调直。冷拉调直时Ⅰ级钢筋冷拉率不不不大于2%。
钢筋各部位长度在设计图中没有注明时，按构造规定解决。下料计算时，考虑钢筋形状和尺寸在满足设计规定前提下要有助于加工安装。依照设计图分别计算钢筋下料长度和数量。特别注意长度渐变15号、16号箍筋以及多弯起点3号钢筋。15号、16号箍筋下料前，依照保护层厚度及钢筋骨架尺寸计算每一道箍筋下料长度、下料后要按长度分开堆放。3号弯起钢筋在配料中不能直接依照图纸中尺寸下料，必要理解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再依照图中尺寸计算其下料长度，弯起钢筋下料长度L=设计长度LS-Σ(弯曲调节值LTi)。45°弯角位置LT1=0.5d，25°弯角位置LT2=0.3d。在裁切钢筋过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头必要切除。
3.2.2钢筋弯制
3.2.2.1划线
钢筋弯曲前，对形状复杂钢筋依照设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。划线时应注意：
① 依照不同弯曲角度扣除弯曲调节值，详细从相邻两段长度扣一半。
② 钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增长0.5d(d为钢筋直径)；
③ 划线工作要从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，要从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调节。
④ 第一根钢筋成型后必要与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差规定后，再成批生产。
3.2.2.2钢筋弯曲成型
钢筋在弯曲成型时，心轴直径为钢筋直径2.5倍，成型轴要加偏心轴套，以便适应不同直径钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧钢筋保持平直，挡铁轴要做成可变挡架或固定挡架(加铁板调节)。钢筋弯90°时，弯曲点约与心轴内边沿齐。弯180°时，弯曲点线距心轴内边沿为1.0～1.5d。弯制钢筋要从中部开始，逐渐弯向两端，弯钩要一次成型。
3.2.2.3质量规定
① 钢筋形状对的，平面上没有翘曲不平现象。
② 钢筋末端弯钩净直径满足设计规定，无规定期不不大于钢筋直径2.5倍。
③ 钢筋弯起点处不得有裂缝，加工后钢筋表面无削弱截面伤痕。
④ 级钢筋不能弯过头再回弯。
⑤ 钢筋弯曲成型后容许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋弯起点位移20mm；弯起钢筋弯起高度±5mm，箍筋边长±3mm。
3.2.3钢筋焊接
3.2.3.1骨架钢筋组拼
盖梁骨架钢筋组拼、焊接前，要依照设计图纸制作模具。模具采用∠75×5角钢加工，如图1所示：

图1 盖梁骨架钢筋组拼、焊接模具示意图
加工模具时，必要综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋和箍筋直径及骨架各部位尺寸，计算出模具各部位合理尺寸。加工出模具模内尺寸及角度与理论计算值间偏差不得超过规范容许范畴。加工出模具还必要有足够刚度，以防模具在使用过程中变形过大。在模具内侧焊上某些用来辅助钢筋定位短钢筋。将骨架钢筋按设计图依次摆放在模具内。要注意：各骨架钢筋上搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。位置摆放对的后，采用点焊或绑扎暂时固定，然后进行钢筋骨架焊接。每种骨架第一片点焊完毕后必要由现场质检员验收。
3.2.3.2钢筋焊接普通规定
本桥盖梁钢筋焊接重要采用搭接焊，搭接焊要符合如下规定：
① 焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。
② 雨天、雪天不适当在现场进行施焊。必要施焊时，要采用有效遮蔽办法。焊后未冷却接头不得遇到雨水。
③ 搭接焊时，引弧要在形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋。在端头收弧前要填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝始端和终端熔合。定位焊缝与搭接端部距离宜不不大于20mm；
④ 焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。
⑤ 搭接焊时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。单面焊焊缝长度为10倍钢筋直径，双面焊焊缝长度为5倍钢筋直径。
⑥ 搭接焊时，焊端钢筋预弯一定角度(θ=d/lw，不不不大于3°)，使得两钢筋轴线在同线。接头轴线偏移不得不不大于0.1倍钢筋直径，同步不得不不大于2mm。
⑦ 电弧焊接头外观质量规定：

a 焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；
b 焊接接头区域不得有肉眼可见裂纹；
c 横向咬边深度不得不不大于0.5mm，在每2倍钢筋直径长度内气孔及夹渣数量不超过2个，且面积不不不大于6mm2；
⑧ 受力钢筋焊接接头要设立在内力较小处，并错开布置。在接头长度区段内(即：35倍钢筋直径长度，且不少于50cm)，同一根钢筋不得有两个接头。配备在接头长度区段内受拉钢筋，其接头截面面积占其总截面面积百分率不得超过50%。
3.2.3.3骨架拼装和焊接操作要符合如下规定：
① 钢筋拼装前，对有焊接接头钢筋要检查每根接头与否符合焊接规定
② 拼装时，在需要焊接位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。。
③ 施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
3.2.3.4每种骨架第一片焊接成型后必要报现场监理验收。在通过验收前不得进行大批量生产。
3.2.4钢筋笼绑扎
盖梁钢筋笼在相应桥墩下进行绑扎。在绑扎前要进行场地解决：清除场地上污泥、垃圾→人工整平场地→场地四周挖暂时排水沟→铺绑扎平台(方木)。绑扎平台采用10×10×200cm方木，间距2m一根。方木顶面要在同一平面，不得成斜坡面，高低不平处用砂或石子垫平。绑扎过程中时，将骨架用暂时支撑进行定位。暂时支撑采用钢管搭设，支撑在骨架内部，骨架与支撑用铁丝绑扎牢固。骨架定位要精确，涉及骨架间距、端头平齐、顶面平齐和骨架无变形，在钢筋班自检合格后才干开始绑扎其他钢筋。为便于箍筋精确和迅速定位，在绑扎箍筋前，在骨架顶层及底层钢筋上面用石笔画出每道箍筋位置。绑扎后所有扎丝头一律得向钢筋笼内倒。水平筋暂时不绑扎，在钢筋笼吊装完毕后再绑扎。为防止盖梁钢筋笼吊装时立柱外伸钢筋与盖梁钢筋位置相冲突，在盖梁钢筋笼绑扎时，箍筋与底层骨架钢筋不绑扎或少绑扎。待钢筋笼安装完毕后再绑牢。钢筋笼绑扎完毕及时报现场监理验收，验收合格后进行整体吊装。
3.2.5钢筋笼整体吊装
使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。吊点布置在暂时支撑钢管上,吊装前要先完毕抱箍、底模安装，吊点设立在暂时支撑钢管上（吊点沿钢筋笼纵轴线分布），钢筋

笼就位后，使用吊线锤和钢卷尺检查钢筋笼纵轴线与否与盖梁中心线重叠、钢筋笼与立柱中心相对位置与否符合设计规定。检查合格后，及时安装钢筋保护层垫块，然后拆除暂时钢管支撑。
3.2.6盖梁钢筋加工及安装质量规定
钢筋品种、规格和技术性能符合国家现行原则规定和设计规定。受力钢筋同一截面接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范规定。受力钢筋平直，表面无裂纹及其他损伤。钢筋安装实测项目如表1 所示。
表1 钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或容许偏差(mm)
检测办法和频次
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排
±10
2
箍筋、横向水平筋间距
±10
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架轮廓尺寸
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度
±5
每构件沿模板周边检查8处
3.3模板工程
3.3.1钢模板进场验收
钢模板进场后必要进行验收。一方面检查每片模板各部位尺寸与否符合设计。然后进行打磨除锈，并检查面板间焊缝有无开裂、破损，面板间拼缝与否平顺、无透光缝、无错台，面板与否平整、光滑等等。接着进行模板组拼，检查模板拼缝质量、连接螺栓安装难易状况和模内各部位尺寸等。模板检查过程中所发现问题必要及时联系模板生产厂家来现场解决。模板组拼完毕并检查合格后将所有钢模分套按顺序标号。模板验收合格后才干进行后续工序施工。
3.3.2定型钢模板除锈、去污
定型钢模板初次使用前必要全面打磨除锈。表面浮锈使用千叶片打磨掉，深层锈斑使用角磨石打磨掉。除锈过程中不适当用清水冲洗模板面，宜用碱性水冲洗，并用棉布蘸汽油重复擦拭。对面板间横缝重复打磨、除锈，焊缝破损处要进行补焊，将焊缝补满，然后进行打磨，磨平焊缝。模板打磨、除锈完毕后，表面应无锈斑和锈色，然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。
3.3.3钢抱箍及主梁、分派梁安装
钢抱箍安装前要依照设计盖梁底标高、底模厚度、分派梁厚度、主梁高度精确计算出钢抱箍顶面位置，并将钢抱箍顶面位置用石笔画在立柱上。再用起重机分片或整体吊装钢抱箍，然后将主梁放到钢抱箍上，并用对拉螺杆将两主梁对拉起来。最后在主梁上摆放好分派梁。钢抱箍、主梁、分派梁安全验算。
(1) 主梁计算
① 荷载计算：
a) 盖梁自重荷载P1
P1=γBH=26KN/m3×2.0 m×1.9m=98.8KN/m，
换算到每根主梁：均布荷载q1=P1/2=49.4KN/m；
b) 模板、分派横梁自重
分派横梁采用[10槽钢，间距50cm，q2=0.12×2/0.5×7.5/2=0.15KN/m；
模板自重q3=0.5×(2×1+1.9×1×2)/2=1.45KN/m；
c) 施工荷载（人员、机具、材料、其他暂时荷载）
按q4=2.5KN/m均布荷载计；
② 荷载组合：
q=q1+q2+q3+q4=49.4+0.5+1.45+2.5=53.85 KN/m；
③ 计算简图：

④ 计算：
a) 解除B点约束，代以支反力RB，用力法解得RB=q(6a2+5b2)/(4b)=463.5KN，RA=q(a+b)-RB/2=200.7KN，
b) 弯矩图：

c) 最大弯距：
A、B点弯矩：M1=-1/2×q×2.42=-2.88q=-155.1KN·m，
跨中弯矩 ：M2=1/2×q×（32-2.42）=1.62q=87.2KN·m，
则：Mmax=M1=155.1KN·m；
d) 截面抗弯模量W
拟选用工字钢为主梁，容许应力[σ]=170MPa，
[σ]=Mmax/w，
w= Mmax/[σ]=155.1×103/(170×103)=0.91m3=910cm3，
初步选用40a工字钢W=1090cm3>910cm3，可满足强度规定；
⑤ 挠度验算：
将均布力q由A、B点提成三段进行挠度叠加计算，计算成果公式如下（以竖直向上位移为正）：
a) c、d点挠度：
，
b) 跨中挠度：
，
c) 最大挠度验算：
I40a惯性矩：I=21720cm4=2.172×10-4m4 ，弹性模量E=2×105MPa，
，
则：，满足挠度规定。
即：主支撑梁强度及挠度满足施工使用规定，故主梁采用40a工字钢。
(2) 分派横梁计算
分派横梁采用[10槽钢，间距d=50cm。
① 计算简图

② 荷载：
a) 砼自重引起荷载：q1=γBHd=26×2.0×1.9×0.5=49.4KN，
b) 模板自重、人群荷载及施工暂时荷载，取q2=（1+5）×0.5=3KN，
c) 荷载组合：q=q1+q2=52.4KN；
③ Mmax=1/8ql2=1/8×（52.4/2）×22=13.1KN·m，
④ 初选截面（槽钢σb(w)=145MPa，E=2.1×105MPa）
W=Mmax/[σw] =13.1×103/(145×103)=0.09m3=90cm3，
截面抗弯模量w=bh2 /6，
初选b=10cm，
h2 =6×90/10=54.8cm2，即h=5.48cm，
即选用[10槽钢可以满足施工规定。
(3) 钢抱箍承重验算
① 荷载计算：
盖梁、钢模分派梁、施工活荷载等自重：P1=53.85×15.5*2=1669.4KN，
主梁（I40a）自重 P2=2×12×67.3×9.8=16KN，
荷载组合：P=P1+P2 =1669.4+16=1685.4KN，
则分派到每个抱箍上荷载Q=P/2=842.7KN；
② 螺栓数目计算
抱箍体需承受竖向压力N=842.7kN
抱箍所受竖向压力由M24高强螺栓抗剪力产生，查《路桥施工计算手册》第426页：
M24螺栓容许承载力：
[NL]=Pμn/K
式中：P---高强螺栓预拉力，取225kN;
μ---摩擦系数，取0.4；
n---传力接触面数目，取1；
K---安全系数，取1.7。
则：[NL]= 225×0.4×1/1.7=52.9kN
螺栓数目m计算：
m=N’/[NL]=842.7/52.9=15.9≈16个，取计算截面上螺栓数目m=24个。
则每条高强螺栓提供抗剪力：
P′=N/15=842.7/24=35.1KN<[NL]=52.9kN
故能承担所规定荷载。
③螺栓轴向受拉计算
钢抱箍与立柱之间夹垫6mm厚黑橡胶皮，橡胶与钢抱箍用万能胶紧密粘合。计算摩阻力系数取橡胶与混凝土磨擦系数，μ=0.4。
抱箍产生压力Pb= Q/μ=842.7kN/0.4=2160.8kN由高强螺栓承担。
则：N’=Pb=2160.8kN
抱箍压力由24条M24高强螺栓拉力产生。即每条螺栓拉力为
N1=Pb/24=2160.8kN /24=90kN<[S]=225kN
σ=N”/A= N′（1-0.4m1/m）/A
式中：N′---轴心力
m1---所有螺栓数目，取：24个
A---高强螺栓截面积，A=4.52cm2
σ=N”/A= Pb（1-0.4m1/m）/A=2160.8×(1-0.4×24/16)/24×4.52×10-4 =79.7MPa＜[σ]=200MPa
故高强螺栓满足强度规定,满足《钢构造设计规范》中强度规定；
④求螺栓需要力矩M
1)由螺帽压力产生反力矩M1=u1N1×L1
u1=0.15钢与钢之间摩擦系数
L1=0.015力臂
M1=0.15×108×0.015=0.243KN.m
2)M2为螺栓爬升角产生反力矩,升角为10°
M2=μ1×N′cos10°×L2+N′sin10°×L2
[式中L2=0.011 (L2为力臂)]
=0.15×108×cos10°×0.011+108×sin10°×0.011
=0.382KN·m
M=M1+M2=0.243+0.382=0.537(KN·m)
=62.5(kg·m)
因此规定螺栓扭紧力矩M≥55(kg·m)，故采用24条M24高强螺栓满足《钢构造设计规范》中扭力矩规定；
3）抱箍应力计算：
拉力P1=10N1=10×108=1080（KN）
抱箍壁采用面板δ16mm钢板，抱箍高度为0.5m。
则抱箍壁纵向截面积：S1=0.016×0.5=0.008(m2)
σ=P1/S1=1080/0.008=135(MPa)＜170Mpa，满足《钢构造设计规范》中强度规定；
(4) 对拉螺杆强度验算
盖梁侧模采用φ20圆钢加工对拉螺杆，安装间距d=40cm，在模板上、下布置两层，验算如下层螺杆为抗拉强度验算对象
① 荷载计算：
混凝土侧压力：q1=1/3γd·H2=1/3×26×0.4×1.72=10.0KN，
混凝土振捣及倾倒产生附加压力：q2=8.0×0.4×1.7=5.4KN，
荷载组合：q=q1+q2=10+5.4=15.4KN。
② 对拉螺杆强度验算：
σD=q/SD=15.4×103/(π×82×10-6)=76.6MPa<[σs]L=170MPa，
即对拉螺杆强度满足施工使用规定。
待施工影响范畴内立柱混凝土强度达到一定值后，采用吊机配合架设抱箍。钢抱箍安装完后，在其上架设主支撑梁，两根主支撑梁之间应用8根M20对拉螺杆穿孔对拉固定（两端接近抱箍处各设立4根，每根间隔1米），并与抱箍连结紧密。之后在主支撑梁上铺设分派横梁、盖梁底钢模。盖梁底钢模与立柱之间应夹贴一层双面胶或止浆条。三块底模间采用螺栓连接，中间夹贴双面胶或止浆条。底钢模铺设、拼装完毕后应由测量复核盖梁底标高，可通过在钢抱箍与主支撑梁之间打入薄钢板进行底模标高微调。
3.3.4刷脱模剂
盖梁模板所用脱模剂为机油兑柴油。
一方面使用钢丝刷或钢皮彻底清理竖向拼接板上得水泥浆、油垢，破损或被水泥浆污染严重止浆条必要更换。止浆条可采用双面胶或橡胶皮。然后用汽油清洗模板面板，擦干汽油后再用干净棉布蘸少量脱模剂进行涂抹。涂抹要均匀，无抹痕，用量要少，现油光即可，多余油滴、油斑用干净棉纱拭去。模板上油后要平置，不得竖置或倾斜，并及时安装，防止灰尘、飞虫污染模板。
3.3.5安装模板
模板组拼场地选在接近立柱暂时便道上，按编号组拼。然后入模内检查模板拼缝，注意检查时不要污染模板，检查人员宜在鞋外套干净塑料袋。模板拼缝检查合格后紧固所有连接螺栓，用刀割平、割齐伸入模内止浆条，并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝。模板拼缝解决完毕后用起重机整体吊装模板。最后从模板顶四周拉环上引出绳索，互相连接形成封闭环，并挂上警示标志，保证高空作业人和物安全性。
模板安装完毕之后必要检查其垂直度、中心偏位及标高。用水准仪测量模板顶标高，将测点用红漆标记在模板顶横向拼接板上，并将立柱顶面标高与测点处模板顶标高之间差值用红漆标示出来。
模板安装及调节完毕后，用水泥砂浆封堵模板下口处缝隙，模内、模外都要封堵。模板竖向拼缝一律布置在顺桥方向，不得随意布置。
项次
检查项目
规定值或容许偏差(mm)
1
模板标高
±10
2
模板内部尺寸
±20
3
轴线偏位
10
4
相邻两板表面高低差
2
5
模板表面平整
5
6
预埋件中心线位置
3
3.4盖梁混凝土
盖梁砼标号为C30，在搅拌站集中拌制，使用混凝土搅拌运送车运至现场，采用吊斗法下料，使用插入式振捣棒振捣。
3.4.1准备工作
盖梁混凝土由生产能力为75m3/h混凝土搅拌站供应，搅拌站配备微机程控系统及精准电子计量系统，其生产效率和混凝土搅拌质量满足制梁规定。搅拌站另配备6台混凝土搅拌运送车(即罐车)，能保证混凝土运送、供应规定。施工现场配备容量为0.8m3料斗和串筒，能保证混凝土正常下料。施工现场和搅拌站各备1台柴油发电机，能保证混凝土浇筑持续。
盖梁混凝土浇筑准备工作涉及：技术准备、机械设备及施工用电准备、材料准备、人员组织和分工、其他准备工作。
(1) 技术准备
技术准备涉及：混凝土配合比设计与批复、上道工序验收合格、施工技术交底。其中，盖梁混凝土配合比为：水泥：砂：碎石：水：减水剂=367：777：1118：165：4.59；上道工序验收涉及钢筋安装验收、模板安装验收，以上工序经现场监理验收合格后方可进行混凝土浇筑；施工技术交底重要是对混凝土施工班组进行混凝土振捣技术交底和特殊状况下混凝土浇筑保证办法技术交底。
(2) 机械设备及施工用电准备
机械设备及计量器具准备涉及：对搅拌站所有机械设备和仪表进行调试、检修，对罐车进行检修，对用来浇筑混凝土起重机进行检修、对振捣棒进行检修、搅拌站计量器具标定等。
施工用电准备涉及：检修搅拌站供电设施，检修施工现场供电设施，检修施工现场暂时用电线路，检修搅拌站所有设备电路、气路，检修搅拌站及施工现场备用发电机等。
(3) 材料准备
依照本次混凝土理论用量检查砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加剂等与否准备充分，并检测砂实际含水量。
(4) 人员组织和分工
前场施工人员必要有明确分工，并将责任贯彻到人。现场施工人员重要分工为：起重操作手、混凝土振捣工、放料工(涉及地上罐车放料工和模板上料斗放料工)、模板检修工、瓦工、先后场混凝土供应联系员、电工、普工、现场技术员(或施工员)。
后场施工、技术人员涉及：搅拌站操作员、实验员、电工、机械师、工长、装载机和罐车司机。
(5) 其他准备工作
① 开盘前应精确掌握天气预报状况，对各种不利气候有相应准备办法，涉及防雨办法、冬期混凝土保温办法等。
② 每次混凝土拌制前做好砂石料含水量检测，并调节配合比中用水量。
③ 对施工平台及脚手架例行安全检查。
3.4.2配料和计量
混凝土配料严格按实验室告知单进行，并派实验人员在现场进行施工控制。配料误差：水、外加剂、水泥掺合料为±1%，粗细骨料为±2%。
混凝土配料计量衡器校核按计量部门规定检查周期进行，如施工中发现异常时要及时校核；混凝土浇筑开盘前检查称量器具，依照施工配合比用料考虑下料冲量，并由实验员复核，开盘后，前三盘应逐盘检查实际下料重量，后来每十盘检查一次；依照实测坍落度及30秒扩展度可恰当调节用水量，但当实际用水量和施工配合比相差较大时，必要查明因素加以调节；骨料含水率应经常测定，遇有雨雪天气增长测定次数，用水量调节应由工地实验员决定。
3.4.3 混凝土拌制
开盘前实验人员必要测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要各种材料用量。水、胶凝材料及外加剂用量精确到1%，粗细集料用量应精确到2%。混凝土配料和计量：混凝土配料必要按实验告知单进行，并有实验人员值班。
混凝土采用75m3 /h强制式搅拌机来拌制，投料顺序如图7所示。其中，高效减水剂最后加入，加入后继续搅拌时间不得少于30秒，每盘料搅拌时间宜控制在120秒。
每次浇筑立柱混凝土尽量选用同批次材料和采用相似配合比，以防止混凝土表面浮现色差。
3.4.4 混凝土运送
混凝土采用混凝土搅拌运送车(即罐车)进行运送。每辆罐车额定装载量为7m3，共6辆罐车。罐车在运送过程中以每分钟2～4转转速搅拌，半途不得停止搅拌。混凝土在运送过程中不能离析、严重泌水或坍落度损失过大。如果现场混凝土离析、严重泌水或坍落度损失过大，则应当按设计水灰比同步加水和水泥，不能只加水，然后在罐车内进行二次迅速搅拌。
3.4.5混凝土浇筑
混凝土到达现场后由实验人员检测其坍落度和其他性能，不合格混凝土要及时退回搅拌站，由实验室重新调配，不得勉强使用。混凝土浇筑前，必要用清水打湿柱顶混凝土(即混凝土接合面)，或者在柱顶铺3～5cm厚同标号水泥砂浆。将混凝土放入容量为0.8m3料斗内之后，用25T起重机吊料斗至支架上集料斗上空，混凝土进入模内，其自由落度不超过2m。布料要分层进行，层厚不不不大于30cm。振捣工入模内持ZN50型插入式振捣棒进行混凝土振捣，操作时必要严格做到快插慢拔，禁止慢插快拔。振捣时间及插捣间距必要控制好，防止漏振、欠振和过振。振捣时间以混凝土面不下沉、表面无气泡逸出、表面平坦且泛浆(但隐见粗骨料)为准。ZN50型振捣棒作用半径为30～40cm，作用范畴从上至下呈倒锥形分布。因而，振捣棒插捣间距为50～60cm，每层插入下层混凝土10cm。振捣过程中，要注意避免使振捣棒棒头碰触模板、钢筋。每层混凝土振捣完毕之后才干进行下一层布料，禁止边振捣边布料或一层尚未振捣完就开始背面布料。
混凝土浇筑同步要做好机械、用电线路检修等辅助工作，避免导致混凝土浇筑间歇。混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间，在恢复浇筑之后初次振捣必要将振捣棒插入下层混凝土20cm以上，即回浆、重塑。在浇筑过程中要经常检查模板垂直度和模板紧固状况。一旦发既有漏浆现象必要及时停止该处混凝土振捣，采用办法止浆，然后进行回浆，防止浮现露石、砂斑、砂线等缺陷。
3.4.6拆模及养护
盖梁混凝土强度达到2.5MPa方可拆除侧模板，底模拆除必要在混凝土强度达到100%强度规定后进行。 模板拆除应遵循先支后拆、后支先拆顺序。拆模过早会导致混凝土面粘模、缺棱掉角，过晚会增长拆模难度。在拆模过程中注意模板不要碰撞立柱混凝土，现场要有人专门指挥。模板拆除之后及时用塑料薄膜将盖梁整个包裹起来，塑料薄膜之间接缝用胶带粘封，保证塑料薄膜不漏气。详细拆模过程如下：
（1） 混凝土强度达到2.5Mpa后，拆除侧模，用25T吊车按照从中间向两端对称、均匀和有顺序推动。
（2） 混凝土强度达到100%设计强度后，在每个抱箍上各穿两根直径为20钢丝绳，固定好钢丝绳后，用25T吊车吊住四个钢丝绳，待吊车稳定并处在受力状态后，两边同步松开抱箍，吊车保持匀速缓慢向下释放盖梁底模，直至盖梁地模落到原地面，然后再拆分盖梁底模。
（3） 在吊车释放盖梁底模过程中，禁止人员站在盖梁及起重臂下方，现场安全员要全程监控，注意警戒范畴，禁止人员随意走动。
混凝土浇筑完毕后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，混凝土洒水养护时间普通为7天，每天洒水次数以保证混凝土表面土工布经常处在湿润状态为准。
4.保证办法
4.1质量保证办法
4.1.1模板质量控制技术办法
1.选取有足够强度、刚度、平整度与光洁度模板。
2.盖梁采用新加工整体钢模板，来保证构造物砼成型质量。
4.1.2钢筋施工质量控制技术办法
1.必要提供质量保证书，并按规定频率取样对原材料复验合格签证归档后，才干进入加工场地。
2.钢筋由加工场集中加工成型，加工成品要进行合格检查、标记。
3.构造钢筋绑扎与主筋连接办法均严格按设计连接规定进行。
4.电焊固定办法；严格控制主筋接头在同一截面接头不多于50%；
4.1.3混凝土工程质量控制技术办法
1.建立中心实验室与工地砼标养室两级控制模式，配备专职实验人员与实验设备。
2.原材料质量控制办法：对有复检规定材料如水泥按规定取样频率进行复检、鉴定。
3.砼配合比配制办法：在实验室分别试配低水灰比、高保水性、和易性好、级配优良、致密高性能砼。
4.砼生产质量控制办法：采用砼搅拌站（楼）集中拌合。
5.砼运送质量控制办法：采用砼搅拌车运送，搅拌车运送过程中以2～4转/min慢速滚动，在卸料时迅速转动，避免离析。
6.砼浇筑质量控制办法：①保证砼运到现场后及时进行浇筑，按规范要制作检查试件。②水下砼灌筑中搅拌运送保持供应持续性，保证成桩质量；地面以上砼浇筑一次完毕，分层浇筑。③砼自由倾落高度控制在2m以内，超过2m时则使用串筒。
7.砼初凝后覆盖土工布洒水养护。
4.2安全生产保证办法
4.2.1建立安全组织机构
施工现场成立以项目经理为组长、总工程师和项目副经理为副组长安全领导小组，安全组织机构见下图。项目部通过采用各种办法保证安全生产，如下：
1.施工队设专职安检员，工班设兼职安检员。安检配备量不少于施工人数2～3%。建立严格安全生产责任制。建立高效敏捷安全管理信息系统。
2.安全教诲：加强全员安全教诲和技术培训考核，使各级领导和广大职工结识到安全生产重要性、必要性。
3.安全检查：通过安全检查增强广大职工安全意识，检查采用定期检查和非定期检查。
4.施工人员统一佩戴工作卡，做到持证上岗。
5.进入施工现场人员一律戴安全帽，遵守现场各项规章制度。
6.盖梁施工属于高空作业，施工人员必要挂安全带。
7．现场实行起重作业时，派安全员全程指挥。
4.2.3安全保证办法
4.2.3.1桥梁施工安全保证办法
(1)注重现场作业安全，施工现场及出入口设足够安全标语和警示牌，施工人员配齐安全帽、安全网、安全带和劳保用品等，并一律持证上岗。
(2)高空作业施工前，对施工人员进行必要安全教诲，严格执行高空作业安全制度和规定施工时设立各种防护设施，保证人员人身安全。

安全组织机构框图

项目部安全生产领导小组
组长：罗述军

副组长：朱杰平
副组长：唐团结
副组长：刘伟光

组长：姚元琴
桩基队安全领导小组

专职安全员
组长：钟房明
路基队安全领导小组

组长：许允雨
隧道队安全领导小组

组长：张昌燕
桥涵队安全领导小组

赵 康 普
许 庆 德
队安全领导小组
高 宝
开展安全活动

(3)施工前，施工场地设危险区，非工作人员禁止入内。关于人员均戴安全帽，无关人员禁止到墩上去，禁止从高空向下抛掷杂物。
(4)电力及照明线路经常检查，防止发生漏电事故；遇大风、雷雨等恶劣天气而停工时，要切断电源，保护好各种设备。
（5）模板安装时，分段分层自下而上进行。内外均安设稳固支撑；落地端加垫木，并设立防滑办法；每节模板立好后，上好连接器和上下两道箍筋，打内撑，保持稳定。
（6）拆除模板严格按规定程序进行，场地内设立禁区标志。拆除模板先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。拆下模板、材料、工具禁止往下扔。人工拉绳拆除模板时，保证拉绳有足够长度，施工人员与拆下模板之间，保证有足够安全距离。
（7）施工操作人员高空作业必要系安全带，设立防护设施，防止落空坠落。